CN206153377U - 一种铝模板多孔加工模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝模板多孔加工模具，包括上下设置的上模固定板和下模固定板，上模固定板安装有导柱、上模和橡胶压料辊，下模固定板安装有导套、下模和卸料板；本实用新型加工出来的产品头尾两孔的孔径公差均控制在±0.4mm，达到了零件的精度要求，使用性能得到极大的提高；同时，多个上模分两组分两批进行作业，总冲压力减半，延长上模的使用寿命，达到经济节能的目的；再次，对上模的刃口进行设计为双斜面，极大的减小了冲孔力，同时可以得到光洁的孔，卸料力减小到几乎为零；并且，导柱能够自行提供润滑，减少导柱与导套之间由于干摩擦而产生的磨损，提高整套模具的使用寿命，满足长寿命、高精度模具的使用要求。

Description

一种铝模板多孔加工模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种铝模板多孔加工模具。

背景技术

铝合金模板系统自1962年在美国诞生以来，已经有近50年的应用历史。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。 各国在推广使用的过程中，也积累了大量铝模板的设计、制造、应用和施工经验。

铝型材深加工中，多孔位长条形的工业铝型材需要按要求在铝型材的不同位置上打上不同规格的安装孔，按照目前传统的加工方法为逐个打孔，存在如下问题：1、工作效率低下；2、需要不断根据打孔位置调整型材角度，定位次数多，产品加工精度受影响；3、在铝模板上打出的孔的位置精度直接影响到铝模板的使用性能，逐个打孔的方式位置精度较低；4、墙体模板是需大批量生产的产品，材料是6061-T6挤压铝合金型材，任意两孔的孔径公差为±0.1mm，逐个打孔也不能保证任何两孔孔距的精度，成为一个加工必须要解决的问题；5、传统加工方法冲孔凸模冲孔力较大，容易损伤冲孔凸模。

实用新型内容

为了克服背景技术所述的不足, 本实用新型提供种铝模板多孔加工模具，该加工模具将冲孔凸模的工作长度设计为两种尺寸，奇数个上模为一组，偶数个上模为另一组，两组的长度相差一个工件厚度，这样的设计使得总冲压力减半，同时，为了减小冲裁力，还对凸模的刃口进行设计，使得凸模可以减轻冲孔力的同时，还可以得到光洁的孔，使得卸料力减少到几乎为零。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种铝模板多孔加工模具，包括上下设置的上模固定板和下模固定板，上模固定板用于固定上模、导柱和橡胶压料辊，下模固定板用于固定下模、导套和卸料板。

上模固定板左部分竖直安装有多个导柱，每个导柱底端正下方的下模固定板上设置有与导柱相配套的导套，导柱和导套相互配合，用于模具中与组件组合使用确保模具以精准的定位进行活动引导模具行程。

上模固定板中部安装有多个上模，每个上模底端正下方的下模固定板上设置有与上模配套的下模，上模和下模相互配合使用，实现上模底端的刃口对工件进行冲孔，下模顶端侧面为卸料板，工件由刚性卸料板卸料，废料自然漏料。

上模固定板右部分设置有多个橡胶压料辊，每个橡胶压料辊的辊面压住放置于卸料板上的工件，避免冲孔过程中工件偏离既定位置。

所述的多个上模分为两组，上模从左到右的奇数个为第一组，上模从左到右的偶数个为第二组，第一组和第二组的工作长度相差一个工件厚度，在实际冲孔过程中，第一组和第二组分两批进行作业，首先是第一组上模冲孔，之后第二组上模冲孔，申请人通过实际作业和理论推算，这样操作可以使得总冲压力减半，延长上模的使用寿命，达到经济节能的目的。

所述的上模的刃口以工件厚度十分之一的倾斜度进行磨削加工成向内陷的双斜面，申请人通过实际作业和理论推算，这样的结构不仅可以减小冲孔力，同时可以得到光洁的孔，使得卸料力减小到几乎为零。

优选的，所述的导柱包括导柱本体，导柱本体上设有凹纹，凹纹上镶嵌有固体润滑材料，固体润滑材料的厚度大于0.5mm，与现有技术相比，该结构具备自润滑功能，在模具运行初期，以及加油不及时没有液体润滑油时，能够自行提供润滑，减少导柱与导套之间由于干摩擦而产生的磨损，提高整套模具的使用寿命，满足长寿命、高精度模具的使用要求。

优选的，所述的下模固定板左右两端设置有定位块，定位块辅助多个橡胶压料辊对工件进行定位，进一步保证工件在加工过程中在既定的位置，使得生产出的工件满足开始需要。

优选的，所述的上模用的材质为Crl2，所述的下模用的材质为T10钢，所述的导柱和导套用的材质为GCr15钢，使得该模具具有较高的硬度、均匀的组织、良好的耐磨性、高的接触疲劳等性能。

