CN206571552U - 一种内燃机尾气热交换器及内燃机尾气冷却系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种内燃机尾气热交换器，其包括冷却箱、排放箱、冷却管及第一隔离板；冷却箱的顶部设有尾气进气口，第一隔离板设于尾气进气口与冷却箱的底部之间，且第一隔离板的侧边均与冷却箱的内侧壁密封连接；位于冷却箱底部与第一隔离板之间的冷却箱的侧边开设有进液口及出液口；排放箱的顶部开设有箱口，排放箱通过箱口与冷却箱的底部连接，排放箱还开设有尾气排放口及排污口；冷却管设置于冷却箱的底部与第一隔离板之间并连通尾气进气口与箱口。本实用新型还提供了一种内燃机尾气冷却系统。本实用新型的内燃机尾气热交换器结构简单、生产成本低且便于清洗，因此本实用新型利于内燃机尾气热交换器及内燃机尾气冷却系统的普及使用。

Description

一种内燃机尾气热交换器及内燃机尾气冷却系统

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其是涉及一种内燃机尾气热交换器及内燃机尾气冷却系统。

背景技术

防爆柴油机是一种安全性能优异的发动机，现已大量应用在弹药库、燃油燃气库区、石化、煤矿等各种易燃易爆场合。其中，防爆柴油机有一个重要的技术指标是其排气温度不能超过135℃(T4)或200℃(T3)。所以必须对柴油机的尾气进行降温处理：即将尾气500～600℃的高温降到T3或T4要求温度下的排放标准。现有的技术最常用的是湿式尾气处理技术，即通过水洗、淋浴的方法来对尾气进行降温，但是采用湿式尾气处理技术，会由于排气的背压增大而导致发动机的输出功率大幅度下降，这样会使得防爆柴油机的工作效率不高从而使得其使用范围受到限制，并且采用湿式尾气处理技术需要大量消耗冷却用水，因此补水的难题会使防爆柴油机的移动性与持续运行也受到了极大的限制。

为了克服湿式尾气处理技术的降低功率与频繁补水的缺陷，出现了应用于防爆柴油机尾气排放系统中的干式尾气处理技术，其通过将防爆柴油机产生的尾气排放进防爆柴油机的热交换器(包括冷却水箱以及放置于冷却水箱中的由多个冷却管道组成的冷却管道网络等)中，这样尾气通过热交换器中的冷却管道网络与冷却水箱中的冷却水进行热交换，经过热交换后的尾气的温度会降低，而且由于尾气的排放不会受到水的阻力，因此防爆柴油机的输出功率不会大幅度降低；此外冷却水箱中的经过热交换后的水还会通过一个循环水泵抽进到一个散热器中进行散热，并通过该循环水泵将经过散热器散热冷却后的水抽进冷却水箱中，以使得冷却水箱的水的温度不会升高，这样可以将水循环利用，因此防爆柴油机在工作的过程当中不需要频繁补水。

但是现有的防爆柴油机的热交换器中的冷却管道网络一般由多段水平放置的冷却管道通过多个弯头串联组合而成，因此现有的防爆柴油机的热交换器的结构比较复杂，从而导致其生产成本较高。

此外在防爆柴油机的运行过程中，防爆柴油机的尾气中会含有燃烧不彻底的燃油、润滑油及炭微粒等残留物，这些残留物在冷却管道网络的热交换过程中会被冷凝，并以油污泥的形式粘附在热交换器中的冷却管道的内表面上。随着防爆柴油机运行时间的推移，粘附在冷却管道的内表面上的油污必然越来越多，从而影响热交换器的热交换效果，严重时甚至会导致热交换器的冷却管道被堵塞而发生安全事故。为了保证防爆柴油机能够正常运行，需要定时对防爆柴油机的热交换器中的冷却管道进行清洗。但是由于现有的防爆柴油机的热交换器中的冷却管道一般为水平放置且冷却管道相互之间需要通过弯头串联连接，这样用户很难对防爆柴油机的热交换器中的冷却管道进行有效清洗(特别是滞留有油污的弯头部位)。

