CN206717365U - 一种便携式模块化自动镗焊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种便携式模块化自动镗焊装置，包括进给托架模块、镗孔托架配合模块、镗孔处理模块、焊杆模块和外置焊机，焊杆驱动器是镗孔处理模块中的一个可选部件，其结合进给托架模块可以实现焊杆的轴向及旋转运动控制，再通过连接外部焊机，可以实现对镗孔的周焊、跳焊和段焊作业。因此，本实用新型可以安装在待加工工件上直接进行修复作业，在处理多个同心镗孔的作业时，无需拆卸焊杆驱动器与进给托架模块的连接，就可以更换焊杆模块，提高了生产精度且加快生产效率。

Description

一种便携式模块化自动镗焊装置

技术领域

本实用新型涉及自动化多功能机械加工装置领域，尤其一种便携式模块化自动镗焊装置。

背景技术

在矿业、林业、建筑业、冶金业和船舶制造等行业，广泛使用大型工程设备。由于这些设备负重或受压极大，一些关键部位的镗孔在一段时间的作业后很容易造成形变和磨损。如果不及时维修，将使大型工程设备性能逐渐降低，以致无法使用。如果待修复镗孔有破损，工作人员需要用焊机填补破损区域，再使用镗孔机进行精确切削。

然而，在大型工程设备的维修保养过程中，如何修复被损坏的镗孔是一个技术难题；即大型工程设备体积极其庞大，如果将大型工程设备运回生产厂家进行修复的成本巨大，且时间过长，降低了设备使用率。因此，需要选择在现场或就近的机械维修厂进行维修。

因此，便携式自动镗焊机应运而生，一些如Climax Portable Machine ToolsInc.和的York Portable Machine公司开发出了便携式自动镗焊机(US 7,020,942 B2)和(US 8,304,680 B2)，来实现现场维修，也可以在就近的机械维修厂维修。

然而，上述两个公司根据上述专利生产的镗孔机和镗焊机广泛采用分离和独立式设计，在镗杆和焊杆的装卸过程繁琐且具有重复性，影响修复精度。

实用新型内容

为了克服以上问题，本实用新型旨在提供一种便携式模块化自动镗焊装置，其采用模块化设计，配合进给托架模块、镗孔托架配合模块、焊杆模块和外置焊机，可以实现安装在待处理工件上直接进行修复作业，无需重复装卸即可实现对镗孔进行多种焊接处理的模块化镗孔自动焊接装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种便携式模块化自动镗焊装置，其包括：

焊杆模块，由一个或多个外导丝管组件、一个或多个焊嘴连杆以及一个焊嘴转动机构组成；所述外导丝管组件包括外导丝管和外导丝管套筒，所述外导丝管套筒贴合套接于所述外导丝管的外围；

焊杆驱动器，工作时其驱动旋转轴线同心于焊杆模块，用于控制焊杆模块对一个或多个镗孔的周焊、段焊和跳焊的处理作业；其包括连接外置焊机的外导丝管组件、箱体、用于提供动力的驱动电机、编码器、齿轮组件与用于控制所述焊杆模块电控组件；

进给托架模块，用于实现对焊杆及焊杆驱动器轴向运动的控制；其包括滑动单元和固定单元，所述焊杆驱动器通过其耦合部件，与紧固件、有缝夹头或无槽衬套固接在所述进给托架模块的滑动单元上；

镗孔托架配合模块，由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；其中，所述固定头和固定尾与待处理工件同心放置，所述固定头用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起；所述固定尾用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起；其中，所述固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆随焊杆驱动器的转动；

其中，当处理附有一个或多个镗孔的工件时，所述焊杆模块从所述焊杆固定尾插入到焊杆固定头，所述固定头与固定尾通过外导丝管套筒来帮助焊杆模块保持同心；所述固定头与固定尾与镗孔同轴放置；所述焊杆模块与所述焊杆驱动器使用紧固件、有缝夹头或无槽衬套相固接；

当处理附有多个镗孔的工件时；通过选择连接所述外导丝管组件中的导丝管数量来增加或减少所述焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/或通过选择所述焊嘴连杆的数量来增加/或减少所述焊杆模块的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

优选地，所述外导丝管组件包括外导丝套管、导丝管定子、导丝管转子以及定位旋钮；其中，所述导丝套管包裹在所述导丝管定子外围，所述导丝管定子的一端与所述焊机送丝电缆靠所述定位旋钮固紧，另一端与所述导丝管转子压力连接，其通过所述导丝管转子连接焊杆模块，以实现大电流的由所述焊机至所述焊杆模块的传输。

优选地，当所述外导丝管组件中的导丝管包括多于一个所述导丝管的组态时，为确保焊杆与待修复镗孔的同心位置，需要使用固定座来支撑固定。

优选地，所述电控组件包括传动电机、编码器与控制电路。

优选地，所述齿轮组件由主动齿轮、与其齿轮间相互啮合的焊杆从动齿轮与编码器从动齿轮构成；其中，所述主动齿轮同轴连接于所述电控部件中的传动电机上，所述焊杆从动齿轮同轴连接于所述导丝管转子上，所述编码器从动齿轮同轴连接于编码器上。

优选地，所述导丝管转子靠六边形接口嵌入所述焊杆从动齿轮中，从而能与所述焊杆从动齿轮同步旋转。

优选地，所述便携式模块化自动镗焊装置还包括同心锥，所述同心锥确保具有固定头与固定尾的镗孔托架配合模块与待加工镗孔的同轴安装；所述同心锥用于当将焊杆插入待处理工件的镗孔中，通过同心锥使焊杆位于待处理工件同轴心的镗孔中；当将所述固定头用焊板、固定尾用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起后，所述同心锥随所述焊杆的抽出，自动滑落去除。

优选地，所述焊杆从动齿轮与编码器从动齿轮规格相同，以确保编码器能有详细读数。

优选地，每个所述外导丝管组件中的外导丝管长度相同；每个所述焊嘴连杆长度相同。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种便携式模块化自动镗焊装置的安装方法，其包括如下步骤：

步骤S1：将镗杆插入待处理工件的多个镗孔中，通过同心锥使所述镗杆位于待处理工件同轴心的镗孔中；

步骤S2：安装镗孔托架配合模块，所述镗孔托架配合模块由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；从镗孔两端插入的所述镗杆，使所述固定头和固定尾与待处理工件镗同心放置；

步骤S3：将固定头用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；将固定尾用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；

步骤S4：抽出所述焊杆模块，所述同心锥自动滑落去除；

步骤S5：镗孔托架配合模块通过其固定头固接于进给托架模块上的固定单元；进给托架模块上的滑动单元与焊杆驱动器的耦合支架相固接，所述焊杆模块从固定尾插入到固定头，通过其外导丝管套筒与所述固定头和固定尾内表面的贴合，所述焊杆模块与具有耦合支架的焊杆驱动器相固接，其中，所述焊杆模块由一个或多个外导丝管组件、一个或多个焊嘴连杆以及一个焊嘴转动机构组成；所述外导丝管组件包括外导丝管和贴合套接于所述导丝管外围的外导丝管套筒；所述固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆模块随焊杆驱动器进行旋转运动；当处理附有多个镗孔的工件时；通过选择连接所述外导丝管组件中的导丝管数量来增加或减少所述焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/或通过选择所述焊嘴连杆的数量来增加/或减少所述焊杆模块的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的便携式模块化自动镗焊装置，具有如下有益效果：

①、其为便携式模块化自动镗焊装置，可以同进给托架模块、镗孔托架配合模块、控制模块和焊杆模块配合，以完成镗孔的镗焊处理作业，例如，可实现镗孔和倒角等切削功能。具体地，焊杆驱动器是镗孔处理模块中的一个可选部件，结合进给托架模块，可以实现焊杆的轴向及旋转运动控制，再通过连接外部焊机，可以实现对镗孔的周焊、跳焊和段焊作业。

②、当完成一个镗孔的焊接作业后，无需拆卸进给托架与焊杆驱动器，只需通过续接导丝管来延长加工范围，进行下一个镗孔的焊接作业，从而避免了重复装卸及其带来的误差，因此增加了加工精度与效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例中焊杆驱动器结构的示意图

图2为本实用新型实施例中焊杆驱动器的爆炸示意图

图3为本实用新型实施例中焊杆模块组态示意图

图4为本实用新型实施例中焊杆驱动器与进给托架镗焊作业示意图

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的实施例将在后段的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的示例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上当做说明之用，而非用以限制本实用新型。

