CN206763894U - 一种一模两件缸套挤压铸造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种一模两件缸套挤压铸造模具,属于挤压铸造模具设计领域。本实用新型所述模具包括凸模、凸模定位板、凹模、开模起吊装置、凹模锁模装置和挤压冲头;凸模、凸模定位板和凹模合并在一起后在中间形成型腔和挤压腔;其特点在于成型腔为两个,一次可挤压成形两件缸套坯料;凹模侧面(与分型面平行)安置起吊环,方便开模;凹模包括左凹模和右凹模,左凹模和右凹模通过凹模锁模装置进行连接。本实用新型所述模具操作简单、流程短,开模方便,生产效率高,可大批量生产,挤压出来的缸套机械性能好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种一模两件缸套挤压铸造模具,属于挤压铸造模具设计领域。
背景技术
缸套是发动机燃烧室的重要零部件之一,关系到发动机的燃烧效率。因此,缸套材质的选择尤为重要。目前,制备发动机缸套的材料以铝合金为主,还有铸铁及陶瓷等。高硅铝合金因其良好耐磨性、导热性以及热稳定性,质量轻而成为全铝发动机的中缸套的理想材质。但其常规铸造条件下粗大的硅相严重割裂了基体的连续性,使合金的强度、韧性显著下降。目前高硅铝合金缸套的生产通常采用喷射沉积、粉末冶金、离心铸造等技术生产。喷射沉积、粉末冶金生产出来的缸套虽然组织细小,但其工艺时间长、设备投入大、成本高。离心铸造是传统的铸铁缸套的生产方法,此法虽然生产效率高,但在生产过程中易由于操作不当,使组织偏析严重。
挤压铸造是生产的高硅铝合金缸套重要工艺之一。挤压铸件由于在压力下凝固,压力对成长中的树枝晶的破碎和脱落作用,使得硬质相得到细化,从而获得组织均匀致密,初生硅晶粒细小的高硅铝合金缸套。
传统缸套挤压模具往往是一模一件,而且存在脱模困难等问题,不仅生产效率低,而且能源消耗大,增加了铝硅合金缸套的生产成本,不利于其推广。
发明内容
为了提高缸套的生产效率,克服传统一模一件的缸套挤压生产技术的不足,本实用新型提供一种一模两件缸套挤压铸造模具,该模具具有两个成型腔,一次挤压可成形两件缸套坯料,可有效提高缸套的生产效率。
本实用新型所述一模两件缸套挤压铸造模具,包括上模板1、凸模定位板2、凸模3、凹模4、挤压腔5、凹模锁模装置7,挤压冲头8、起吊环9,凸模3通过凸模定位板2固定在上模板1上,凹模4包括左凹模和右凹模,左凹模和右凹模通过锁模装置7连接,左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模,凸模3、凹模4合模后构成两个成型腔,两个成型腔之间设有挤压腔5,挤压腔5与成型腔之间相互连通;挤压腔5的下面设有挤压冲头8,挤压冲头8安装在四柱液压机的顶出缸上,可以在凹模锁模装置7上下运动。
优选的,本实用新型所述凹模4的侧面安装有起吊环9,起吊环9的位置与分型面平行,起吊环9通过皮带11与起吊装置连接。
本实用新型所述凸模拔模斜度为3°。
本实用新型所述模具挤压方式为底注式间接挤压铸造。
本实用新型所述上模板1、凸模定位板2、凸模3通过固定螺栓10固定在四柱液压机的滑块上,凹模4和凹模锁模装置7通过固定螺栓10固定在四柱液压机的工作台上。
本实用新型所述模具成型腔与产品的外轮廓相适应,挤压冲头的形体形状与模具挤压型腔相适应。
本实用新型的使用过程:挤压时,首先将凸模3升起,将金属熔体倒入挤压腔5中,然后合模;通过液压机带动挤压冲头8,完成充型;待金属冷却后,上模板1向上运动时,带动凸模3脱离凹模4,上模板继续向上行至某一位置时皮带11带动起吊环9,将凹模4从凹模锁模装置4中提出,即可完成开模。
本实用新型的有益效果:
(1)本实用新型用于铝硅合金缸套的挤压铸造,一次挤压可成型两个铸件,有效的提高了缸套的生产效率;解决了传统缸套挤压铸造一模一件,生产效率低的问题,并为缸套的一模多件的模具设计提供一种思路。
(2)本实用新型所述模具操作简单、控制方便、短流程,开模简单,可大批量生产,挤压件机械性能好,加工效率较高。
附图说明
图1是本实用新型的一模两件缸套挤压铸造模具截面示意图;
图2是本实用新型的凹模俯视图;
图3是本实用新型的凹模左视图;
图4是本实用新型的开模起吊装置示意图;
图中:1-上模板;2-凸模定位板;3-凸模;4-凹模;5-挤压腔;6-金属熔体;7-凹模锁模装置;8-挤压冲头;9-起吊环;10-固定螺栓;11-皮带。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明,但本实用新型的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
本实施例所述一模两件缸套挤压铸造模具,包括上模板1、凸模定位板2、凸模3、凹模4、挤压腔5、凹模锁模装置7,挤压冲头8、起吊环9,凸模3通过凸模定位板2固定在上模板1上,凹模4包括左凹模和右凹模,左凹模和右凹模通过锁模装置7连接,左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模,凸模3、凹模4合模后构成两个成型腔,两个成型腔之间设有挤压腔5,挤压腔5与成型腔之间相互连通;挤压腔5的下面设有挤压冲头8,挤压冲头(8)安装在四柱液压机的顶出缸上,可以在凹模锁模装置7上下运动,如图1~4所示。
本实施例中所述凹模4的侧面安装有起吊环9,起吊环9的位置与分型面平行,起吊环9通过皮带11与起吊装置连接,本实施例所述挤压冲头和模具的材料选用H13钢,并且经过热处理加工制得。
本实施例中上模板1、凸模定位板2、凸模3通过固定螺栓10固定在四柱液压机的滑块上,凹模4和凹模锁模装置7通过固定螺栓10固定在四柱液压机的工作台上,凸模、凹模和凹模锁模装置在同一轴线上,凸模拔模斜度为3°,模具挤压方式为底注式间接挤压铸造;挤压时,首先将凸模3升起,将金属熔体倒入挤压腔5中,然后合模;通过液压机带动挤压冲头8,完成充型;待金属冷却后,上模板1向上运动时,带动凸模3脱离凹模4,上模板继续向上行至某一位置时皮带11带动起吊环9,将凹模4从凹模锁模装置4中提出,即可完成开模。
Claims (3)
1.一种一模两件缸套挤压铸造模具,其特征在于:包括上模板(1)、凸模定位板(2)、凸模(3)、凹模(4)、挤压腔(5)、凹模锁模装置(7),挤压冲头(8)、起吊环(9),凸模(3)通过凸模定位板(2)固定在上模板(1)上,凹模(4)包括左凹模和右凹模,左凹模和右凹模通过锁模装置(7)连接,左凹模和右凹模分别对应左凸模和右凸模,凸模(3)、凹模(4)合模后构成两个成型腔,两个成型腔之间设有挤压腔(5),挤压腔(5)与成型腔之间相互连通;挤压腔(5)的下面设有挤压冲头(8),挤压冲头(8)安装在四柱液压机的顶出缸上,可以在凹模锁模装置(7)上下运动。
2.根据权利要求1所述的一模两件缸套挤压铸造模具,其特征在于:凹模(4)的侧面安装有起吊环(9),起吊环(9)的位置与分型面平行,起吊环(9)通过皮带(11)与起吊装置连接。
3.根据权利要求1所述的一模两件缸套挤压铸造模具,其特征在于:上模板(1)、凸模定位板(2)、凸模(3)通过固定螺栓(10)固定在四柱液压机的滑块上,凹模(4)和凹模锁模装置(7)通过固定螺栓(10)固定在四柱液压机的工作台上。
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