CN206045771U - 有机废气综合处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种有机废气综合处理系统；所述系统包括车间高浓度有机废气处理单元；所述车间高浓度有机废气处理单元包括与酸性废气和/或含卤废气收集管道相连的碱液吸收塔、与真空泵尾气收集管道相连的一级冷凝器，以及依次相连的第一石蜡油吸收塔、二级冷凝器、LEL控制装置、RTO焚烧炉、骤冷塔、第一碱洗塔和排风机，所述碱液吸收塔与第一石蜡油吸收塔相连，所述二级冷凝器还分别连接一级冷凝器以及非酸性不含卤废气收集管道。采用本实用新型的有机废气综合处理系统对复杂组分有机废气进行处理，综合废气处理效率可达到99％以上。

Description

有机废气综合处理系统

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，具体涉及一种有机废气综合处理系统。

背景技术

化工企业有机废气的治理方法较多，根据其可燃性，溶解性等特性采用不同的治理方法，常用的有：冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法、生物法、光催化法等。

(1)冷凝回收法

冷凝法是根据废气中不同物质的沸点不同，利用冷介质将其温度降到沸点以下，高沸点的气体先冷凝，低沸点的气体后冷凝，进而达到分离回收的一种方法。一般用到的冷介质有5℃的水，-15℃的冷冻盐水等，回收要求高时可以采用多级冷凝。此种方法非常适用于气量小，浓度高的废气，同时可以回收其中有价值的成分，因此广泛应用于化工、制药行业的废气预处理。反应釜排出的尾气经冷凝预处理后，后续的末端治理成本大大降低。

(2)吸收法

吸收法是根据废气中不同组分在吸收剂中的溶解度不同而分离的一种方法，一般是废气与吸收剂在吸收设备里逆向吸收，为增加吸收效果，吸收设备采用多种形式，常用的有板式塔，填料塔。吸收法可分为化学吸收和物理吸收，化学吸收一般去除效率较高，但是化学吸收后的吸收液利用较困难。物理吸收要求吸收剂应具有与吸收组分有较高的亲和力，低挥发性，吸收液饱和后经解析或精馏后重新使用。本法适合于中高浓度的废气，风量适应范围较宽。

(3)直接燃烧法

本法亦称为热氧化法、热力燃烧法，是利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度(700～800℃)，驻留一定的时间(0.3～0.5秒)，使可燃的有害物质进行高温分解变为无害物质。本法的特点：1)工艺简单、适用高浓度废气治理，中低浓度废气治理若用此法，运行成本太高；2)处理效果高，一般在99％以上；

(4)吸附法

直接活性炭吸附法：直接活性炭吸附法一般只有一只吸附罐，有机废气直接通过活性炭层吸附，无须脱附，可达到90％以上的净化率。该法不须对吸附饱和的活性炭进行脱附再生，要求经常更换活性炭以保证净化效果。该法设备简单、一次投资小，但装卸、运输吸附饱和的活性炭过程中会造成二次污染。如果管理不善，吸附效果很难保证，并且经常更换的活性炭需要量很大，材料损耗大，运行费用相当高。

吸附--催化氧化法：目前，很多场合应用吸附--催化氧化法处理有机废气，它是采用活性炭(多为蜂窝炭或纤维炭)吸附浓缩低浓度的有机废气，吸附接近饱和后引入热空气加热活性炭，使有机废气脱附出来进入催化氧化床进行无焰燃烧净化处理，热气体在系统中循环使用或增设二级换热器进行热能回收。该法将低浓度的有机废气通过活性炭将其浓缩成高浓度的有机废气再通过催化燃烧彻底净化。该法适用治理低浓度、大风量有机废气，没有将废气中有利用价值的部分加以回收，且其投资成本较高，操作不当，容易造成催化剂失活。

