CN206527012U - 一种涂布机浆料防沉降自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锂电池生产领域，具体涉及一种涂布机浆料防沉降自动上料系统。包括源浆料存储装置、目的浆料存储装置和浆料管道，所述源浆料存储装置的出口处设有容积泵，所述容积泵的出口连接至所述浆料管道的入口；其特征在于：还包括清管球清洁系统，所述目的浆料存储装置具有多个，所述浆料管道包括多个与所述目的浆料存储装置一一对应的浆料出口，多个所述浆料出口沿所述浆料管道内浆料的输送方向先后设置。所述清管球清洁系统保持所述浆料管道内壁清洁光滑，使得输送至沿所述浆料管道输送方向先后设置的所述目的浆料存储装置的浆料保持较高的一致性，同时又能节约管道长度，降低成本维修方便。

Description

一种涂布机浆料防沉降自动上料系统

技术领域

本实用属于锂电池生产领域，具体涉及一种涂布机浆料防沉降自动上料系统。

背景技术

授权公告号CN 202487699U，授权公告日2012年10月10日的实用新型专利公开了一种动力锂电子电池用浆料输送系统。该系统包含输送管道以及由该输送管道依次连接的储料罐、中转罐、除铁过滤设备、螺杆泵。其输送管道内壁上分布有若干排翼片，该翼片在输送管道内壁上为等圆周排布。该系统可避免干浆的产生。锂电池用浆料中的颗粒也容易沉积在翼片表面，一旦发生堵塞不容易清理。锂电池在生产时需要将调配好的浆料输送至多个同时工作的涂布机，采用一根输送管道运送浆料至多个涂布机，随着浆料中颗粒的逐渐沉积输送至各涂布机的浆料一致性不高。因此，现有技术中通常为各涂布机单独设计一套输送系统来运输浆料。但是，该系统结构复杂管道造价成本高、易堵塞、更换维修成本高。

实用新型内容

本实用为解决上述技术问题提供一种涂布机浆料防沉降自动上料系统。一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，包括源浆料存储装置、目的浆料存储装置和浆料管道，所述源浆料存储装置的出口处设有容积泵，所述容积泵的出口连接至所述浆料管道的入口；其特征在于：还包括清管球清洁系统，所述目的浆料存储装置具有多个，所述浆料管道包括多个与所述目的浆料存储装置一一对应的浆料出口，多个所述浆料出口沿所述浆料管道内浆料的输送方向先后设置。所述清管球清洁系统保持所述浆料管道内壁清洁光滑，使得输送至沿所述浆料管道输送方向先后设置的所述目的浆料存储装置的浆料保持较高的一致性，同时又能节约管道长度，降低成本维修方便。

作为优选，所述清管球清洁系统包括沿所述浆料管道内浆料的输送方向先后设置的清管球放入装置、清管球检测装置以及清管球清洗装置；所述清管球放入装置设于最靠近所述浆料管道的入口的所述浆料出口之前；所述清管球清洁装置的进球口连接所述浆料管道的出口；所述清管球检测装置设于所述清管球放入装置和所述清管球清洗装置之间。采用所述清管球清洁所述浆料管道内壁，保持浆料管道内的清洁同时保证浆料输送的一致性。

作为优选，所述清管球放入装置包括输入管道、与所述输入管道连通的清管球置入口以及第一气压驱动装置，设于所述输入管道的一端的清管球发射口与所述浆料管道连通，设于所述输入管道另一端的所述第一气压驱动装置用于驱动所述输入通道中的清管球进入所述浆料管道；所述输入管道设有气液分离装置，所述气液分离装置的气态出口连接至所述第一气压驱动装置的压缩空气输入口。所述气液分离装置将所述输入管道内残留的物料进行分离处理，分离出的气体输出至所述第一气压驱动装置的压缩空气输入口回收利用。

