CN206763894U - 一种一模两件缸套挤压铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种一模两件缸套挤压铸造模具，属于挤压铸造模具设计领域。本实用新型所述模具包括凸模、凸模定位板、凹模、开模起吊装置、凹模锁模装置和挤压冲头；凸模、凸模定位板和凹模合并在一起后在中间形成型腔和挤压腔；其特点在于成型腔为两个，一次可挤压成形两件缸套坯料；凹模侧面(与分型面平行)安置起吊环，方便开模；凹模包括左凹模和右凹模，左凹模和右凹模通过凹模锁模装置进行连接。本实用新型所述模具操作简单、流程短，开模方便，生产效率高，可大批量生产，挤压出来的缸套机械性能好。

Description

一种一模两件缸套挤压铸造模具

技术领域

本实用新型涉及一种一模两件缸套挤压铸造模具，属于挤压铸造模具设计领域。

背景技术

缸套是发动机燃烧室的重要零部件之一，关系到发动机的燃烧效率。因此，缸套材质的选择尤为重要。目前，制备发动机缸套的材料以铝合金为主，还有铸铁及陶瓷等。高硅铝合金因其良好耐磨性、导热性以及热稳定性，质量轻而成为全铝发动机的中缸套的理想材质。但其常规铸造条件下粗大的硅相严重割裂了基体的连续性，使合金的强度、韧性显著下降。目前高硅铝合金缸套的生产通常采用喷射沉积、粉末冶金、离心铸造等技术生产。喷射沉积、粉末冶金生产出来的缸套虽然组织细小，但其工艺时间长、设备投入大、成本高。离心铸造是传统的铸铁缸套的生产方法,此法虽然生产效率高,但在生产过程中易由于操作不当,使组织偏析严重。

挤压铸造是生产的高硅铝合金缸套重要工艺之一。挤压铸件由于在压力下凝固，压力对成长中的树枝晶的破碎和脱落作用，使得硬质相得到细化，从而获得组织均匀致密，初生硅晶粒细小的高硅铝合金缸套。

传统缸套挤压模具往往是一模一件，而且存在脱模困难等问题，不仅生产效率低，而且能源消耗大，增加了铝硅合金缸套的生产成本，不利于其推广。

发明内容

为了提高缸套的生产效率，克服传统一模一件的缸套挤压生产技术的不足，本实用新型提供一种一模两件缸套挤压铸造模具，该模具具有两个成型腔，一次挤压可成形两件缸套坯料，可有效提高缸套的生产效率。

本实用新型所述一模两件缸套挤压铸造模具，包括上模板1、凸模定位板2、凸模3、凹模4、挤压腔5、凹模锁模装置7，挤压冲头8、起吊环9，凸模3通过凸模定位板2固定在上模板1上，凹模4包括左凹模和右凹模，左凹模和右凹模通过锁模装置7连接，左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模，凸模3、凹模4合模后构成两个成型腔，两个成型腔之间设有挤压腔5，挤压腔5与成型腔之间相互连通；挤压腔5的下面设有挤压冲头8，挤压冲头8安装在四柱液压机的顶出缸上，可以在凹模锁模装置7上下运动。

优选的，本实用新型所述凹模4的侧面安装有起吊环9，起吊环9的位置与分型面平行，起吊环9通过皮带11与起吊装置连接。

本实用新型所述凸模拔模斜度为3°。

本实用新型所述模具挤压方式为底注式间接挤压铸造。

本实用新型所述上模板1、凸模定位板2、凸模3通过固定螺栓10固定在四柱液压机的滑块上，凹模4和凹模锁模装置7通过固定螺栓10固定在四柱液压机的工作台上。

本实用新型所述模具成型腔与产品的外轮廓相适应，挤压冲头的形体形状与模具挤压型腔相适应。

本实用新型的使用过程：挤压时，首先将凸模3升起，将金属熔体倒入挤压腔5中，然后合模；通过液压机带动挤压冲头8，完成充型；待金属冷却后，上模板1向上运动时，带动凸模3脱离凹模4，上模板继续向上行至某一位置时皮带11带动起吊环9，将凹模4从凹模锁模装置4中提出，即可完成开模。