吸附--回收法：吸附回收法一般是多箱联合使用，废气先经过其中一组系统吸附处理，吸附饱和后，系统会自动切换到另外一组，先前系统利用过热蒸汽反吹进行脱附再生，蒸汽与脱附出来的有机气体经冷凝、分离，可回收有机液体。该法净化效率较高，虽然一次性投资较高，但是其回收物质的价值高，不但能弥补一次性投资，且能给企业带来巨大的经济和环境效益，是中低风量，浓度高的有机废气理想的治理方法。

(5)生物法

生物法净化有机废气的机理是通过固定在滤料上的微生物的代谢活动，将废气中的有机组成转化成简单的无机物(CO₂、水等)及细胞组成物质，从而达到将气体污染物去除的效果。本法缺点是：设备占地面积大、设备运行维护技术要求高，其中培养的微生物对温度、湿度敏感，一般技术人员不善于管理。目前，废气生物处理技术在治理有机废气上没有普及。

(6)蓄热室热力焚烧炉-(RTO)采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，在操作过程中，气体流动方向间歇逆转，即气体在交替地通过陶瓷蓄热床进入RTO时被加热，使有机废气燃烧产生的热量能最大限度地被利用。RTO结构简单、紧凑、体积小，处理对象少选择性，控制简单，特别适合低浓度、大风量的含VOCs废气的处理，热回收率高，一般95％以上，使得运行费用会较少，性价比合理，去除效率高，可以达到95％。

然而，化工企业有机废气往往包含诸多复杂组分，其中，化工车间工艺废气主要成分为甲醇、乙醇、异丙醇、正丙醇、甲苯、苯甲酰氯、二氯甲烷、三氯甲烷、四氢呋喃、三乙胺、丙酮。污水站废气成分比较复杂，通常主要成分为氨气、硫醇、挥发性脂肪酸及挥发性有机化合物等物质。在这种情况下，采用某种单一的技术来处理化工废气已不能达到预期目标，需要更多的组合工艺应用到该类废气的处理中来。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术存在的不足，提供一种具有复杂组分的有机废气综合处理系统。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型涉及一种有机废气综合处理系统，所述系统包括车间高浓度有机废气处理单元；所述车间高浓度有机废气处理单元包括与酸性废气和/或含卤废气收集管道相连的碱液吸收塔、与真空泵尾气收集管道相连的一级(低温乙二醇)冷凝器，以及依次相连的第一石蜡油吸收塔、二级(低温乙二醇)冷凝器、LEL控制装置、RTO焚烧炉、骤冷塔、第一碱洗塔和排风机，所述碱液吸收塔与第一石蜡油吸收塔相连，所述二级(低温乙二醇)冷凝器还分别连接一级(低温乙二醇)冷凝器以及非酸性不含卤废气收集管道。

优选的，所述第一碱洗塔和排风机之间的管道上靠近第一碱洗塔一侧起依次设有活性炭喷射装置和布袋除尘器。

优选的，所述RTO焚烧炉为双蓄热槽RTO焚烧炉。

优选的，所述RT0焚烧炉外设风管通道，所述风管通道上设有三向切换阀，所述三向切换阀与控制该三向切换阀的PLC控制器相连。

优选的，所述RTO焚烧炉设计风量大于3000m³/h。

优选的，所述RTO焚烧炉焚烧过程温度控制在900℃，焚烧停留时间大于1s，尾气中氧气含量控制在3％以上。

优选的，所述车间高浓度有机废气中的酸性废气和/或含卤废气包括对于各反应釜、精馏塔放空及真空泵等部位产生的废气。

优选的，所述骤冷塔内设雾状水喷淋装置。通过雾状水喷淋使得废气在0.3～0.4s内降温至40～50℃

优选的，所述系统还包括车间低浓度有机废气处理单元；所述车间低浓度有机废气处理单元包括依次相连的低浓度有机废气收集管道、第一引风机、第二石蜡油吸收塔、氧化喷淋塔、气液分离器和活性炭吸附塔，该活性炭吸附塔气体出口与所述排风机相连。

优选的，所述第一引风机与所述RTO焚烧炉相连，所述第一引风机与RTO焚烧炉相连的管道上设有第一电磁阀，所述第一引风机与第二石蜡油吸收塔相连的管道上设有第二电磁阀。

优选的，所述LEL控制装置与第一电磁阀相连。所述LEL控制装置通过调控第一电磁阀来调节进入RTO焚烧炉的车间低浓度有机废气。根据安全规范要求，进入RTO焚烧炉的废气中有机物的混合体积浓度应不高于爆炸下限的25％，LEL控制装置检测到RTO焚烧炉的废气有机物的混合体积浓度过高时，LEL控制装置通过调控第一电磁阀引入车间低浓度有机废气来调节爆炸极限范围，使RTO焚烧炉装置处理安全工况条件下运行。

优选的，所述系统还包括污水站废气处理单元；所述污水站废气处理单元包括依次相连的污水站废气收集管道、氧化塔、第二碱洗塔、第二引风机。

优选的，所述第二引风机经管道与所述排风机相连。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1)本实用新型本采用石蜡油吸收对车间高浓度有机废气进行预处理，去除废气中大部分非水溶性有机物，减轻末端处理设施(低温乙二醇冷凝器、RTO焚烧炉)的处理负荷，同时，还避免了过多含卤素有机物进入RTO焚烧炉增加二噁英类物质生成的可能性；

2)本实用新型的系统通过PLC控制器控制三向切换阀，不仅可以控制废气的进出方向，还可使废气在RTO焚烧炉炉内作顺时针和逆时针交替流动；系统通过PLC控制双切风门作定期切换来保持RTO焚烧炉蓄热槽的最佳热回收效率；

3)本实用新型在第一碱洗塔和排风机之间的管道上靠近第一碱洗塔一侧起依次设有活性炭喷射装置和布袋除尘器，当第一碱洗塔处理后的气体中二噁英类物质浓度超标时，向碱洗后的尾气喷入定量活性炭，对尾气中的痕量二噁英类物质进行吸附，然后经布袋除尘器除尘，最后通过排气筒排放，进而显著提高了本实用新型系统的废气处理效率；

4)采用本实用新型的有机废气综合处理系统对复杂组分有机废气进行处理，综合废气处理效率可达到99％以上。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为有机废气综合处理系统结构示意图；

图2为含污水站废气处理单元的有机废气综合处理系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干调整和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

实施例1

本实施例涉及一种有机废气综合处理系统，如图1所示，包括车间高浓度有机废气处理单元；所述车间高浓度有机废气处理单元包括与酸性废气和/或含卤废气收集管道相连的碱液吸收塔、与真空泵尾气收集管道相连的一级(低温乙二醇)冷凝器，以及依次相连的第一石蜡油吸收塔、二级(低温乙二醇)冷凝器、LEL控制装置、RTO焚烧炉、骤冷塔、第一碱洗塔和排风机，所述碱液吸收塔与第一石蜡油吸收塔相连，所述二级(低温乙二醇)冷凝器还分别连接一级(低温乙二醇)冷凝器以及非酸性不含卤废气收集管道；所述系统还包括车间低浓度有机废气处理单元；所述车间低浓度有机废气处理单元包括依次相连的低浓度有机废气收集管道和第一引风机，所述第一引风机与RTO焚烧炉相连。

为应对RTO焚烧炉异常工况，本实施例的车间低浓度有机废气处理单元设置石蜡油吸收+氧化喷淋+活性炭吸附作为应急处理措施。具体方案为：所述车间低浓度有机废气处理单元还包括依次相连的第二石蜡油吸收塔、氧化喷淋塔、气液分离器和活性炭吸附塔，该活性炭吸附塔气体出口与所述排风机相连，第二石蜡油吸收塔与第一引风机相连；所述第一引风机与RTO焚烧炉相连的管道上设有第一电磁阀，所述第一引风机与第二石蜡油吸收塔相连的管道上设有第二电磁阀；LEL控制装置与第一电磁阀相连。LEL控制装置通过调控第一电磁阀来调节进入RTO焚烧炉的车间低浓度有机废气；当LEL控制装置检测到RTO焚烧炉的废气有机物的混合体积浓度过高时，LEL控制装置通过调控第一电磁阀引入车间低浓度有机废气来调节爆炸极限范围，使RTO焚烧炉装置处理安全工况条件下运行。

作为本实施例的一个优选方案，本实施例在第一碱洗塔和排风机之间的管道上靠近第一碱洗塔一侧起依次设有活性炭喷射装置和布袋除尘器，当第一碱洗塔处理后的气体中二噁英类物质浓度超标时，向碱洗后的尾气喷入定量活性炭，对尾气中的痕量二噁英类物质进行吸附，然后经布袋除尘器除尘，最后通过排气筒排放，进而显著提高了本实用新型系统的废气处理效率。

作为本实施例的又一个优选方案，所述RTO焚烧炉为双蓄热槽RTO焚烧炉，外设风管通道，所述风管通道上设有三向切换阀，所述三向切换阀与控制该三向切换阀的PLC控制器相连。系统通过PLC控制器控制三向切换阀，不仅可以控制废气的进出方向，还可使废气在RTO焚烧炉炉内作顺时针和逆时针交替流动；系统通过PLC控制双切风门作定期切换来保持RTO焚烧炉蓄热槽的最佳热回收效率。

企业有机废气除车间有机废气外，还包括污水站废气。作为本实施例的另一个优选方案，所述系统还包括污水站废气处理单元；所述污水站废气处理单元包括依次相连的污水站废气收集管道、氧化塔、第二碱洗塔、第二引风机；所述第二引风机经管道与所述排风机相连，具体如图2所示。

本实施例的有机废气综合处理系统的工艺流程简述如下：

1、车间高浓度有机废气：

车间高浓度有机废气分三股，一股含酸性、含卤素、含水喷射废气，主要污染因子有乙酸异丙酯、二氯甲烷、三氯甲烷、甲苯、四氢呋喃、甲醇、异丙醇、甲基叔丁基醚、三乙胺、氯化氢等，其污染因子多、成分复杂，因此，在本实施例中，预处理采用碱洗主要去除酸性废气(和/或含卤废气)，避免后面处理设备及管道的腐蚀；然后利用相似相溶原理，采用石蜡油溶剂去除大部分不溶于水的有机污染物，尤其是针对低沸点和含卤素的有机物，因为低沸点的有机物冷凝效率较低，石蜡油吸收塔设置在二级低温乙二醇冷凝器之前，可以有效降低冷凝器的处理负荷；并且过多含卤素有机物进入RTO焚烧炉会增加二噁英类物质生成的可能性；其它真空泵尾气经一级低温乙二醇冷凝器冷凝后，与其它反应釜、精馏塔非酸性废气汇集，并与石蜡油吸收塔处理后的上述废气一同进二级低温乙二醇冷凝器，回收有机溶剂后进入末端RTO焚烧炉处理。

RTO焚烧炉是由两个加固保温蓄热槽构成，槽内填有耐高温蓄热陶瓷，RTO焚烧炉利用天然气点燃燃烧机，以维持炉内温度高于有机物氧化温度。位于RTO焚烧炉旁边的三向切换阀和风管通道，不仅可以控制废气的进出方向，还可使废气在RTO炉内作顺时针和逆时针交替流动。此气流方向切换的模式由PLC控制完成，PLC的这种定期切换的控制大大优化了系统效率。一般一个切换动作的循环周期约为2～4min。废气在焚烧炉中停留时间约为1～1.25s。

废气通过热回收室(蓄热槽)进入燃烧氧化炉腔，在这个过程中，高温蓄热陶瓷会先预热入口废气，预热后的废气被导入氧化炉腔。当废气经过蓄热槽时，温度会急剧上升。在燃烧氧化槽中，废气经高温氧化反应后，变为高温干净气体，然后通过并加热另一侧的蓄热槽。为了保持蓄热槽的最佳热回收效率，系统通过PLC控制双切风门作定期切换。

工艺风量在足够浓度(通常LEL％高于3％～4％时)的挥发性有机气体下，碳氢化合物氧化所释放的热能将会维持焚烧炉自行运转，而无需额外提供燃料。

废气焚烧完毕后进入骤冷塔，通过雾状水喷淋使得废气在0.3～0.4s内降温至40～50℃，然后再进入第一碱洗塔除去烟气中的氯化氢废气后通过排风机引风至排气筒排放。为确保排放气体中二噁英类物质含量严格控制在国标限值范围内，在第一碱洗塔出口至排风机的管路上预留活性炭喷射系统和布袋除尘器的安装位置，当第一碱洗塔处理后的气体中二噁英类物质浓度超标时，向碱洗后的尾气喷入定量活性炭，对尾气中的痕量二噁英类物质进行吸附，然后经高效布袋除尘器除尘，最后通过排气筒排放。高效布袋除尘器定期进行清理，收集的粉尘作为危废处理。

2、车间低浓度有机废气：

对于车间投料口、离心机房及投料间等处产生的低浓度废气通过集气罩收集后经低浓度有机废气收集管道送入RTO焚烧炉处理，为应对RTO焚烧炉异常工况，设置石蜡油吸收+氧化喷淋+活性炭吸附作为应急处理措施。此股废气不单独设置排气筒。

3、污水站废气：

污水站废气主要成分为氨、硫醇、硫化氢等恶臭废气，处理工艺采用碱洗+氧化处理工艺。

本实用新型的有机废气综合处理系统的具体应用实例如下：

某化工企业某项目生产车间分两期建设，其中一期二期同时建设。

1、一二期工程进入RTO焚烧炉有机物测算：

高浓度有机废气经预处理送入RTO装置，预处理末端尾气有机物含量见表1、2、3、4、5：

表1 K200产品高浓度有机废气预处理效果

表2 K153产品高浓度有机废气预处理效果

表3 T97-C产品高浓度有机废气预处理效果表

表4 K193产品高浓度有机废气预处理效果表

表5 K204产品高浓度有机废气预处理效果表

各产品高浓度有机废气经预处理后汇集入RTO焚烧炉，进入RTO焚烧炉有机物汇总见表6：

表6 RTO入口有机溶剂含量表

2)一二期工程爆炸极限测算：

根据莱·夏特尔定律，对于两种或多种可燃蒸汽混合物，如果已知每种可燃气的爆炸极限，那么根据莱夏特尔定律，可以算出与空气相混合的气体的爆炸极限，用P_n表示一种可燃气在混合物中的体积分数，则混合可燃气爆炸下限为：

LEL_mix＝(P₁+P₂+…P_n)/(P₁/LEL₁+P₂/LEL₂+…P_n/LEL_n) (v％)

表7混合后的体积浓度及对应物质的爆炸极限

经计算，该股废气混合后爆炸下限为2.573131％。根据安全规范要求，废气中有机物的混合体积浓度应不高于爆炸下限的25％，即0.64％。由表7可知，废气中有机物的混合体积浓度为0.697％，大于混合废气爆炸下限的25％，不安全，故废气进入RTO焚烧炉燃烧时应引入低浓度废气(即LEL控制装置通过调控第一电磁阀引入车间低浓度有机废气，)调节爆炸极限范围，使RTO焚烧炉装置处理安全工况条件下运行。经测算一二期项目高浓度废气引入低浓度有机废气后能够满足爆炸下限的要求进RTO焚烧装置处理，故一二期项目RTO装置设计风量应大于3000m³/h。

3)RTO尾气达标排放分析

VOCs和HCl去除可行性：经工程分析可知，该项目反应釜、精馏塔放空及真空泵尾气全部进入该系统处理，处理的废气种类为乙酸异丙酯、三乙胺、二氯甲烷、三氯甲烷、四氢呋喃、异丙醇、乙醇、甲苯、甲醇和甲基叔丁基醚等，并含有少量的氯化氢废气。

为确保处理效率和系统的稳定运行，在进入RTO焚烧炉装置前针对氯化氢废气预先采用碱液吸收加以去除，并对高浓度含卤废气采用石蜡油吸收等措施加以控制，有机废气进入RTO前再通过低温(-15℃)乙二醇冷凝减少进入RTO焚烧炉装置的废气浓度，确保RTO装置稳定运行。

RTO焚烧炉装置焚烧过程温度控制在900℃，焚烧停留时间大于1s，尾气中氧气含量控制在3％以上，在此温度、停留时间和氧含量条件下本项目产生的废气中有害组分可氧化成CO₂和H₂O，二氯甲烷等含氯有机物则被氧化成氯化氢，含氮有机物则被氧化为氮氧化物。

根据相关资料显示：对大部分物质来说，在温度为740～820℃，停留时间为0.1～0.3s即可完全反应；大多数碳氢化合物在590～820℃即可完全氧化。因此，在保证一定的停留时间的前提下项目的废气经焚烧处置后可得到去除，焚烧产生的氮氧化物和氯化氢可通过末端设置的碱喷淋塔处理。

因此，本项目废气经处理能满足VOCs去除率98％的要求，结合冷凝处理效率50％以上，综合废气处理效率可达到99％以上。

项目各废气经处理后排放情况具体可见表8。

表8 RTO焚烧炉尾气排放一览表

根据上表8分析可知，RTO装置排放废气经处理后可满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级标准及《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》(GBZ2.上2007)中时间加权平均容许浓度等标准要求。

同时采取该措施后也能满足即将出台的《化学合成类制药工业大气污染物排放标准(报批稿)》中现有企业要求。

本项目还对废气焚烧产生二噁英达标性进行分析：本项目拟采用的RTO焚烧炉烟气从900℃降至200℃，其急冷时间为0.2s，200℃降至40～50℃在骤冷塔中时间约为0.3～0.4s，满足参照的《危险废物集中焚烧处置工程建设技术规范》(HJ/T176-2005)中烟气在200～500℃温区的滞留时间1.0秒内的要求，达不到生成二噁英的足够反应时间；本项目废气采用焚烧炉焚烧过程中无生成二噁英的足够条件。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。

Claims (10)

1.一种有机废气综合处理系统，其特征在于，所述系统包括车间高浓度有机废气处理单元；所述车间高浓度有机废气处理单元包括与酸性废气和/或含卤废气收集管道相连的碱液吸收塔、与真空泵尾气收集管道相连的一级冷凝器，以及依次相连的第一石蜡油吸收塔、二级冷凝器、LEL控制装置、RTO焚烧炉、骤冷塔、第一碱洗塔和排风机，所述碱液吸收塔与第一石蜡油吸收塔相连，所述二级冷凝器还分别连接一级冷凝器以及非酸性不含卤废气收集管道。

2.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述第一碱洗塔和排风机之间的管道上靠近第一碱洗塔一侧起依次设有活性炭喷射装置和布袋除尘器。

3.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述RTO焚烧炉内设双蓄热槽。

4.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述RTO焚烧炉外设风管通道，所述风管通道上设有三向切换阀，所述三向切换阀与控制该三向切换阀的PLC控制器相连。

5.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述骤冷塔内设雾状水喷淋装置。

6.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述系统还包括车间低浓度有机废气处理单元；所述车间低浓度有机废气处理单元包括依次相连的低浓度有机废气收集管道、第一引风机、第二石蜡油吸收塔、氧化喷淋塔、气液分离器和活性炭吸附塔，该活性炭吸附塔气体出口与所述排风机相连。

7.根据权利要求6所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述第一引风机与所述RTO焚烧炉相连，所述第一引风机与RTO焚烧炉相连的管道上设有第一电磁阀，所述第一引风机与第二石蜡油吸收塔相连的管道上设有第二电磁阀。

8.根据权利要求7所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述LEL控制装置与第一电磁阀相连。

9.根据权利要求1所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述系统还包括污水站废气处理单元；所述污水站废气处理单元包括依次相连的污水站废气收集管道、氧化塔、第二碱洗塔、第二引风机。

10.根据权利要求9所述的有机废气综合处理系统，其特征在于，所述第二引风机经管道与所述排风机相连。