以下结合附图1-4，通过具体实施例对本实用新型的便携式模块化镗孔加工装置及其安装方法作进一步详细说明。

需要说明的是，本实用新型便携式模块化自动镗焊装置可以同与镗孔装置结合成一体设计，焊杆驱动器A(如图4所示)作为模块化便携式镗孔加工装置一可选部件，即可以同进给托架模块B、焊杆模块C、镗孔托架配合模块D和控制模块配合，以完成镗孔的综合处理作业。

也就是说，焊杆驱动器A和焊杆模块E的结构是本实用新型的重点。在本实用新型的实施例中，工作时，焊杆驱动器A驱动旋转轴线同心于焊杆模块C，用于控制焊杆模块C对一个或多个镗孔的周焊、段焊和跳焊的处理作业。

在本实用新型的实施例中，镗孔托架配合模块D可以由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；其中，固定头和固定尾与待处理工件E同心放置，固定头用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起；固定尾用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；其中，固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆随焊杆驱动器的进行旋转运动。

其中，当处理附有一个或多个镗孔的工件时，焊杆模块C从焊杆固定尾插入到焊杆固定头，固定头与固定尾通过外导丝管套筒来帮助焊杆模块保持同心，并与镗孔同轴放置；焊杆模块C与焊杆驱动器A使用紧固件、有缝夹头或无槽衬套相固接；当处理附有多个镗孔的工件时；通过选择连接外导丝管组件中的外导丝管数量来增加或减少所述焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/或通过选择焊嘴连杆的数量来增加/或减少焊杆模块的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

也就是说，在处理多个同心镗孔的作业时，无需拆卸焊杆驱动器A与进给托架模块B的连接，就可以更换焊杆模块C，提高了生产精度且加快生产效率。

具体地，请参阅图1至图4，图1为本实用新型实施例中焊杆驱动器结构的示意图；图2为本实用新型实施例中焊杆驱动器的爆炸示意图；图3为本实用新型实施例中焊杆模块组态示意图；图4为本实用新型实施例中焊杆驱动器与进给托架镗焊作业示意图。

如图1和图4所示，焊杆驱动器由耦合部件1.0和驱动器箱盖2.0组成，焊杆驱动器A通过其耦合部件1.0与紧固件、有缝夹头或无槽衬套固接进给托架模块B上的滑动单元。

在工作时，焊杆驱动器A连接外置焊机，导入高达200A的大电流至焊杆模块，从而实现控制一个或多个镗孔的镗焊处理；此焊机驱动器A内部有用于连接焊机电缆的导丝管定子，和用于跟随焊杆模块C旋转的导丝管转子。例如，便携式镗孔加工装置可以配合包括林肯和米勒在内的常规电焊机，并可以使用0.8～1.6mm的焊丝。

具体地，焊杆驱动器可以由耦合部件1.0、驱动器箱盖2.0、外导丝管组件3.0、齿轮组件4.0与电控组件5.0所构成。在工作时，焊杆驱动器A驱动旋转轴线同心于焊杆模块C(见图4)，用于控制一个或多个镗孔的旋转镗焊作业。

在本实施例中，耦合部件1.0用于与进给托架模块C配合，驱动器箱盖 2.0封闭并保护焊杆驱动器A的内部零件，外导丝管组件3.0连接外置焊机，并将大电流传递给焊杆模块C、进给托架模块B的滑动单元与焊杆模块耦合部件1.0配合；驱动器箱盖2.0作为刚性耦合器外罩，齿轮组件4.0中的传动单元将动力由电控组件5.0传递至焊杆模块C，而电控组件5.0为焊杆模块C 提供动力与运动指令。

如图2所示，驱动器箱盖2.0包括箱盖基板2.1、箱盖背板2.2以及箱盖侧板2.3与2.4；它们互相均为固紧连接，从而保护外导丝管组件3.0、齿轮组件4.0以及电控部件5.0。外导丝管组件3.0包括导丝套管3.1、导丝管定子 3.2、导丝管转子3.3以及定位旋钮3.4。

耦合部件1.0由托架耦合部件1.1、焊杆耦合轴承1.2及锁紧螺母1.3组成。其中，托架耦合部件1.1与焊杆耦合轴承1.2过盈配合，然后，两者靠紧固件固紧在箱盖基板2.1上。锁紧螺母1.3靠螺纹固紧于导丝管转子3.3上，防止导丝管转子3.3滑出。

