CN206407098U - 一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，所述自循环隔热系统设置在机舱围壁上排气管的穿孔内，所述自循环隔热系统包括一循环管路，所述循环管路设置在穿孔内，且与排气管的外表面配合接触，所述循环管路一端向外延伸有出水管，所述循环管路另一端向外延伸有进水管，所述进水管的管口位于水线以下且朝向船舶的船头方向，所述出水管的管口位于水线以上且朝向船舶的船尾方向。本实用新型结构简单，降低了排气管的重量，大大提高了船舶主机排气管与围壁之间的散热效率和降低了使用成本。

Description

一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统

技术领域

本实用新型涉及船舶主机的机舱围壁的散热领域，具体涉及一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统。

背景技术

小型船舶，如巡逻艇、拖轮，其主机功率较大且通常为1台以上，相对而言其主尺度较小，则主机排气管的距离其他设备或处所(如油舱)的距离较近，通常主机排气管内的气体温度为600～700℃。当主机排气管穿过机舱围壁时需要保证围壁的水密性、控制主机排气管的振动，则在安装时需要与围壁刚性连接，这会使排气管内的高温气体迅速将热量传递到围壁上，进而向整个舱室辐射热量，导致围壁和舱室内的空气温度过高，隐患极大。

现有技术中一般采用如下两种方式进行隔热：

(1)将排气管做成双层管壁，在双层管壁的间隙中加注冷却液，这种方式的隔热效果虽然很好，但存在如下缺点：①安装不便；②不易于维护；③增加了一套冷却水循环系统，使用成本高；④增加了排气管的整体重量，

(2)将排气管及其所穿过的围壁外表面上都包覆一层隔热棉，来阻止热量向舱室空气中辐射，这种方法存在如下缺点：①围壁包覆隔热棉的用量较大，使用成本高；②虽然阻止了热量向舱室空气中辐射，但围壁上的温度依然很高，对油漆、阻尼等涂敷材料形成极大的损伤。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述问题，从而提供一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，所述自循环隔热系统设置在机舱围壁上排气管的穿孔内，所述自循环隔热系统包括一循环管路，所述循环管路设置在穿孔内，且与排气管的外表面配合接触，所述循环管路一端向外延伸有出水管，所述循环管路另一端向外延伸有进水管，所述进水管的管口位于水线以下且朝向船舶的船头方向，所述出水管的管口位于水线以上且朝向船舶的船尾方向。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述循环管路为开有缺口的圆环状，且缺口朝向机舱围壁外。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述循环管路的内圆直径与排气管的直径对应配合，所述循环管路紧密贴合在排气管的外表面。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述循环管路与穿孔之间密封焊接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述进水管为“Z”形。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述出水管为“Z”形。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述自循环隔热系统还包括一隔热装置，所述隔热装置设置在循环管路与排气管之间。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述隔热装置为圆环状的隔热棉，所述隔热装置的内圆直径与排气管对应配合，隔热装置紧密包覆在排气管的外表面。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述隔热装置的外圆直径与循环管路的内圆直径对应配合，循环管路紧密贴合在隔热装置的外表面上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构简单，降低了排气管的重量，大大提高了船舶主机排气管与围壁之间的散热效率和降低了使用成本。

另外，本实用新型还具有自适应功能，随着航速的排气管温度会升高，这时散热效率也会随着航速加快而提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A向示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图1和图2，本实用新型提供的用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其设置在机舱围壁100上排气管200的穿孔内，其是用于对穿过穿孔的排气管200进行快速散热，其包括一循环管路300。

循环管路300，其设置在穿孔内，并且其整体厚度小于穿孔的厚度，其整体位于穿孔内。

循环管路300与穿孔之间具体采用密封焊接，循环管路300具体为一无缝钢管，其具体为开有缺口的圆环状，且缺口朝向机舱围壁外，其内圆的直径与排气管200对应配合，排气管200可穿过循环管路300的内圆，循环管路300可对排气管200进行散热。

