CN206746507U - 管壳式一体化反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管壳式一体化反应器。它包括裙座，底板，升气管；所述升气管固定连接于上管板上，所述升气管上端伸出所述上管板、且位于筒体内，所述升气管下端位于下管板上方，所述升气管呈竖向均匀地布置于相邻的翅片恒温管之间的缝隙中；有人孔位于所述筒体外侧壁上部；所述上管板两端分别固定连接于所述筒体内侧壁上部，所述上管板位于所述人孔下方、且位于进料口上方；所述下管板两端分别固定连接于所述筒体内侧壁下部、且位于所述进料口下方；所述翅片恒温管上端固定连接于所述上管板上，所述翅片恒温管下部固定连接于所述下管板上，所述翅片恒温管下端伸出所述下管板、且位于筒体内。具有减少热损失的优点。

Description

管壳式一体化反应器

技术领域

本实用新型涉及化工设备反应器领域，更具体地说它是管壳式一体化反应器。

背景技术

在放热反应的流程中有各种各样的反应器，为保证反应条件和不同催化剂的性能，其反应器的工作原理各不相同。

现有反应器包括固定床反应器，流化床反应器和多管式反应器；固定床反应器在实际生产中存在以下缺点：(1)放出的热量不能很好地移出反应器而产生飞温；(2)严重地影响反应产物的稳定性；(3) 严重影响催化剂的使用寿命，使得催化剂的再生周期缩短。流化床反应器在实际生产中存在以下缺点：(1)反应产物中夹带的催化剂；(2) 需要将反应产物中夹带的催化剂分离，加大了设备的投资成本；(3) 流化床中催化剂处于运动状态，运动会导致催化剂破碎，而粉末催化剂不易和反应产物分离，催化剂损耗大。多管式反应器在实际生产中存在以下缺点：(1)采用普通管，由于是强放热反应，管程和壳程的温差太大，只能用比热容大的物料来移出热量；(2)热量被移出后不能满足连续进料的原料加热需求；(3)移出热量少，床层会超温，影响催化剂的有效使用；(4)增加换热管的数量能移除大量热量，不影响催化剂的有效使用，但增加换热管会大大增加设备成本；(5)在进料处设有气体分布器，影响催化剂的完全再生；因此，现有的三种反应器都不能单独且完整地满足催化剂在反应器中的相对有效的使用。

现有申请号为201620719464.2，专利名称为《列管式翅片恒温反应器》包括筒体、翅片恒温管、气体分布器、混合气近气管、混合气出气管，装置较多，成本较高，且气流通过循环管装置时，热损失较大。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种管壳式一体化反应器,减少热损失，简化装置，节约成本。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：管壳式一体化反应器，包括裙座，底板，其特征在于：还包括升气管；所述升气管固定连接于上管板上，所述升气管上端伸出所述上管板、且位于筒体内，所述升气管下端位于下管板上方，所述升气管呈竖向均匀地布置于相邻的翅片恒温管之间的缝隙中；有人孔位于所述筒体外侧壁上部；所述上管板两端分别固定连接于所述筒体内侧壁上部，所述上管板位于所述人孔下方、且位于进料口上方；所述下管板两端分别固定连接于所述筒体内侧壁下部、且位于所述进料口下方；所述翅片恒温管上端固定连接于所述上管板上，所述翅片恒温管下部固定连接于所述下管板上，所述翅片恒温管下端伸出所述下管板、且位于筒体内；所述进料口位于所述筒体的外侧壁上，有出料口连接于所述筒体的侧端或下端、且位于所述下管板下方；所述裙座连接于所述筒体外侧下端，所述底板位于所述裙座下端。

在上述技术方案中，进料口位于筒体外侧壁的上部或中部或下部；升气管下端位于上管板和下管板之间，所述升气管下端与下管板上端之间的距离可调。满足反应需求。

在上述技术方案中，翅片恒温管呈竖直布置且有多个；翅片位于上管板、下管板之间。采用翅片恒温管能更好地把管内反应时产生的大量热量传递到壳层，稳定反应温度。

在上述技术方案中，升气管为普通管或翅片管；所述升气管有一根或多根；有挡气帽位于所述升气管上端；所述挡气帽呈人字形或方形或圆形。让气流均匀地通过每个管内的催化剂，达到对催化剂的充分利用的目的。

在上述技术方案中，有催化剂固定器位于所述翅片恒温管内、且设置于所述翅片恒温管下端；有催化剂位于所述翅片恒温管内、且位于所述催化剂固定器上端。催化剂不易破碎、反应的产物不夹带催化剂粉末，反应产物质量好且清洁。

本实用新型具有如下优点：

(1)采用翅片恒温管能更好地把管内反应时产生的大量热量传递到壳层，稳定反应温度；用原料和循环物料对放出的热量进行移出，大大减小了循环比；稳定的反应温度延长了催化剂的使用寿命，加长催化剂的再生周期；催化剂不易破碎、反应的产物不夹带催化剂粉末，反应产物质量好且清洁；

(2)筒体内设置有升气管，减少了循环管装置，减少了热损失；

(3)筒体内设置有升气管，将管层和壳层连成一体、且使气体分布均匀，节省了气体分布器、膨胀节装置；

(4)升气管上端设置有挡气帽，减少气体上升时的反冲、且具有促进气体再分布作用；

(5)简化装置、节约成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型一根升气管结构示意图。

图中1-进料口,2-人孔,3-上管板,4-筒体,5-催化剂,6-翅片恒温管，7-裙座,8-下管板,9-底板,10-升气管,11-出料口,12-催化剂固定器,13-翅片,14-挡气帽。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：管壳式一体化反应器，包括裙座7，底板9，其特征在于：还包括升气管10；所述升气管10固定连接于上管板3上，所述升气管10上端伸出所述上管板3、且位于筒体4内，所述升气管10下端位于下管板8上方，所述升气管10呈竖向均匀地布置于相邻的翅片恒温管6之间的缝隙中；有人孔2位于所述筒体4外侧壁上部；所述上管板3两端分别固定连接于所述筒体4内侧壁上部，所述上管板3位于所述人孔2下方、且位于进料口1上方；所述下管板8 两端分别固定连接于所述筒体4内侧壁下部、且位于所述进料口1下方；所述翅片恒温管6上端固定连接于所述上管板3上，所述翅片恒温管6下部固定连接于所述下管板8上，所述翅片恒温管6下端伸出所述下管板8、且位于筒体4内；所述进料口1位于所述筒体4的外侧壁上，有出料口11连接于所述筒体4的侧端或下端、且位于所述下管板8下方；所述裙座7连接于所述筒体4外侧下端，所述底板9 位于所述裙座7下端。进料口1位于筒体4外侧壁的上部或中部或下部；升气管10下端位于上管板3和下管板8之间，所述升气管10下端与下管板8上端之间的距离可调。翅片恒温管6呈竖直布置、且有多个；翅片13位于上管板3、下管板8之间。升气管10为普通管或翅片管；所述升气管10有一根或多根(如图1、图2所示)；有挡气帽14位于所述升气管10上端；所述挡气帽14呈人字形或方形或圆形。有催化剂固定器12位于所述翅片恒温管6内、且设置于所述翅片恒温管6下端；有催化剂5位于所述翅片恒温管6内、且位于所述催化剂固定器12上端(如图1所示)。

本实用新型所述的管壳式一体化反应器工作过程如下：原料从进料口1进入筒体4内；经升气管10进入上管板3上方后，进入翅片恒温管6内；在翅片恒温管6内与催化剂5进行反应；反应物由出料口11输出。

其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (5)

1.管壳式一体化反应器，包括裙座(7)，底板(9)，其特征在于：还包括升气管(10)；所述升气管(10)固定连接于上管板(3)上，所述升气管(10)上端伸出所述上管板(3)、且位于筒体(4)内，所述升气管(10)下端位于下管板(8)上方，所述升气管(10)呈竖向均匀地布置于相邻的翅片恒温管(6)之间的缝隙中；有人孔(2)位于所述筒体(4)外侧壁上部；所述上管板(3)两端分别固定连接于所述筒体(4)内侧壁上部，所述上管板(3)位于所述人孔(2)下方、且位于进料口(1)上方；所述下管板(8)两端分别固定连接于所述筒体(4)内侧壁下部、且位于所述进料口(1)下方；所述翅片恒温管(6)上端固定连接于所述上管板(3)上，所述翅片恒温管(6)下部固定连接于所述下管板(8)上，所述翅片恒温管(6)下端伸出所述下管板(8)、且位于筒体(4)内；所述进料口(1)位于所述筒体(4)的外侧壁上，有出料口(11)连接于所述筒体(4)的侧端或下端、且位于所述下管板(8)下方；所述裙座(7)连接于所述筒体(4)外侧下端，所述底板(9)位于所述裙座(7)下端。

2.根据权利要求1所述的管壳式一体化反应器，其特征在于：进料口(1)位于筒体(4)外侧壁的上部或中部或下部；升气管(10)下端位于上管板(3)和下管板(8)之间，所述升气管(10)下端与下管板(8)上端之间的距离可调。

3.根据权利要求1或2所述的管壳式一体化反应器，其特征在于：翅片恒温管(6)呈竖直布置且有多个；翅片(13)位于上管板(3)、下管板(8)之间。

4.根据权利要求3所述的管壳式一体化反应器，其特征在于：升气管(10)为普通管或翅片管；所述升气管(10)有一根或多根；有挡气帽(14)位于所述升气管(10)上端；所述挡气帽(14)呈人字形或方形或圆形。

5.根据权利要求4所述的管壳式一体化反应器，其特征在于：有催化剂固定器(12)位于所述翅片恒温管(6)内、且设置于所述翅片恒温管(6)下端；有催化剂(5)位于所述翅片恒温管(6)内、且位于所述催化剂固定器(12)上端。