由上分析可知，由于现有的防爆柴油机的热交换器的结构复杂、生产成本较高且不便于用户对其内部的冷却管道进行清洗，因此影响了防爆柴油机的热交换器的普及使用，进而影响了防爆柴油机的普及使用。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种内燃机尾气热交换器，其结构简单、生产成本低且便于清洗，因此本实用新型有利于所述内燃机尾气热交换器的普及使用；本实用新型的目的还在于提供一种包括所述内燃机尾气热交换器的内燃机尾气冷却系统。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供了一种内燃机尾气热交换器，其包括冷却箱、排放箱、至少一根冷却管以及至少一块第一隔离板；所述冷却箱的顶部设有供与内燃机的尾气喷口连通的尾气进气口，所述第一隔离板设于所述尾气进气口与所述冷却箱的底部之间，且所述第一隔离板的侧边均与所述冷却箱的内侧壁密封连接；所述第一隔离板的板面上开设有至少一个第一开口，所述冷却箱的底部开设有与所述第一开口一一对应的第二开口，所述冷却管的第一端一一对应地设置于所述第一开口处，所述冷却管的第二端设置于与所述第一开口对应的第二开口处；

位于所述冷却箱底部与所述第一隔离板之间的所述冷却箱的侧边开设有进液口及出液口；

所述排放箱的顶部开设有与所述第二开口均连通的箱口，所述排放箱通过所述箱口与所述冷却箱的底部连接，所述排放箱还开设有尾气排放口及排污口。

进一步地，所述进液口靠近所述冷却箱的底部，所述出液口靠近所述第一隔离板。

进一步地，所述排污口设于所述排放箱的底部、或设于所述排放箱的侧边并靠近所述排放箱的底部。

优选地，所述内燃机尾气热交换器还包括供与所述内燃机的尾气喷口连接的金属软接头，所述金属软接头的一端与所述尾气进气口连接。

进一步地，所述金属软接头的外管壁套设有冷却水套管。

优选地，所述冷却箱的顶部为罩状结构，所述尾气进气口设于所述冷却箱的顶部的中心。

进一步地，所述冷却箱的顶部的外表面设有冷却水套。

进一步地，所述冷却管为螺旋状结构。

对上述技术方案做进一步改进，所述内燃机尾气热交换器还包括至少一块设置于所述第一隔离板与所述冷却箱的底部之间的第二隔离板，所述第二隔离板相互之间呈上下设置且相邻的两块所述第二隔离板相互之间具有一定间隙，所述第二隔离板的板面上开设有至少一个供所述冷却管一一对应通过的第三开口；

所述第二隔离板具有与所述冷却箱的内侧壁连接的第一端以及与所述第一端相对的第二端，所述第二隔离板的第二端与所述冷却箱的内侧壁形成通口，且相邻的两块第二隔离板与所述冷却箱的内侧壁形成的通口相互错开；所述第二隔离板位于其第一端与第二端之间的侧边均与所述冷却箱的内侧壁连接；

所述进液口设置于所述冷却箱底部与最靠近所述冷却箱底部的第二隔离板之间，所述出液口设置于所述第一隔离板与最靠近所述第一隔离板的第二隔离板之间。

本实用新型另外一方面还提供了一种内燃机尾气冷却系统，其包括阻火器、第一排气管、第二排气管、第一管道、第二管道、第三管道、散热器、冷却液循环泵以及如上所述的内燃机尾气热交换器；其中，所述进液口通过所述第一管道与所述冷却液循环泵的出水管口连通，所述冷却液循环泵的进水管口通过所述第二管道与所述散热器的冷水出水口连通，所述散热器的热水进水口通过所述第三管道与所述出液口连通；所述尾气排放口通过所述第一排气管与所述阻火器的进气口连通，所述阻火器的出气口与所述第二排气管连通。

本实用新型提供的所述内燃机尾气热交换器以及包括所述内燃机尾气热交换器的内燃机尾气冷却系统，通过将所述第一隔离板设于所述尾气进气口与所述冷却箱的底部之间，且将所述第一隔离板的侧边均与所述冷却箱的内侧壁密封连接，这样所述第一隔离板、所述冷却箱底部以及所述冷却箱的内侧壁三者形成为一个冷却液容纳空间，而且外部的冷却液(例如水或者冷却用油等)可以通过所述进液口不断进入到所述冷却液容纳空间中，并且冷却液流进所述述冷却液容纳空间后还可以从所述出液口不断流出，这样可以使得所述冷却液容纳空间中的冷却液不断得到更新，从而使得所述冷却液容纳空间中的冷却液具有良好的冷却效果；而且将所述冷却管的第一端设置在所述第一开口处且其第二端设置在所述第二开口处(即所述冷却管竖直或者倾斜地放置于所述第一隔离板与所述冷却箱的底部之间)，即，所述尾气进气口可以通过所述冷却管与设置于所述冷却箱底部的所述排放箱连通，这样所述内燃机的尾气可以通过所述尾气进气口进入到所述冷却管中，并通过所述冷却管与所述冷却液容纳空间中的冷却液进行热交换，经过热交换后的尾气的温度降低并通过所述排放箱设有的所述尾气排放口排出去，从而完成对内燃机尾气的降温过程。此外，当要对所述热交换器的冷却管道进行清洗时，可以从所述尾气进气口撒入清洗液，清洗液会落入到所述冷却管中从而对所述冷却管进行清洗，由于所述冷却管没有弯头结构且是竖直或倾斜放置的，因此清洗液可以沿着所述冷却管落入到所述排放箱中，并通过所述排污口流出去，从而完成对所述冷却管道的清洗过程。由上分析可知，相对于现有技术，本实用新型的所述热交换器的冷却管道无需弯头等结构，因此其结构简单，并且可以降低生产成本，而且本实用新型的所述内燃机尾气热交换器便于清洗。因此本实用新型有利于所述内燃机尾气热交换器的普及使用，从而也有利于包括所述内燃机尾气热交换器的内燃机尾气冷却系统的普及使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种内燃机尾气热交换器的剖视图；

图2是本实用新型实施例提供的一种内燃机尾气热交换器的俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的一种内燃机尾气热交换器的侧视图；

图4是本实用新型实施例提供的一种内燃机尾气热交换器的清洗示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种优选的内燃机尾气热交换器中的冷却液流动示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种内燃机尾气热冷却系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1、图2与图3，本实用新型一方面提供了一种内燃机尾气热交换器，其包括冷却箱1、排放箱2、至少一根冷却管3以及至少一块第一隔离板4；所述冷却箱1的顶部设有供与内燃机的尾气喷口连通的尾气进气口5，所述第一隔离板4设于所述尾气进气口5与所述冷却箱1的底部之间，且所述第一隔离板4的侧边均与所述冷却箱1的内侧壁密封连接，这样所述第一隔离板4、所述冷却箱1的底部以及所述冷却箱1的内侧壁三者之间形成为一个用于容纳外部进来的冷却液(例如水或者冷却用油等)的冷却液容纳空间；所述第一隔离板4的板面上开设有至少一个容纳有所述冷却管3的第一端的第一开口，所述冷却箱1的底部开设有至少一个容纳有所述冷却管3的第二端的第二开口，而且所述第一开口、所述第二开口以及所述冷却管3三者相互一一对应，这样使得所述冷却管3竖直地放置于(甚至倾斜地放置于)所述第一隔离板4与所述冷却箱1的底部之间；并且所述排放箱2的顶部开设有与所述第二开口均连通的箱口6，所述排放箱2通过所述箱口6与所述冷却箱1的底部连接，且所述排放箱2开设有尾气排放口7及排污口8，这样内燃机(例如防爆柴油机)排放出来的尾气可以通过所述尾气进气口5进入到所述内燃机尾气热交换器中，并在通过所述冷却管3与所述冷却液容纳空间中的冷却液进行热交换后通过所述箱口6进入到所述排放箱2中，然后通过所述尾气排放口7排放出去；此外，请参见图4，外部的清洗液还可以通过所述尾气进气口5洒落到所述内燃机尾气热交换器中的所述冷却管3中，并通过所述冷却管3流入到所述排放箱2中，然后通过所述排放箱2中的所述排污口8流出去；