本实用新型的优点是：

（1）本实用新型加工出来的产品头尾两孔的孔径公差均控制在±0.4mm，达到了零件的精度要求，产品的使用性能得到极大的提高；

（2）本实用新型将多个上模分为两组分两批进行作业，使得总冲压力减半，延长上模的使用寿命，达到经济节能的目的；

（3）本实用新型对上模的刃口进行设计，极大的减小了冲孔力，同时可以得到光洁的孔，使得卸料力减小到几乎为零；

（4）本实用新型的导柱能够自行提供润滑，减少导柱与导套之间由于干摩擦而产生的磨损，提高整套模具的使用寿命，满足长寿命、高精度模具的使用要求。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1中B-B面的剖视图；

图3为上模固定板上固定的多个上模的长度示意图；

图4为上模底端的双斜面的结构示意图；

图5为导柱的结构示意图；

图6为图5中A处的放大图。

图中符号说明：1、上模固定板；2、下模固定板；3、导柱；4、导套；5、上模；6、下模；7、卸料板；8、橡胶压料辊；9、工件；10、导柱本体；11、凹纹；12、固体润滑材料；13、定位块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步的说明：

如图1所示，一种铝模板多孔加工模具，包括上下设置的上模固定板1和下模固定板2，分别用于固定上模5和下模6，下模固定板2左右两端设置有定位块13。

如图2所示，为了确保模具以精准的定位进行活动引导模具行程，所述的上模固定板1左部分竖直安装有多个导柱3，每个导柱3底端正下方的下模固定板2上设置有与导柱3相配套的导套4；为了实现上模5底端的刃口对工件9进行冲孔，上模固定板1中部安装有多个上模5，每个上模5底端正下方的下模固定板2上设置有与上模5配套的下模6，下模6顶端侧面为卸料板7。为了避免冲孔过程中工件9偏离既定位置，上模固定板1右部分设置有多个橡胶压料辊8，每个橡胶压料辊8的辊面压住放置于卸料板7上的工件9。

如图3所示，为了使得总冲压力减半，延长上模5的使用寿命，达到经济节能的目的，所述的多个上模5分为两组，上模5从左到右的奇数个为第一组，上模5从左到右的偶数个为第二组，第一组和第二组的工作长度相差一个工件厚度，本实施例中工作长度相差为8mm，在实际冲孔过程中，第一组和第二组分两批进行作业，首先是第一组上模冲孔，之后第二组上模冲孔。

如图4所示，为了减小冲孔力，同时可以得到光洁的孔，使得卸料力减小到几乎为零，所述的上模5的刃口以工件厚度十分之一的倾斜度进行磨削加工成向内陷的双斜面，本实施例中倾斜度为2°。

如图5和图6所示，所述的导柱3包括导柱本体10，导柱本体10上设有凹纹11，凹纹11上镶嵌有固体润滑材料12，固体润滑材料12的厚度大于0.5mm。

为了使得该模具具有较高的硬度、均匀的组织、良好的耐磨性、高的接触疲劳等性能，所述的上模5用的材质为Crl2，所述的下模6用的材质为T10钢，所述的导柱3和导套4用的材质为GCr15钢。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种铝模板多孔加工模具，包括上下设置的上模固定板和下模固定板，其特征在于，

上模固定板左部分竖直安装有多个导柱，每个导柱底端正下方的下模固定板上设置有与导柱相配套的导套；

上模固定板中部安装有多个上模，每个上模底端正下方的下模固定板上设置有与上模配套的下模，下模顶端侧面为卸料板；

上模固定板右部分设置有多个橡胶压料辊，每个橡胶压料辊的辊面压住放置于卸料板上的工件；

所述的多个上模分为两组，上模从左到右的奇数个为第一组，上模从左到右的偶数个为第二组，第一组和第二组的工作长度相差一个工件厚度；

所述的上模的刃口以工件厚度十分之一的倾斜度进行磨削加工成向内陷的双斜面。

2.如权利要求1所述的一种铝模板多孔加工模具，其特征在于，所述的导柱包括导柱本体，导柱本体上设有凹纹，凹纹上镶嵌有固体润滑材料，固体润滑材料的厚度大于0.5mm。

3.如权利要求2所述的一种铝模板多孔加工模具，其特征在于，所述的下模固定板左右两端设置有定位块。

4.如权利要求3所述的一种铝模板多孔加工模具，其特征在于，所述的上模用的材质为Crl2，所述的下模用的材质为T10钢，所述的导柱和导套用的材质为GCr15钢。