齿轮组件4.0由主动齿轮4.1、焊杆从动齿轮4.2与编码器从动齿轮4.3 构成。其中，导丝管定子3.2靠定位旋钮3.4与外置焊机的电缆(未显示)相连接，一面嵌入箱盖背板2.2中，另一面与导丝管转子3.3压力连接。导丝套管3.1包裹在导丝管定子3.2外围，以防漏电。

在本实用新型的实施例中，电控组件5.0可以包括传动电机5.1、编码器 5.2与控制电路5.3。主动齿轮4.1同轴连接于电控部件5.0中的电机上5.1，焊杆从动齿轮4.2同轴连接于导丝管转子3.3上，编码器从动齿轮4.3同轴连接于编码器5.2上。其中，导丝管转子3.3靠六边形接口嵌入焊杆从动齿轮 4.2中，从而能与焊杆模块从动齿轮4.2同步旋转；主动与从动齿轮间相互啮合。较佳地，焊杆模块从动齿轮4.2与编码器从动齿轮4.3规格相同，以确保编码器5.2能有详细读数。

请参阅图3，焊杆模块6.0由一个或多个外导丝管组件、一个焊嘴转动机构6.2、一个或多个焊嘴连杆6.3以及焊嘴6.4组成；外导丝管组件包括外导丝管6.1和贴合套接于外导丝管6.1外围的外导丝管套筒(包括固定头用导丝管套筒6.5和固定尾用导丝管套筒6.7)。

在本实用新型的实施例中，外导丝管6.1、焊嘴转动机构6.2、焊嘴连杆 6.3与焊嘴6.4均靠相同口径螺纹口固紧连接，且可以随意替换和延伸。

进一步地，焊杆模块6.0可以有多重组态，其可以为单外导丝管组态 6.0A、双外导丝管组态6.0B以及含有更多外导丝管的组态(未显示)。所有组态均含有外导丝管6.1、焊嘴转动机构6.2、焊嘴连杆6.3与焊嘴6.4。

通过固定头用导丝管套筒6.5与固定尾导丝管套筒6.7来帮助焊杆模块保持同心；固定头用导丝管套筒6.5和固定尾用导丝管套筒6.7分别通过定位螺母6.6与外导丝管6.1相固接，即焊杆模块C分别通过固定头用导丝管套筒 6.5与固定尾导丝管套筒6.7中的定位螺母6.6固接。

具体地，请参阅图3，如果焊杆模块6.0包括单导丝管组态6.0A的话，外导丝管6.1可以位于定位螺母6.6与焊嘴连杆6.3之间。

当所需组态需要多于一个外导丝管6.1时，需要在外导丝管6.1上匹配固定头用导丝管套筒6.5或固定尾用导丝管套筒6.7，再用定位螺母6.6将所述套筒固定于对应的固定头或固定尾上。例如，如果焊杆模块6.0包括双导丝管组态6.0B的话，两个外导丝管6.1可以固接后位于定位螺母6.6与焊嘴连杆6.3之间，也可以分别位于焊嘴连杆6.3的两端。较佳地，外导丝管组件中的外导丝管6.1长度可以相同。

在本实用新型的实施例中，或通过选择焊嘴连杆6.3的数量来增加/或减少焊杆模块C的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。较佳地，焊嘴连杆6.3的长度可以相同。

此外，当焊杆模块C包括多于一个外导丝管的组态时，为确保焊杆与待修复镗孔的同心位置，需要使用固定座来支撑固定。

下面通过图4详细说明焊杆驱动器在同便携式镗孔加工装置中的其它模块进行组装的结构和步骤。

如图4所示，当使用焊杆驱动器A进行镗孔作业时，需要进给托架模块 B、托架镗孔配合模块D以及对应焊杆模块C的配合使用。其中，进给托架模块B控制焊杆驱动器A与焊杆模块C的轴向运动，焊杆驱动器A控制焊杆模块C的旋转运动。

在本实用新型的实施例中，用于实现对镗杆轴向运动控制的进给托架模块B包括滑动单元、固定单元和旋转驱动单元；焊杆驱动器A通过其耦合支架与紧固件、有缝夹头或无槽衬套固接进给托架模块B上的滑动单元。

