CN206404859U - 一种负压式润磨装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及矿石加工设备技术领域,具体涉及一种负压式润磨装置;由边缘传动装置、负压装置和回转筒体构成;所述的边缘传动装置通过联轴器和减速机与小齿轮组固定在一起,其小齿轮组通过齿轮与一侧设置的回转筒体一端外壁的传动部啮合,在回转筒体一端端面上设有出料装置,所述的回转筒体的另一端外壁上固定设有小齿圈,小齿圈与其传动润滑装置底部的主轴承上齿轮作啮合传动,在传动润滑装置顶部还设置有一个粉尘出口,其粉尘出口通过管道与负压除尘装置的进气口连接,筒体下方依次连接有上筒体和下筒体及锥形筒体,上筒体和下筒体连接处内部设有一个60度角度的反射屏,其负压除尘装置的顶部出口气通过管道与抽风泵连接在一起。
Description
技术领域
本实用新型涉及矿石加工设备技术领域,具体涉及一种负压式润磨装置。
背景技术
筒式磨机是目前矿物加工领域应用范围最广、应用数量最多的一类粉磨设备,问世于19世纪末,最早出现的是砾磨机,然后发展为球磨机和棒磨机,后来对于加工特殊物料,国外率先于70年代末成功的研制开发出了润磨机,润磨机是对球磨机进行的改进设计,该机采用了独特的进料和排料方式,较好的解决了含水量较高的粉状物料在磨机筒体的运动问题,大大提高了生产力。
随着物料加工的要求和对工作效率、工作环境的要求,在润磨机的传动设备、支承结构、衬板材料、介质的尺寸和配比、自动控制等等方面做了许多有益的改进,这些措施不仅大大提高了生产效率,而且显著改善了工作环境,降低了噪声,减少了成本。
在传动方面,由于润磨机经常需要带负荷启动,传动系统必须适合这一工作状况,小、中型润磨机选用的额定功率有一定的余量,以满足负荷启动要求。中、大型润磨机为了减少电动机成本和便于维修,除采用液力联轴器或气力联轴器外,还采用加一套微拖装置,用于润磨机需要低速旋转时。
耳轴支承近年来由于技术不断的发展和改进,滚动轴承的承载能力的不断提高,外形尺寸的不断减少,渐渐出现了用滚动轴承取代滑动轴承的现象,滚动轴承的摩擦系数远小于滑动轴承,可大幅度降低磨机安装功率、减少润滑油和冷却水用量,节约电能和运转费用。
目前,应用最多的绝大多数是金属磁性衬板,磁性衬板寿命可达普通高锰钢衬板的4~6倍甚至更高,大幅度提高了磨机作业率,磁性衬板可吸附在筒体和端盖上,不需要安装螺钉,消除了料浆泄露造成的问题,减轻了工人的劳动强度;磁性衬板较高锰钢衬板薄,可增大磨机容积,提高处理能力;较锰钢衬板轻,可以减轻负荷,降低磨机运转功率,节约电能,还可降低工作噪声。
近年来,由于单片机技术和自动控制技术的广泛应用,润磨机的自动化程度更高,不仅大幅度的提高了生产率,更减轻了工人的劳动强度,已经基本实现自动化控制。
目前,润磨机在系统参数、机械结构、辅机配置、自动控制等方面不仅做了大量的调整和改进,而且强化了润磨机的混料和细颗粒粉磨功能,改善物料在磨机内的运动,提高了处理能力。
润磨机是球团工艺中的主要设备,处理含水量在5%-7%的物料(矿种不同有差异),可使物料充分混合和细化,增大物料颗粒的表面积,因而可以提高成球率及团矿质量。所以润磨机在国内球团矿工艺中得到迅速推广和应用。
但目前润磨机的润磨时间及滚筒转速是定值,并且没有上料系统,人员劳动强度大,排料系统设置不合理,球、料难以分离,且易造成排料不彻底,在桶内残留。以及现有的润磨机在工作过程中,粉尘到处飞扬,作业环境恶劣,不仅导致润磨机过度磨损,而且严重污染空气和工人的身心健康。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种负压式润磨装置,使物料充分混合和细化,使得物料颗粒的表面积圆球化,有提高团矿质量和金属回收率、改善劳动条件和环保条件等作用,增加润磨机负压除尘装置19,能有效的控制粉尘污染环境,解决了以往润磨机黏矿及原料与药剂、返料混合不均匀造成挥发率低以及粉尘到处飞扬,粘在机器主轴上导致机器各部件的容易磨损老化,粉尘到处飞扬污染环境且对工人的身心健康造成很大的问题。
为实现上述目的,本实用新型采用以下技术方案予以实现:
一种负压式润磨装置,由边缘传动装置18、负压除尘装置19和回转筒体3构成;其特征在于:所述的边缘传动装置18通过联轴器和减速机与小齿轮组固定在一起,其小齿轮组通过齿轮与一侧设置的回转筒体3一端外壁的传动部4啮合,在回转筒体3一端端面上设有出料装置5,所述的回转筒体3的另一端外壁上固定设有小齿圈,小齿圈与其传动润滑装置16底部的主轴承2上齿轮作啮合传动,在传动润滑装置16顶部还设置有一个粉尘出口17,其粉尘出口17通过管道与负压除尘装置19的进气口19-8连接,所述的负压除尘装置19上部是圆柱形的筒体19-10顶端设置有出口气19-7,筒体19-6下方依次连接有上筒体19-5和下筒体19-2及锥形筒体19-1,在筒体19-10的一侧设有进气口19-13,在上筒体19-5外壁设置有凸出的进气口19-8,上筒体19-5和下筒体19-2通过支座19-3连接,其内部连接处设有一个60度角度的反射屏19-4,在下筒体19-2底部设有三个支脚,其负压除尘装置19的顶部出口气19-12通过管道与抽风泵20连接在一起。