作为优选，所述压缩空气输入口设有饱和溶液加湿器，所述饱和溶液加湿器用于输出含有所述浆料的溶液至所述压缩空气输入口。使得所述压缩空气中带有一定饱和度的浆料容液，从而防止所述输入管道内壁干结，同时保证浆料浓度的一致性，从而保证了浆料的质量。

作为优选，所述清管球清洗装置包括清洗槽、输出管道，所述清洗槽包括与设于所述输出管道一端的清管球出口相通的清洗槽入口，所述输出管道的另一端与所述浆料管道的出口连通。保证清管球的清洁，提高清洁效果。

作为优选，还包括清管球循环管道，所述清管球循环管道的入口连接所述清洗槽的出口，所述清管球循环管道的出口连接所述清管球置入口；所述清管球循环管道设有第二气压驱动装置，所述第二气压驱动装置驱动清管球在所述清管球循环管道沿所述清管球循环管道的入口至出口的方向运动。可以实现所述清管球的自动循环清洁。

作为优选，所述输出管道设有气液分离装置，所述气液分离装置的气态出口连接至所述第二气压驱动装置的压缩空气入口。所述气液分离装置将所述输出管道内残留的物料进行分离处理，分离出的气体输出至所述第二气压驱动装置的压缩空气输入口回收利用。

作为优选，所述清管球检测装置设于各所述浆料出口的前端和/或后端；所述清管球包括磁定位件，所述清管球检测装置包括用于检测所述磁定位件的磁检测装置。在管道堵塞时可以对所述清管球进行定位，方便维修。

作为优选，所述目的浆料存储装置为设于涂布机上的浆料中转罐，所述浆料中转罐包括罐体、设置在所述罐体中的搅拌组件，所述罐体的入口连接至所述浆料出口，所述搅拌组件包括转轴以及设置在所述转轴上的搅拌叶。保证所述浆料从源浆料装置到涂布机的整个过程中的一致性。

作为优选，所述浆料中转罐包括刮壁组件，所述刮壁组件包括转轴以及设置在所述转轴上的刮刀，所述刮刀的边缘与所述罐体的内壁相切。

附图说明

图1本实用的涂布机料将防沉降自动上料系统的示意图。

图2本实用的清管球放入装置结构示意图。

图3本实用的浆料中转罐结构示意图。

图4本实用的清管球清洗装置结构示意图。

图5本实用的过滤模块结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用的实施方式进行详细描述。

实施例一

如图1，一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，包括源浆料存储装置1、目的浆料存储装置2和浆料管道3。

源浆料存储装置1为装有配制好的、需要涂覆至锂电池上的浆料的搅拌机。搅拌机的出口处设有容积泵4，容积泵4的入口连接至搅拌机1的出口连接至浆料管道3的入口，容积泵4的出口连接至浆料管道3端部的入口。容积泵4可以为隔膜泵或者螺杆泵，用于将搅拌机1内的浆料抽吸至浆料管道3中。目的浆料存储装置2具有多个，分别为设于两个涂布机装置中的浆料中转罐。浆料管道3包括两个与目的浆料存储装置2一一对应的浆料出口31，两个浆料出口31沿浆料管道内浆料的输送方向先后设置。本实施例中选用螺杆泵，保证抽吸至浆料管道的浆料流量稳定、无流量脉冲、能够更好的维持先后输送至各浆料缓冲罐的浆料的一致性。

本实施例的系统还包括设置在浆料管道入口处的清管球放入装置51、设置在浆料管道出口处的清管球清洗装置52以及设置在清管球放入装置51和清管球检测装置53。优选地，清管球检测装置53设置在处于清管球放入装置51和清管球清洗装置52之间的各浆料出口31处。

如图2，清管球放入装置51包括输入管道511、与输入管道511连通的清管球置入口512以及第一气压驱动装置513。设于输入管道511的一端的清管球发射口与浆料管道3连通。第一气压驱动装置513设于输入管道511另一端，输入管道511的内径由远离清管球发射口的一端至靠近清管球发射口的一端逐渐缩小，输入管道511内清管球发射口位置处还活动设置有清管球阻挡板514。在输入管道511上连接有排液阀6、压力表7、气动球阀8、气液分离装置9，气动三通球阀10分别连接清管球放入装置51的清洁球发射口、容积泵4的出口以及浆料管道3的入口。第一气压驱动装置将从其压缩空气入口进入的空气压缩至缩径的输入管道511中，推动输入管道511中的清管球朝着清管球发射口的一端移动，达到清管球发射口位置处时，被设置在此处的清管球阻挡板514挡住，压力表7时刻监测输入管道511中的压力。当输入管道511中的气压达到预定值时，清管球阻挡板514卸去对清管球的阻挡，输入管道511中的清管球则可以克服浆料管道中的液体压力，被推送至浆料管道中。第一气压驱动装置513的压缩空气输入口设有饱和溶液加湿器515，用于向压缩空气中添加含有一定浓度的浆料的溶液，一方面避免浆料被空气污染，另一方面保证浆料的浓度一致性不受压缩空气的影响。在清管球被推入至浆料管道以后，输入管道511内残留的物料经气液分离装置9分离为残留的压缩空气气体和浆料液体。将气液分离装置9的气态出口连接第一气压驱动装置513的压缩空气入口，进行回收利用。气液分离装置9的液态出口也可连接至饱和溶剂加湿器515的溶剂入口，进行回收利用。

浆料管道3的浆料出口31设有气动球阀8连接至目的浆料存储装置2。沿浆料流动方向在先的浆料出口31设有气动球阀8连接至在后的浆料出口31。如图3，浆料存储装置2包括设于涂布机上的浆料中转罐，所述浆料中转罐包括罐体21、设置在所述罐体中的搅拌组件和刮壁组件。设于罐体21顶部的入口211连接至浆料出口31，设于罐体底部的出口212连接至涂布机的上料口。罐体1内沿横向设置驱动转轴213。驱动转轴213的长度方向设有螺旋叶221。螺旋叶221沿驱动转轴的长度方向均匀分布有搅拌叶222。螺旋叶221的每沿驱动转轴旋转360°，其中的一个搅拌叶（222a、222b、222c）的端部设有刮刀223，刮刀223的边缘与罐体的内壁相切。在所述驱动螺杆23的径向方向，搅拌叶221的长度小于刮刀的长度。当驱动转轴213旋转时，搅拌叶随着驱动螺杆213的旋转在罐体内旋转搅拌使得罐体21内的浆料均匀；设于搅拌叶端部的刮刀同时刮动罐体的内壁，保持罐体内壁的清洁。

清管球内设有磁性定位件，清管球的外表面设有清洁齿。清管球被发射入浆料管道以后随着浆料的流动与浆料管道的内壁产生摩擦，清洁浆料管道的内壁。同时，磁性定位件能够吸附浆料中的铁。在浆料出口31的前端（指按照浆料流动方向先经过的位置）和后端（指按照浆料流动方向后经过的位置）均设有清管球检测装置52。本实施例中的清管球检测装置52为磁探测装置，磁探测装置还设有显示输出装置（如显示灯），在探测到附近有清管球时进行显示提示。方便维修人员对清管球的位置进行探测。

如图4，清管球清洗装置52包括清洗槽521、输出管道522，清洗槽521包括与设于输出管道522一端的清管球出口相通的清洗槽入口，输出管道522的另一端与浆料管道3的出口连通。清管球清洗装置还可以包括清管球循环管道（图中未示出），清管球循环管道的入口连接清洗槽的出口，清管球循环管道的出口连接清管球置入口；清管球循环管道设有第二气压驱动装置，第二气压驱动装置驱动清管球在清管球循环管道沿清管球循环管道的入口至出口的方向运动。输出管道522设有气液分离装置9，在清管球被推出清洗槽521以后，输入管道522内残留的物料经气液分离装置9分离为残留的压缩空气气体和浆料液体。将气液分离装置9的气态出口连接第二气压驱动装置的压缩空气入口，进行回收利用。而残留的浆料液体则经气液分离装置9的液态出口直接排除。或者连接至饱和溶剂加湿器515的溶剂入口，进行回收利用。饱和溶剂加湿器515的溶剂入口可以设置过滤模块，过滤模块为设置在溶剂入口处的过滤球，如图5。其包括沿浆料流动方向的两个缩径端部5151、以及设置在两个缩径端部之间的膨胀部5152。所述缩径端部为活性炭材质，用于吸附浆料中的杂质沉淀。所述膨胀部位中空的磁性壳体，当浆料从其中间流过时可以清除其中的铁杂质。所述过滤模块可拆卸的安装于溶剂入口处，可以定期取出进行清洗。

虽然结合附图描述了本实用的实施方式，但是本领域普通技术人员可以在所附权利要求的范围内做出各种变形或修改。

Claims (10)

1.一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，包括源浆料存储装置、目的浆料存储装置和浆料管道，所述源浆料存储装置的出口处设有容积泵，所述容积泵的出口连接至所述浆料管道的入口；其特征在于：还包括清管球清洁系统，所述目的浆料存储装置具有多个，所述浆料管道包括多个与所述目的浆料存储装置一一对应的浆料出口，多个所述浆料出口沿所述浆料管道内浆料的输送方向先后设置。

2.根据权利要求1所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述清管球清洁系统包括沿所述浆料管道内浆料的输送方向先后设置的清管球放入装置、清管球检测装置以及清管球清洗装置；所述清管球放入装置设于最靠近所述浆料管道的入口的所述浆料出口之前；所述清管球清洁装置的进球口连接所述浆料管道的出口；所述清管球检测装置设于所述清管球放入装置和所述清管球清洗装置之间。

3.根据权利要求2所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统 ，其特征在于：所述清管球放入装置包括输入管道、与所述输入管道连通的清管球置入口以及第一气压驱动装置，设于所述输入管道的一端的清管球发射口与所述浆料管道连通，设于所述输入管道另一端的所述第一气压驱动装置用于驱动所述输入通道中的清管球进入所述浆料管道；所述输入管道设有气液分离装置，所述气液分离装置的气态出口连接至所述第一气压驱动装置的压缩空气输入口。

4.根据权利要求3所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述压缩空气输入口设有饱和溶液加湿器，所述饱和溶液加湿器用于输出含有所述浆料的溶液至所述压缩空气输入口。

5.根据权利要求2所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述清管球清洗装置包括清洗槽、输出管道，所述清洗槽包括与设于所述输出管道一端的清管球出口相通的清洗槽入口，所述输出管道的另一端与所述浆料管道的出口连通。

6.根据权利要求5所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：还包括清管球循环管道，所述清管球循环管道的入口连接所述清洗槽的出口，所述清管球循环管道的出口连接所述清管球置入口；所述清管球循环管道设有第二气压驱动装置，所述第二气压驱动装置驱动清管球在所述清管球循环管道沿所述清管球循环管道的入口至出口的方向运动。

7.根据权利要求6所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述输出管道设有气液分离装置，所述气液分离装置的气态出口连接至所述第二气压驱动装置的压缩空气入口。

8.根据权利要求2所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述清管球检测装置设于各所述浆料出口的前端和/或后端；所述清管球包括磁定位件，所述清管球检测装置包括用于检测所述磁定位件的磁检测装置。

9.根据权利要求1所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述目的浆料存储装置为设于涂布机上的浆料中转罐，所述浆料中转罐包括罐体、设置在所述罐体中的搅拌组件，所述罐体的入口连接至所述浆料出口，所述搅拌组件包括转轴以及设置在所述转轴上的搅拌叶。

10.根据权利要求9所述的一种涂布机浆料防沉降自动上料系统，其特征在于：所述浆料中转罐包括刮壁组件，所述刮壁组件包括转轴以及设置在所述转轴上的刮刀，所述刮刀的边缘与所述罐体的内壁相切。