镗孔托架配合模块D可以由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；具体焊杆固定头视待加工镗孔数量与焊杆长度而定。例如，由于焊杆固定头的成本比较高，可以由一个焊杆固定头加多个焊杆固定尾组成。在本实施例中，如图4所示，镗孔托架配合模块D包括了一个镗杆固定头和一个镗杆固定尾。其中，固定头和固定尾与待处理工件镗E应该同心放置，固定头用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；固定尾用焊板与待处理工件E通过焊条焊接在一起；进给托架模块B通过其固定单元固定在镗孔托架配合模块D 中的焊杆固定头上；固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆模块随焊杆驱动器的进行旋转运动。

需要强调一下，由于本实用新型是便携式模块化自动镗焊装置，那么，焊杆固定头和镗杆固定头是同一个概念；同理，焊杆固定尾和镗杆固定尾也是同一个概念。由于镗杆的直径通常大于焊杆，焊杆模块可以通过外套导丝管套筒穿过固定头或固定尾的轴心孔。

其中，当处理附有多个镗孔的工件时，焊杆模块C从镗杆固定尾插入到固定头，并与镗孔同轴放置；焊杆模块C与焊杆驱动器A使用紧固件、有缝夹头或无槽衬套相固接，其中，固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆随焊杆驱动器A的进行旋转运动。

在安装时，将镗孔托架配合模块D中的镗杆固定头和镗杆固定尾同心焊接与待加工工件E上；镗孔托架配合模块D的镗杆固定头和镗杆固定尾的数量取决于焊杆模块C的组态。

当处理附有多个镗孔的工件时，焊杆模块C的组态可以通过选择连接外导丝管组件中的导丝管数量来增加/或减少焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/或通过选择焊嘴连杆的数量来增加/或减少焊杆模块C的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

进行镗焊作业时，将外置焊机的导丝电缆(未显示)接入焊杆驱动器A 上，再将焊杆模块C安置于焊杆驱动器A的另一端，接下来，将焊杆驱动器 A的耦合部件1.0固紧与进给托架模块B的滑动单元上，然后将进给托架模块B的固定单元连接于托架配合模块D的固定头上。

下面说明一下上述具有模块化焊杆驱动器的便携式镗孔加工装置的安装方法，可以执行如下步骤：

步骤S1：将镗杆插入待处理工件的多个镗孔中，通过同心锥使所述镗杆位于待处理工件同轴心的镗孔中；

步骤S2：安装镗孔托架配合模块，镗孔托架配合模块由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；从镗孔两端插入的镗杆，使固定头和固定尾与待处理工件同心放置；

步骤S3：将固定头用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；将固定尾用焊板与待处理工件通过焊条焊接在一起；

步骤S4：抽出焊杆模块，同心锥自动滑落去除；

步骤S5：镗孔托架配合模块通过其固定头固接于进给托架模块上的固定单元；进给托架模块上的滑动单元与焊杆驱动器的耦合支架相固接，焊杆模块从固定尾插入到固定头，通过其外导丝管套筒与固定头和固定尾内表面的贴合固接，焊杆模块与具有耦合支架的焊杆驱动器相固接，其中，焊杆模块由一个或多个外导丝管组件、一个或多个焊嘴连杆以及一个焊嘴转动机构组成；外导丝管组件包括导丝管和贴合套接于导丝管外围的外导丝管套筒；固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆模块随焊杆驱动器进行旋转运动；当处理附有多个镗孔的工件时；通过选择连接外导丝管组件中的导丝管数量来增加或减少焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/ 或通过选择焊嘴连杆的数量来增加/或减少焊杆模块的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

需要说明的是，在本实用新型的实施例中，为了使焊杆模块C安装到位，可以通过进给托架模块B进行微调。

此外，本实用新型的模块化便携式镗孔加工装置还可以包括安装在进给托架模块上的控制器模块(图未示)，控制器模块由图形显示器、薄膜开关面板及通讯电路组成，控制进给托架模块B和镗孔处理模块A带动焊杆模块 C轴向运动和旋转运动，控制器模块通过电缆连接在进给托架模块B的尾部。