本实用新型的有益效果：

（1）本实用新型用于铝硅合金缸套的挤压铸造，一次挤压可成型两个铸件，有效的提高了缸套的生产效率；解决了传统缸套挤压铸造一模一件，生产效率低的问题，并为缸套的一模多件的模具设计提供一种思路。

（2）本实用新型所述模具操作简单、控制方便、短流程，开模简单，可大批量生产，挤压件机械性能好，加工效率较高。

附图说明

图1是本实用新型的一模两件缸套挤压铸造模具截面示意图；

图2是本实用新型的凹模俯视图；

图3是本实用新型的凹模左视图；

图4是本实用新型的开模起吊装置示意图；

图中：1-上模板；2-凸模定位板；3-凸模；4-凹模；5-挤压腔；6-金属熔体；7-凹模锁模装置；8-挤压冲头；9-起吊环；10-固定螺栓；11-皮带。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明，但本实用新型的保护范围并不限于所述内容。

实施例1

本实施例所述一模两件缸套挤压铸造模具，包括上模板1、凸模定位板2、凸模3、凹模4、挤压腔5、凹模锁模装置7，挤压冲头8、起吊环9，凸模3通过凸模定位板2固定在上模板1上，凹模4包括左凹模和右凹模，左凹模和右凹模通过锁模装置7连接，左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模，凸模3、凹模4合模后构成两个成型腔，两个成型腔之间设有挤压腔5，挤压腔5与成型腔之间相互连通；挤压腔5的下面设有挤压冲头8，挤压冲头（8）安装在四柱液压机的顶出缸上，可以在凹模锁模装置7上下运动，如图1~4所示。

本实施例中所述凹模4的侧面安装有起吊环9，起吊环9的位置与分型面平行，起吊环9通过皮带11与起吊装置连接，本实施例所述挤压冲头和模具的材料选用H13钢，并且经过热处理加工制得。

本实施例中上模板1、凸模定位板2、凸模3通过固定螺栓10固定在四柱液压机的滑块上，凹模4和凹模锁模装置7通过固定螺栓10固定在四柱液压机的工作台上，凸模、凹模和凹模锁模装置在同一轴线上，凸模拔模斜度为3°，模具挤压方式为底注式间接挤压铸造；挤压时，首先将凸模3升起，将金属熔体倒入挤压腔5中，然后合模；通过液压机带动挤压冲头8，完成充型；待金属冷却后，上模板1向上运动时，带动凸模3脱离凹模4，上模板继续向上行至某一位置时皮带11带动起吊环9，将凹模4从凹模锁模装置4中提出，即可完成开模。

Claims (3)

1.一种一模两件缸套挤压铸造模具，其特征在于：包括上模板（1）、凸模定位板（2）、凸模（3）、凹模（4）、挤压腔（5）、凹模锁模装置（7），挤压冲头（8）、起吊环（9），凸模（3）通过凸模定位板（2）固定在上模板（1）上，凹模（4）包括左凹模和右凹模，左凹模和右凹模通过锁模装置（7）连接，左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模，凸模（3）、凹模（4）合模后构成两个成型腔，两个成型腔之间设有挤压腔（5），挤压腔（5）与成型腔之间相互连通；挤压腔（5）的下面设有挤压冲头（8），挤压冲头（8）安装在四柱液压机的顶出缸上，可以在凹模锁模装置（7）上下运动。

2.根据权利要求1所述的一模两件缸套挤压铸造模具，其特征在于：凹模（4）的侧面安装有起吊环（9），起吊环（9）的位置与分型面平行，起吊环（9）通过皮带（11）与起吊装置连接。

3.根据权利要求1所述的一模两件缸套挤压铸造模具，其特征在于：上模板（1）、凸模定位板（2）、凸模（3）通过固定螺栓（10）固定在四柱液压机的滑块上，凹模（4）和凹模锁模装置（7）通过固定螺栓（10）固定在四柱液压机的工作台上。