位于所述冷却箱1底部与所述第一隔离板4之间的所述冷却箱1的侧边开设有进液口9及出液口10，这样外部的冷却液可以通过所述进液口9流进到所述冷却液容纳空间中，并且流进到所述冷却液容纳空间中的冷却液可以对竖直或者倾斜地设置于所述冷却液容纳空间中的所述冷却管3进行热交换，而且热交换后的冷却液会通过所述出液口10流出，不断循环，从而可以实现对通过所述冷却管3的尾气的冷却。

其中，所述第一隔离板4靠近所述尾气进气口5，这样所述第一隔离板4、所述冷却箱1的内侧壁与所述冷却箱1的底部三者相互形成的所述冷却液容纳空间会较大。可以理解的是，所述第一隔离板4还可以设置在所述冷却箱1底部与所述尾气进气口5之间的其他地方，只要可以使得所述第一隔离板4、所述冷却箱1的内侧壁与所述冷却箱1的底部三者相互形成有所述冷却液容纳空间，那么就均在本实用新型的保护范围之内。

优选地，所述进液口9靠近所述冷却箱1的底部，所述出液口10靠近所述第一隔离板4。这样，外部的冷却液可以通过靠近所述冷却箱1底部的所述进液口9流进所述冷却箱1中，由于所述出液口10靠近位于所述进液口9上方的所述第一隔离板4，因此所述冷却液会从下到上地流动，从而使得冷却液充满整个所述冷却液容纳空间并有效且充分地与设置于所述冷却液容纳空间中的所述冷却管3进行热交换，进而能够有效地降低所述内燃机的尾气的温度，并且经过热交换后的冷却液从所述出液口10流出。需要说明的是，所述进液口9还可以设置在所述冷却箱1的底部与所述第一隔离板4两者的中间或者是靠近所述第一隔离板4等，所述出液口10还可以设置在所述冷却箱1的底部与所述第一隔离板4两者的中间或是靠近所述冷却箱1的底部等，只要所述进液口9与所述出液口10的设置位置能够使得冷却液有效地与所述冷却管3进行热交换，那么就均在本实用新型的保护范围之内，在此均不做具体限定。

优选地，所述排污口8设于所述排放箱2的底部、或设于所述排放箱2的侧边并靠近所述排放箱2的底部。其中，将所述排污口8设置于所述排放箱2的底部或设于所述排放箱2的侧边并靠近所述排放箱2的底部，这样在对所述冷却管3的清洗过程中，使得流入到所述排放箱2的清洗液以及油污混合物能够方便地通过所述排污口8排出，从而不会积聚在所述排放箱2中。需要说明的是，所述排污口8还可以设置在所述排放箱2的侧边的中部或是设置在所述排放箱2的侧边并靠近所述箱口6等处(此时在清洗所述冷却管3的过程中，可以将所述内燃机尾气热交换器拆卸下来，并相应倾倒所述内燃机尾气热交换器以使得所述排放箱2中的清洗液以及油污混合物通过所述排污口8排放出去)，在此不做具体限定。

优选地，所述冷却管3为螺旋状结构。其中，螺旋状结构的所述冷却管3(即螺旋管)由于其与所述冷却液容纳空间的冷却液的接触面积比较大，因此可以使得所述冷却管3具有更好的热交换效果，从而可以更好地对内燃机的尾气进行冷却。而且由于所述冷却管3是竖直或者倾斜设置在所述冷却箱中的，因此所述冷却管3即使为螺旋状结构也不会影响到所述冷却管的清洗效果。需要说明的是，所述冷却管3还可以为中空的柱状结构(即直通管)或者是波纹状结构(即波纹管)等，在此不做具体限定。可以理解的是，所述冷却管3由导热性能良好且耐热耐腐蚀的材料制成，例如铜或者不锈钢等，在此不做具体限定。此外，所述冷却管3的管壁为较薄，这样有利于冷却管3与所述冷却箱1中的冷却液进行热交换。为了增加所述冷却管3的热交换效果，还可以在所述冷却管3的外管壁上设有螺旋状或者块状的散热片等。

在本实用新型实施例中，外部的冷却液(例如水或者冷却用油等)可以通过所述进液口9不断进入到所述冷却液容纳空间中，并且当冷却液流进所述述冷却液容纳空间后还可以从所述出液口10不断流出，这样可以使得所述冷却液容纳空间中的冷却液不断得到更新，从而使得所述冷却液容纳空间中的冷却液具有良好的冷却效果；而且所述尾气进气口5可以通过设于所述冷却液容纳空间中的所述冷却管3与设置于所述冷却箱1底部的所述排放箱2连通，这样所述内燃机的尾气可以通过所述尾气进气口5进入到所述冷却管3中，并通过所述冷却管3与所述冷却液容纳空间中的冷却液进行热交换，经过热交换后的尾气温度降低并通过所述排放箱2设有的所述尾气排放口7排出去，从而完成对内燃机尾气的降温过程。此外，当要对所述热交换器的冷却管3道进行清洗时，可以从所述尾气进气口5撒入清洗液，清洗液会落入到所述冷却管3中从而对所述冷却管3进行清洗，由于所述冷却管3没有弯头结构且是竖直(或者倾斜)放置的，因此清洗液可以从所述冷却管3落入到所述排放箱中，并通过所述排污口8流出去，从而完成对所述冷却管3道的清洗过程。由上分析可知，相对于现有技术，本实用新型实施例的所述热交换器的冷却管3道无需弯头等结构，因此结构简单，并且可以降低生产成本，而且本实用新型实施例的所述内燃机尾气热交换器便于清洗。因此本实用新型实施例有利于所述内燃机尾气热交换器的普及使用，从而也有利于包括所述内燃机尾气热交换器的内燃机尾气冷却系统的普及使用。

在上述实施例中，请参见图1与图3，优选地，所述内燃机尾气热交换器还包括供与所述内燃机的尾气喷口连接的金属软接头11，所述金属软接头11的一端与所述尾气进气口5连接。其中，连接在所述尾气进气口5与所述内燃机的尾气喷口之间的所述金属软接头11用以补偿所述冷却箱1与所述内燃机的尾气喷口两者之间的由于热膨胀(甚至是外力)而引起的机械位移，并且还可以有效避免所述内燃机传递给所述冷却箱1的机械震动，而且所述金属软接头11也便于拆装。需要说明的是，在本实施例中，所述金属软接头11优选的连接方式具体为：所述金属软接头11的一端通过法兰连接的方式与所述尾气进气口5连接，所述金属软接头11的另一端通过法兰连接的方式与所述内燃机的尾气喷口连接，即所述金属软接头11为可拆卸的。当需要对所述冷却箱1中的所述冷却管3进行清洗时，可以拆卸下所述金属软接头11，然后可以将清洗液通过所述尾气进气口5喷洒进到所述冷却箱1中。

进一步地，所述金属软接头11的外管壁套设有冷却水套管。这样可以通过所述冷却水套管对所述金属软接头11进行冷却，从而可以避免因为未冷却的尾气通过所述金属软接头11时而使得所述金属软接头11的温度过高。此外，所述冷却水套管中的冷却液还可以与从所述金属软接头11通过的所述内燃机的尾气进行热交换，从而可以进一步提高对内燃机的尾气的冷却效果。需要说明的是，所述冷却水套管为一种环绕套设在待冷却的管的外侧壁周围并与待冷却的管的外侧壁密封连接以形成有供冷却液流动的密封腔体的管状结构(冷却水套管可以为矩形管结构、椭圆形管结构或者圆形管结构等)。为了更好地进行描述，在此，提供套设在所述金属软接头11的外管壁上的所述冷却水套管的一种优选的结构：所述冷却水套管为所述金属软接头11的外管壁环绕套设有的一具有柔软性的金属套筒(具有柔软性的金属套筒，例如内管径比所述金属软接头11的外管径大的波纹管，可以补偿所述冷却箱1与所述内燃机的尾气喷口两者之间的机械位移)，所述金属套筒与所述金属软接头11的外管壁具有一定间隙并相互形成为一个密闭的冷却液容纳空间(例如套在所述金属软接头11中的所述金属套筒的两端各具有向所述金属软接头11的外管壁延伸的连接部，所述金属套筒的两端各通过对应的连接部与所述金属软接头11的外管壁密封连接)，所述金属套筒开设有供冷却液进入的第一冷却液进入口以及供冷却液流出的第一冷却液流出口。

在上述实施例中，优选地，所述冷却箱1的顶部为罩状结构，所述尾气进气口5设于所述冷却箱1的顶部的中心。即，所述冷却箱1的顶部可以形成为整流罩结构，这样方便对从位于所述冷却箱1的顶部的中心的所述尾气进气口5进入的内燃机尾气进行整流，从而使得内燃机尾气能够更加有效且集中的进入到所述冷却管3中。

进一步地，所述冷却箱1的顶部的外表面设有冷却水套。其中，设置在所述冷却箱1顶部的外表面上的所述冷却水套可以对所述冷却箱1的顶部进行冷却，降低所述冷却箱1的顶部的温度，并可以与从所述冷却箱1的顶部通过的所述内燃机的尾气进行热交换，从而可以进一步提高对内燃机的尾气的冷却效果。需要说明的是，所述冷却水套为一种设置在待冷却物体(例如所述冷却箱1的顶部)的外表面上并与待冷却物体的外表面密封连接以形成有供冷却液流动的密封腔体的冷却结构。为了更好地进行描述，在此，提供设置在所述冷却箱1顶部的外表面上的冷却水套的其中一种优选的结构：所述冷却水套为所述冷却箱1的顶部的外侧壁上方罩设有的罩状体，所述罩状体与所述冷却箱1的顶部的外侧壁具有一定间隙且相互之间形成为一密闭的冷却液容纳空间，所述罩状体开设有供冷却液进入的第二冷却液进入口以及供冷却液流出的第二冷却液流出口。

对上述技术方案做进一步改进，请参见图1与图5，所述内燃机尾气热交换器还包括至少一块设置于所述第一隔离板4与所述冷却箱1的底部之间的第二隔离板12，所述第二隔离板相互之间呈上下设置且相邻的两块所述第二隔离板12相互之间具有一定间隙，这样相邻的两块所述第二隔离板12相互之间形成有供冷却液流通的冷却液通道，所述第二隔离板12相互之间形成的所述冷却液通道在所述冷却液容纳空间中呈上下设置；所述第二隔离板12的板面上设置有至少一个第三开口，其中，所述冷却管3一一对应地穿过每一块所述第二隔离板12上的所述第三开口，即所述冷却管3穿过位于所述冷却箱1底部与所述第一隔离板4之间的每一个由相邻的两块所述第二隔离板12形成的冷却液通道；可以理解的是，相邻的两根所述冷却管3相互之间具有一定的供冷却液流通的间隙。

所述第二隔离板12具有与所述冷却箱1的内侧壁连接的第一端以及与所述第一端相对的第二端，所述第二隔离板12的第二端与所述冷却箱1的内侧壁形成通口13；相邻的两块所述第二隔离板12分别与所述冷却箱1的内侧壁形成的两个所述通口13相互错开，即，相邻的两块所述第二隔离板12的第二端相对且相互远离，且与所述第二隔离板12的第二端形成有所述通口13的所述冷却箱1的内侧壁与该第二隔离板12的第一端相对；所述第二隔离板12位于其第一端与第二端之间的侧边均与所述冷却箱1的内侧壁连接，这样，每一块所述第二隔离板12除了其第二端与所述冷却箱1的内侧壁形成通口13外，其第一端以及其余侧边均与所述冷却箱1的内侧壁连接，即所述第二隔离板12将所述冷却液容纳空间分隔成体积大小相等或体积大小不等的多个所述冷却液通道，从而使得相邻的两个冷却液通道中的冷却液只能通过对应的通口13来从下到上流通。需要说明的是，所述第二隔离板12相互之间可以为平行关系，或所述第二隔离板12相互之间具有一定或不定的倾斜角度，只要相邻的两块所述第二隔离板12能够形成有所述冷却液通道，那么就均在本实用新型的保护范围之内。同理，所述第二隔离板12与所述第一隔离板4相互之间可以为平行关系或者是两者相互之间具有一定的倾斜角度，所述第一隔离板4与所述冷却箱1的底部相互之间平行或者具有一定的倾斜角度，在此均不做具体限定。

所述进液口9设置于所述冷却箱1底部与最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12之间，即，最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12与所述冷却箱1底部形成一个冷却液通道，从所述进液口9流进的冷却液可以流入到该冷却液通道中；所述出液口10设置于所述第一隔离板4与最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12之间，即，最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12与所述第一隔离板4形成一个冷却液通道，流进到该冷却液通道中的冷却液可以通过所述出液口10流出。

在此，优选地，所述进液口9远离最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12的第二端，即所述进液口9远离最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12与所述冷却箱的内侧壁形成的通口13；这样，从所述进液口9流进的冷却液，可以沿水平方向流过最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12与所述冷却箱1的底部形成的冷却液通道，并通过与该冷却液通道对应的通口13流到上一层冷却液通道中，从而可以更好地对所述冷却管3进行冷却。相应地，所述出液口10远离最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12的第二端，即所述出液口10远离最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12与所述冷却箱1的内侧壁形成的通口13；这样，从下一层冷却液通道通过对应的通口13流进的冷却液，可以沿水平方向流过最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12与所述第一隔离板4形成的冷却液通道，并从所述出液口10流出，从而可以更好地对所述冷却管3进行冷却。

在本实用新型实施例中，请参见图5，冷却液通过所述进液口9进入到由最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12与所述冷却箱1底部相互形成的冷却液通道中，并通过由最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12与所述冷却箱1的内侧壁形成的通口13，而流进到上一层的冷却液通道中(该冷却液通道由最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12以及与该第二隔离板12相邻的另一个第二隔离板12相互形成)，冷却液沿水平方向流过该上一层冷却液通道，然后通过与该通口13相互远离的另一通口13流进到更上一层的冷却液通道中，以此类推，冷却液会依次流过每一层冷却液通道，并最终流进到由最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12与所述第一隔离板4形成的冷却液通道中，然后通过所述出液口10流出。由此可见，冷却液从下到上依次沿水平方向通过每一个冷却液通道，从而可以有效地对穿过每一个所述冷却液通道的每一根所述冷却管3进行冷却。

需要说明的是，所述进液口9还可以设置在所述第一隔离板4与最靠近所述第一隔离板4的第二隔离板12之间；相应地，所述出液口10还可以设置在所述冷却箱1底部与最靠近所述冷却箱1底部的第二隔离板12之间；这样从所述进液口9流进的冷却液在所述冷却液容纳空间中为从上往下流动，从而可以对所述冷却管3进行冷却，并通过所述出液口10流出。

请参见图6，本实用新型另外一方面还提供了一种内燃机尾气冷却系统，其包括阻火器20、第一排气管21、第二排气管22、第一管道23、第二管道24、第三管道25、散热器26、冷却液循环泵27以及上述的内燃机尾气热交换器；其中，所述进液口9通过所述第一管道23与所述冷却液循环泵27的出水管口连通，所述冷却液循环泵27的进水管口通过所述第二管道24与所述散热器26的冷水出水口连通，所述散热器26的热水进水口通过所述第三管道25与所述出液口10连通；

所述尾气排放口7通过所述第一排气管21与所述阻火器20的进气口连通，所述阻火器20的出气口与所述第二排气管22连通。

本实用新型实施例的工作原理为：所述冷却液循环泵27通过所述第二管道24从所述散热器26抽进经过散热降温后的冷却液，并依次通过所述第一管道23、所述进液口9将冷却液喷进所述冷却箱1中，然后依次通过所述出液口10、所述第三管道25将所述冷却箱1中的经过热交换后的冷却液喷到所述散热器26中进行散热降温，不断反复，从而实现冷却液的循环。而且所述内燃机的尾气可以通过所述尾气进气口5排放进所述冷却箱1，并通过所述冷却箱1中的所述冷却管3与所述冷却箱1中的不断循环的冷却液进行热交换，从而实现对所述内燃机的尾气的降温，降温后的所述内燃机的尾气通过所述冷却管3排放进所述排放箱2中，然后依次通过所述第一排气管21、所述阻火器20以及第二排气管22排放出去。

需要说明的是，所述第一排气管21、所述第二排气管22、所述第一管道23、所述第二管道24以及所述第三管道25的数量根据实际需要设定为一根或一根以上，在此不做具体限定。此外，在本实施例中，优选地，所述冷却液循环泵27的转轴30可以通过皮带31被所述散热器26中的散热风扇32的电机主轴33带动，这样可以无需设置其他动力机构(例如电机、柴油机等)来带动所述冷却液循环泵27的转轴30，从而可以使得所述内燃机尾气冷却系统的结构更加紧凑并且可以降低生产成本。可以理解的是，所述冷却液循环泵27还可以由其他动力机构(例如电机、柴油机等)来带动，在此不再赘述。

本实用新型实施例的所述内燃机尾气冷却系统因为应用有上述的内燃机尾气热交换器，因此可以使得所述内燃机尾气冷却系统结构简单并且可以降低生产成本，而且所述内燃机尾气冷却系统中的所述热交换器也便于清洗。因此本实用新型实施例有利于所述内燃机尾气热交换器的普及使用，从而也有利于包括所述内燃机尾气热交换器的内燃机尾气冷却系统的普及使用。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本实用新型公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种内燃机尾气热交换器，其特征在于，包括冷却箱、排放箱、至少一根冷却管以及至少一块第一隔离板；所述冷却箱的顶部设有供与内燃机的尾气喷口连通的尾气进气口，所述第一隔离板设于所述尾气进气口与所述冷却箱的底部之间，且所述第一隔离板的侧边均与所述冷却箱的内侧壁密封连接；所述第一隔离板的板面上开设有至少一个第一开口，所述冷却箱的底部开设有与所述第一开口一一对应的第二开口，所述冷却管的第一端一一对应地设置于所述第一开口处，所述冷却管的第二端设置于与所述第一开口对应的第二开口处；

位于所述冷却箱底部与所述第一隔离板之间的所述冷却箱的侧边开设有进液口及出液口；

所述排放箱的顶部开设有与所述第二开口均连通的箱口，所述排放箱通过所述箱口与所述冷却箱的底部连接，所述排放箱还开设有尾气排放口及排污口。

2.根据权利要求1所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述进液口靠近所述冷却箱的底部，所述出液口靠近所述第一隔离板。

3.根据权利要求1所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述排污口设于所述排放箱的底部、或设于所述排放箱的侧边并靠近所述排放箱的底部。

4.根据权利要求1所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，还包括供与所述内燃机的尾气喷口连接的金属软接头，所述金属软接头的一端与所述尾气进气口连接。

5.根据权利要求4所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述金属软接头的外管壁套设有冷却水套管。

6.根据权利要求1所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述冷却箱的顶部为罩状结构，所述尾气进气口设于所述冷却箱的顶部的中心。

7.根据权利要求6所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述冷却箱的顶部的外表面设有冷却水套。

8.根据权利要求1所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，所述冷却管为螺旋状结构。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的内燃机尾气热交换器，其特征在于，还包括至少一块设置于所述第一隔离板与所述冷却箱的底部之间的第二隔离板，所述第二隔离板相互之间呈上下设置且相邻的两块所述第二隔离板相互之间具有一定间隙，所述第二隔离板的板面上开设有至少一个供所述冷却管一一对应通过的第三开口；

所述第二隔离板具有与所述冷却箱的内侧壁连接的第一端以及与所述第一端相对的第二端，所述第二隔离板的第二端与所述冷却箱的内侧壁形成通口，且相邻的两块第二隔离板与所述冷却箱的内侧壁形成的通口相互错开；所述第二隔离板位于其第一端与第二端之间的侧边均与所述冷却箱的内侧壁连接；

所述进液口设置于所述冷却箱底部与最靠近所述冷却箱底部的第二隔离板之间，所述出液口设置于所述第一隔离板与最靠近所述第一隔离板的第二隔离板之间。

10.一种内燃机尾气冷却系统，其特征在于，包括阻火器、第一排气管、第二排气管、第一管道、第二管道、第三管道、散热器、冷却液循环泵以及如权利要求1至9任意一项所述的内燃机尾气热交换器；其中，所述进液口通过所述第一管道与所述冷却液循环泵的出水管口连通，所述冷却液循环泵的进水管口通过所述第二管道与所述散热器的冷水出水口连通，所述散热器的热水进水口通过所述第三管道与所述出液口连通；

所述尾气排放口通过所述第一排气管与所述阻火器的进气口连通，所述阻火器的出气口与所述第二排气管连通。