综上所述，通过上述进给托架模块B、焊杆驱动器A、镗孔托架配合模块D、控制器和焊杆模块C的配合，可以完成便携式模块化自动镗焊装置安装的模块化和自动化。

以上的仅为本实用新型的实施例，实施例并非用以限制本实用新型的专利保护范围，因此凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，包括：

焊杆模块，由一个或多个外导丝管组件、一个或多个焊嘴连杆以及一个焊嘴转动机构组成；所述外导丝管组件包括外导丝管和外导丝管套筒，所述外导丝管套筒贴合套接于所述外导丝管的外围；

焊杆驱动器，工作时其驱动旋转轴线同心于焊杆模块，用于控制焊杆模块对一个或多个镗孔的周焊、段焊和跳焊的处理作业；其包括连接外置焊机的外导丝管组件、箱体、用于提供动力的驱动电机、编码器、齿轮组件与用于控制所述焊杆模块的电控组件；

进给托架模块，用于实现对焊杆及焊杆驱动器轴向运动的控制；其包括滑动单元和固定单元，所述焊杆驱动器通过其耦合部件，与紧固件、有缝夹头或无槽衬套固接在所述进给托架模块的滑动单元上；

镗孔托架配合模块，由至少一个焊杆固定头及与其固接的固定头用焊板、及至少一个焊杆固定尾及与其固接的固定尾用焊板以及焊条构成；其中，所述固定头和固定尾与待处理工件同心放置，所述固定头用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起；所述固定尾用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起；其中，所述固定头和固定尾内嵌滚珠轴承，以承载焊杆模块随焊杆驱动器转动；

其中，当处理附有一个或多个镗孔的工件时，所述焊杆模块从所述焊杆固定尾插入到焊杆固定头，所述固定头与固定尾通过外导丝管套筒来帮助焊杆模块保持同心；所述固定头与固定尾与镗孔同轴放置；所述焊杆模块与所述焊杆驱动器使用紧固件、有缝夹头或无槽衬套相固接；

当处理附有多个镗孔的工件时；通过选择连接所述外导丝管组件中的外导丝管数量来增加或减少所述焊杆模块的轴向距离，以适配下一个待加工镗孔间的距离；和/或

通过选择所述焊嘴连杆的数量来增加/或减少所述焊杆模块的径向距离，以适配下一个待加工镗孔的直径差异。

2.根据权利要求1所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，所述外导丝管组件包括外导丝套管、导丝管定子、导丝管转子以及定位旋钮；其中，所述导丝套管包裹在所述导丝管定子外围，所述导丝管定子的一端与焊机送丝电缆靠所述定位旋钮固紧，另一端与所述导丝管转子压力连接，其通过所述导丝管转子连接焊杆模块，以实现大电流的由所述焊机至所述焊杆模块的传输。

3.根据权利要求1所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，当所述外导丝管组件中的外导丝管包括多于一个所述导丝管的组态时，为确保焊杆与待修复镗孔的同心位置，需要使用固定座来支撑固定。

4.根据权利要求1所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，所述电控组件包括传动电机、编码器与控制电路。

5.根据权利要求4所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，所述齿轮组件由主动齿轮、与其齿轮间相互啮合的焊杆从动齿轮与编码器从动齿轮构成；其中，所述主动齿轮同轴连接于电控部件中的传动电机上，所述焊杆从动齿轮同轴连接于导丝管转子上，所述编码器从动齿轮同轴连接于编码器上。

6.根据权利要求5所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，所述导丝管转子靠六边形接口嵌入所述焊杆从动齿轮中，从而能与所述焊杆从动齿轮同步旋转。

7.根据权利要求4所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，还包括同心锥，所述同心锥确保具有固定头与固定尾的镗孔托架配合模块与待加工镗孔的同轴安装；所述同心锥用于当将焊杆插入待处理工件的镗孔中，通过同心锥使焊杆位于待处理工件同轴心的镗孔中；当将所述固定头用焊板、固定尾用焊板与所述待处理工件通过焊条焊接在一起后，所述同心锥随所述焊杆的抽出，自动滑落去除。

8.根据权利要求5所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，所述焊杆从动齿轮与编码器从动齿轮规格相同，以确保编码器能有详细读数。

9.根据权利要求1至8任意一个所述的便携式模块化自动镗焊装置，其特征在于，每个所述外导丝管组件中的外导丝管长度相同；每个所述焊嘴连杆长度相同。