CN206309647U - 一种双蜗壳离心泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双蜗壳离心泵，其特点在于隔板的出口端位于从扩散管中间截面到蜗壳水平截面之间的范围内。本实用新型通过优化隔板出口端在蜗壳内的位置，在有效平衡叶轮径向力的同时，改善了双蜗壳离心泵的特性曲线，即小流量点扬程有所降低、大流量点扬程有所提高，使特性曲线由陡峭变得较为平缓，提高了水力效率。本实用新型的优选方案还进一步加大了隔板外流道过流截面面积，不仅使双蜗壳离心泵的特性曲线更加平缓，还降低了蜗壳的铸造难度，有利于提高流道表面的铸造质量，进一步提高水力效率，该优点对于小流量高扬程的低比转速双蜗壳离心泵尤其突出，有助于这类双蜗壳离心泵的发展应用。

Description

一种双蜗壳离心泵

技术领域

本实用新型涉及离心泵，特别涉及双蜗壳离心泵。

背景技术

双蜗壳离心泵在高扬程离心泵中占有重要地位。然而在现有技术中，双蜗壳离心泵的特性曲线与单蜗壳离心泵的特性曲线相比过于陡峭，即小流量点扬程偏高、大流量点扬程偏低，而且效率也普遍低于单蜗壳泵。再者，对于小流量窄流道的高扬程低比转速双蜗壳离心泵，蜗壳的铸造还相当困难，如隔板变形，流道内夹渣、多肉、残留收缩气孔等，一直是阻碍高扬程低比转速双蜗壳离心泵发展的一个技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种双蜗壳离心泵，以改善双蜗壳离心泵的特性曲线。

本实用新型是这样实现的：一种双蜗壳离心泵，包括蜗壳和位于蜗壳内的隔板，隔板的外弧面与蜗壳的内壁面之间形成隔板外流道，隔板的出口端位于从扩散管中间截面到蜗壳水平截面之间的范围内。

优选地，所述隔板的出口端位于蜗壳喉部截面的位置。

优选地，所述隔板外流道的各截面面积Aj满足关系式：Aj=K×Aj’，式中：

Aj’是采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积，

K=1+（0.1~0.25）。

优选地，所述Aj’=(Q/V3)× {（φj/360）-(φk/360)}，

式中：Q：泵的设计流量，单位：平方米/小时，

V3：叶轮出口稍后液流的绝对速度，单位：米/秒，

φj：从蜗壳第一隔舌延长线与基圆交点算起的流道各截面角，180≤φj≤360，单位：度，

φk：从蜗壳第二隔舌延长线与基圆交点算起的外流道各截面角，0≤φk≤180，单位：度。

本实用新型的优点是，通过优化隔板出口端在蜗壳内的位置（现有双蜗壳离心泵的隔板出口端位于扩散管出口截面），在有效平衡叶轮径向力的同时，改善了双蜗壳离心泵的特性曲线，即小流量点扬程有所降低、大流量点扬程有所提高，使特性曲线由陡峭变得较为平缓，提高了水力效率。在所述的优选方案中，还进一步加大了隔板外流道过流截面面积，不仅使双蜗壳离心泵的特性曲线更加平缓，还降低了蜗壳的铸造难度，方便于铸造清砂，有利于提高流道表面的铸造质量，进一步提高水力效率，该优点对于小流量高扬程的低比转速双蜗壳离心泵尤其突出，有助于这类双蜗壳离心泵的发展应用。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图；

图2是实施例二的结构示意图；

图3是实施例三的结构示意图；

图4是实施例四的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，根据本实用新型提供的一种双蜗壳离心泵，包括蜗壳1和位于蜗壳1内的隔板2，隔板2的外弧面与蜗壳1的内壁面之间形成隔板外流道3。图1（以及其他各图）中的虚线表示离心泵的叶轮，以使附图清晰简洁。本实用新型的特点在于，隔板2的出口端2a位于从扩散管中间截面A-A到蜗壳水平截面B-B之间的范围内。扩散管中间截面A-A，也就是扩散管4的中心流线长度的50%所在的截面。蜗壳水平截面B-B，也就是穿过叶轮中心的水平面。

在图2所示的另一实施例中，隔板2的出口端2a正好位于扩散管中间截面A-A。在图3所示的另一实施例中，隔板2的出口端2a正好位于蜗壳水平截面B-B。作为最佳实施方式，应如图4所示，隔板2的出口端2a正好位于蜗壳喉部截面C-C的位置，此位置能够使双蜗壳离心泵的特性曲线得到最大改善。

在上述各实施例中，隔板外流道3的各截面面积可以采用传统设计公式来确定。但作为优选方案，隔板外流道3的各截面面积Aj应满足关系式：Aj=K×Aj’。式中，Aj’是采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积；K是比例系数，在1+（0.1~0.25）的范围内取值。对于比转速大的双蜗壳离心泵，K取小值；对于比转速小的双蜗壳离心泵，K取大值。例如：比转速ns=40时,K=0.25；比转速ns=150时,K=0.18；比转速ns=300时,K=0.1。如此，隔板外流道3的各截面面积Aj比采用传统设计公式算得的相同位置的截面面积Aj’扩大K倍，使双蜗壳离心泵的特性曲线更加平缓，降低蜗壳的铸造难度，有利于进一步提高双蜗壳离心泵的水力效率。

上述的采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积Aj’，可采用以下公式算得：Aj’=(Q/V3)× {（φj/360）-(φk/360)}。式中，Q是泵的设计流量，单位：平方米/小时；V3是叶轮出口稍后液流的绝对速度，单位：米/秒；φj是从蜗壳1第一隔舌延长线与基圆交点算起的流道各截面角，180≤φj≤360，单位：度；φk是从蜗壳1第二隔舌延长线与基圆交点算起的外流道各截面角，0≤φk≤180，单位：度。

经试验，在其他条件不变的前提条件下，如果隔板2的出口端2a正好位于蜗壳喉部截面C-C的位置，而且增加隔板外流道3的过流截面面积10%~25%,既可以很好的平衡叶轮径向力，降低隔板外流道3的铸造难度，消除性能曲线陡降现象，又在一定程度上比传统的双蜗壳离心泵效率提高约2%~6%,同时也减少了制造隔板2的材料，降低了生产成本。

Claims (4)

1.一种双蜗壳离心泵，包括蜗壳和位于蜗壳内的隔板，隔板的外弧面与蜗壳的内壁面之间形成隔板外流道，其特征是：隔板的出口端位于从扩散管中间截面到蜗壳水平截面之间的范围内。

2.如权利要求1所述的一种双蜗壳离心泵，其特征是：所述隔板的出口端位于蜗壳喉部截面的位置。

3.如权利要求1或2所述的一种双蜗壳离心泵，其特征是：所述隔板外流道的各截面面积Aj满足关系式：Aj=K×Aj’，式中：

Aj’是采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积，

K=1+（0.1~0.25）。

4.如权利要求3所述的一种双蜗壳离心泵，其特征是：所述Aj’=(Q/V3)× {（φj/360）-(φk/360)}，

式中：Q：泵的设计流量，单位：平方米/小时，

V3：叶轮出口稍后液流的绝对速度，单位：米/秒，

φj：从蜗壳第一隔舌延长线与基圆交点算起的流道各截面角，180≤φj≤360，单位：度，

φk：从蜗壳第二隔舌延长线与基圆交点算起的外流道各截面角，0≤φk≤180，单位：度。