循环管路300一端向外延伸有出水管310，另一端向外延伸有进水管320，并且进水管320的管口位于水线以下且朝向船舶的船头方向，出水管310的管口位于水线以上且朝向船舶的船尾方向。

这样，当船舶在行驶时，由于进水管320位于船头方向，且位于水线以下，湖水或海水会通过进水管320流入到循环管路300内。

另外，由于船舶在行驶时会为对进水管320内的水提供一个压力，使得进入到循环管路300内的水会立刻流入到出水管310内。

由于出水管310朝向船舶的船尾方向，与船舶的行驶反向相反，船舶在行驶时不会给出水管310产生压力，流入到出水管310内的水可立刻排出。

另外，为了防止有水从出水管310内流入，故本申请将出水管310设置在位于水线以上。

为了提高循环管路300的换水效率，从而提高散热效率，进水管320与出水管310具体都为“Z”形。

通过上述实施，当船舶行驶时，循环管路300内的水会不断进行循环，这样就可将排气管200上的热量通过循环管路300内的水不断带走，从而对排气管200进行快速降温。

由于循环管路300位于围壁100与排气管200之间，而循环管路300内的水不断流通，这样排气管200上的热量就不会传递到围壁100上，从而保证了围壁100上的温度不会升高，大大提高了安全性。

另外，由于海里或河里的水源源不断，本申请在不借助其他机械设备的情况下，只通过循环管路300与出水管310和进水管320之间的配合就可对排气管200进行散热，大大降低了使用成本，并且还节约了资源。

再者，由于船舶在行驶时，其行驶的速度越快，排气管200产生的热量就会越大，而本申请中的进水管320在进水时，船舶行驶的速度越快，其进水速度也会越快，从而使得循环管路300的换水速度也会越快，循环管路300的散热效率也会越好。

为了进一步提高本申请的散热效率，本申请还包括一隔热装置400，隔热装置400具体设置在循环管路300与排气管200之间，其可对排气管200产生的热量进行吸收，并将剩余的热量传递给循环管路300。

隔热装置400具体为圆环状的隔热棉，其内圆直径与排气管200对应配合，隔热装置可紧密包覆在排气管200的外表面，其外圆直径与循环管路300的内圆直径对应配合，循环管路300可紧密贴合在隔热装置200的外表面上。

另外，通过隔热装置400的设置，也可防止船舶在晃动时使得排气管200与循环管路300碰撞损坏。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述自循环隔热系统设置在机舱围壁上排气管的穿孔内，所述自循环隔热系统包括一循环管路，所述循环管路设置在穿孔内，且与排气管的外表面配合接触，所述循环管路一端向外延伸有出水管，所述循环管路另一端向外延伸有进水管，所述进水管的管口位于水线以下且朝向船舶的船头方向，所述出水管的管口位于水线以上且朝向船舶的船尾方向。

2.根据权利要求1所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述循环管路为开有缺口的圆环状，且缺口朝向机舱围壁外。

3.根据权利要求2所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述循环管路的内圆直径与排气管的直径对应配合，所述循环管路紧密贴合在排气管的外表面。

4.根据权利要求1所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述循环管路与穿孔之间密封焊接。

5.根据权利要求1所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述进水管为“Z”形。

6.根据权利要求1所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述出水管为“Z”形。

7.根据权利要求2所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述自循环隔热系统还包括一隔热装置，所述隔热装置设置在循环管路与排气管之间。

8.根据权利要求7所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述隔热装置为圆环状的隔热棉，所述隔热装置的内圆直径与排气管对应配合，隔热装置紧密包覆在排气管的外表面。

9.根据权利要求8所述的一种用于船舶主机排气管与围壁之间的自循环隔热系统，其特征在于，所述隔热装置的外圆直径与循环管路的内圆直径对应配合，循环管路紧密贴合在隔热装置的外表面上。