所述的传动部4是固定设置在回转筒体3外壁一周的齿圈。
所述的出料装置5是一个入料口和出料口的混合装置。
所述的回转筒体3内壁设置有一层橡胶衬板。
所述的上筒体19-5外形为圆柱形,内部为锥形。
所述的锥形筒体19-1底部中央设置有一个排灰口。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于:
润磨机处理含水量在8%~13%的物料,使物料充分混合和细化,增大物料颗粒的表面积。矿物原料在破碎后进入润磨机后,润磨机不停的顺时针旋转,磨料与矿物直接混合,磨除矿物的棱角使得物料呈球形状,该设备不但节省了设备能耗,且有提高矿物质量和金属回收率、改善劳动条件和环保条件等作用,还可有效地降低膨润土添加量,提高生球强度。
润磨机在工作过程中,其含粉尘气流由进气口19-8进入负压除尘装置19后,沿上筒体19-5和下筒体19-2由上而下作旋转运动,由于上筒体19-5内部为锥形,这股旋转向下的气流称为外涡旋,外涡旋到达上筒体19-5锥形底部转而沿轴心向上旋转,最后经出口气19-7排出,这股向上旋转的气流称为内涡旋,外涡旋和内涡旋的旋转方向相同,含尘气流作旋转运动时,尘粒在惯性离心力推动下移向锥形筒体19-1,到达锥形筒体19-1内的尘粒在气流和重力共同作用下沿锥形筒体19-1壁面落入排灰口排出实现净化,上筒体19-5和下筒体19-2通过支座19-3连接,其内部连接处设有一个60度角度的反射屏19-4,防止气流将已经分离下来的粉尘重新卷起,被上升气流带出,其出口气19-7通过管道由抽风泵20将干净空气排出。具有除尘效率高,结构简单。完全解决了润磨机在作业过程中粉尘到处飞扬的问题,通过本项优化,挥发率提高了4%。经济效益:设计能力年生产黄金500公斤,挥发率提高3%,可以增加500x0.04x0.083=16.66公斤,经济效益:16.66x270=449.82万元。在生产过程中,能够有效控制灰尘排放,减少场内空气污染,从而缓解人工作业环境情况。
附图说明
图1为本实用新型正视结构示意图。
图2为本实用新型俯视结构示意图。
图3为本实用新型左视结构示意图。
图4为图1中负压除尘装置19整体结构示意图。
图中所示:进料装置1、主轴承2、回转筒体3、传动部4、出料装置5、M48 螺栓6、M48螺栓二7、M48螺母8、Ф48垫圈一9、M30螺栓10、M30螺母11、Ф30垫圈12、M64螺栓13、M64螺母14、Ф64垫圈15、进料口16、粉尘出口17、边缘传动装置18、负压除尘装置19、锥形筒体19-1、下筒体19-2、支座19-3、反射屏19-4、上筒体19-5、筒体19-6、出口气19-7、进气口19-8、抽风泵20。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的结构及其有益效果进一步说明:
实施例:如图1-4所示。
一种负压式润磨装置,由边缘传动装置18、负压除尘装置19和回转筒体3构成;所述的边缘传动装置18通过联轴器和减速机与小齿轮组固定在一起,其小齿轮组通过齿轮与一侧设置的回转筒体3一端外壁的传动部4啮合,所述的传动部4是固定设置在回转筒体3外壁一周的齿圈,在回转筒体3一端端面上设有出料装置5,其边缘传动装置18、联轴器、减速机与小齿轮均由M30螺栓10、M30螺母11和Ф30垫圈12固定于地基平台上,所述的回转筒体3内壁设置有一层橡胶衬板,所述的出料装置5是一个入料口和出料口的混合装置,所述的回转筒体3的另一端外壁上固定设有小齿圈,小齿圈与其传动润滑装置16底部的主轴承2上齿轮作啮合传动,在传动润滑装置16顶部还设置有一个粉尘出口17,其传动润滑装置16和主轴承2由M30螺栓10、M30螺母11、Ф30垫圈12、M64螺栓13、M64螺母14和Ф64垫圈15固定于地基平台上,由回转筒体3的一端由M48螺栓6、M48螺栓二7、M48螺母8和Ф48垫圈一9密封,其粉尘出口17通过管道与负压除尘装置19的进气口19-8连接,所述的负压除尘装置19上部是圆柱形的筒体19-10顶端设置有出口气19-7,筒体19-6下方依次连接有上筒体19-5和下筒体19-2及锥形筒体19-1,所述的上筒体19-5外形为圆柱形,内部为锥形,所述的锥形筒体19-1底部中央设置有一个排灰口,在筒体19-10的一侧设有进气口19-13,在上筒体19-5外壁设置有凸出的进气口19-8,上筒体19-5和下筒体19-2通过支座19-3连接,其内部连接处设有一个60度角度的反射屏19-4,在下筒体19-2底部设有三个支脚,其负压除尘装置19的顶部出口气19-12通过管道与抽风泵20连接在一起。
润磨机的工作原理:
设备为单仓周边排料式磨机,物料从回转筒体3一侧的出料装置5给回转筒体3内部,通过边缘传动装置18以联轴器,减速机和大小齿轮装置驱动,装有研磨介质(钢球)的回转筒体3旋转;研磨介质在衬板的摩擦力和离心力的共同作用下,被提升到一定高度后落下来,给物料以冲击,大颗粒的物料得到破碎,另外物料与研磨介质(钢球)衬板之间的研磨作用,形成大量针片状细小颗粒,并与膨润土充分混合,最后经回转筒体3侧面的排出料装置5排出磨机,完成润磨过程。
润磨机主要用于矿物质研磨,入磨物料粒度:≤25mm,生产能力20吨/小时,成品细度0.08mm,磨机筒体顺时针转速,工作转速17.7r/min,盘磨转速0.26r/min,研磨体装载量42吨。
由于润磨面工作过程中,含粉尘气流由进气口19-8进入负压除尘装置19后,沿上筒体19-5和下筒体19-2由上而下作旋转运动,由于上筒体19-5内部为锥形,这股旋转向下的气流称为外涡旋,外涡旋到达上筒体19-5锥形底部转而沿轴心向上旋转,最后经出口气19-7排出。这股向上旋转的气流称为内涡旋。外涡旋和内涡旋的旋转方向相同,含尘气流作旋转运动时,尘粒在惯性离心力推动下移向锥形筒体19-1,到达锥形筒体19-1内的尘粒在气流和重力共同作用下沿锥形筒体19-1壁面落入排灰口排出实现净化,上筒体19-5和下筒体19-2 连接处内部设有一个60度角度的反射屏7,防止气流倒由下倒流入上部,其出口气19-7通过管道由抽风泵20将干净空气排出。
Claims (6)
1.一种负压式润磨装置,由边缘传动装置(18)、负压除尘装置(19)和回转筒体(3)构成;其特征在于:所述的边缘传动装置(18)通过联轴器和减速机与小齿轮组固定在一起,其小齿轮组通过齿轮与一侧设置的回转筒体(3)一端外壁的传动部(4)啮合,在回转筒体(3)一端端面上设有出料装置(5),所述的回转筒体(3)的另一端外壁上固定设有小齿圈,小齿圈与其传动润滑装置(16)底部的主轴承(2)上齿轮作啮合传动,在传动润滑装置(16)顶部还设置有一个粉尘出口(17),其粉尘出口(17)通过管道与负压除尘装置(19)的进气口(19-8)连接,所述的负压除尘装置(19)上部是圆柱形的筒体(19-10)顶端设置有出口气(19-7),筒体(19-6)下方依次连接有上筒体(19-5)和下筒体(19-2)及锥形筒体(19-1),在筒体(19-10)的一侧设有进气口(19-13),在上筒体(19-5)外壁设置有凸出的进气口(19-8),上筒体(19-5)和下筒体(19-2)连接处内部设有一个60度角度的反射屏(19-4),在下筒体(19-2)底部设有三个支脚,其负压除尘装置(19)的顶部出口气(19-12)通过管道与抽风泵(20)连接在一起。
2.根据权利要求1所述的一种负压式润磨装置,其特征在于:所述的传动部(4)是固定设置在回转筒体(3)外壁一周的齿圈。
3.根据权利要求1所述的一种负压式润磨装置,其特征在于:所述的出料装置(5)是一个入料口和出料口的混合装置。
4.根据权利要求1所述的一种负压式润磨装置,其特征在于:所述的回转筒体(3)内壁设置有一层橡胶衬板。
5.根据权利要求1所述的一种负压式润磨装置,其特征在于:所述的上筒体(19-5)外形为圆柱形,内部为锥形。
6.根据权利要求1所述的一种负压式润磨装置,其特征在于:所述的锥形筒体(19-1)底部中央设置有一个排灰口。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180530 Address after: 730500 Gansu Dingxi Lintao County Central shop circular economy industrial park Co-patentee after: Ejinaqi round Mining Co.,Ltd. Patentee after: GANSU ZHAOJIN PRECIOUS METALS SMELTING Co.,Ltd. Address before: 730500 Gansu Dingxi Lintao County Central shop circular economy industrial park Patentee before: GANSU ZHAOJIN PRECIOUS METALS SMELTING Co.,Ltd. |
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TR01 | Transfer of patent right | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170815 |
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CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |