CN206037970U - 管道测径用充气式气囊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管道测径装置中的气囊装置技术领域，是一种管道测径用充气式气囊装置，其包括左安装环板、右安装环板、测径本体、左连接环板、右连接环板、气囊本体和充气管线；左安装环板和右安装环板固定安装在测径本体的外壁上，气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁密封安装在一起，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁密封安装在一起。本实用新型结构合理而紧凑，能使测径环腔内具有较好的充压效果，并且能维持测径环腔内的压力恒定，使得气囊本体受压后变形良好且释压后恢复性良好，其形变准确度高，并且恢复性良好，能够非常准确的反映出管道内的缺陷和变形，同时，测径环腔的密封性良好，安装拆卸更换气囊本体方便快捷。

Description

管道测径用充气式气囊装置

技术领域

本实用新型涉及管道测径装置中的气囊装置技术领域，是一种管道测径用充气式气囊装置。

背景技术

通径检测器/管道测径装置是通过在管道内运行、测量管道内径数据的装置，并根据该数据分辨出弯头、阀门、环焊缝以及管道内存在的缺陷、椭圆度变化等几何变形缺陷，同时测出相应的位置，掌握埋地管道实际状况，确定管道需要改造的部分，及时排除隐患。通常，在通径检测器/管道测径装置内中，对应测试皮碗内设置有感应气囊，在感应气囊内设置有光学感应器，当通径检测器/管道测径装置经过测试管道的变形缺陷处时，测试皮碗产生变形，导致感应气囊随之变形，对应的光学感应器便接受到距离产生变化的反射信号，由光学感应器采集管道内径的信息，光学感应器将接收到的反射信号传递至数据采集装置，这样便检测出管道内的缺陷和变形，从而判断管道是否变形或有缺陷。因此，就要求相应的测定数据准确度高，才能准确的测定出管道内的缺陷和变形，但是目前的感应气囊由于其内部充压效果或恒压不好，导致感应气囊受压后变形效果不好或者变形后由于感应气囊内部压力不够导致感应气囊恢复性不好，从而影响了检测数据的精确度，导致最终的检测数据准确度差，不能充分准确的反映出管道内的缺陷和变形。

发明内容

本实用新型提供了一种管道测径用充气式气囊装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有的感应气囊由于其内部充压效果或恒压不好，导致感应气囊受压后变形效果不好或者变形后由于感应气囊内部压力不够导致感应气囊恢复性不好的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种管道测径用充气式气囊装置，包括左安装环板、右安装环板、测径本体、气囊本体、左连接环板、右连接环板和充气管线；相互平行的左安装环板和右安装环板套在测径本体的外壁上，左安装环板的内端和右安装环板的内端分别密封固定安装在测径本体的外壁上，左安装环板的外径大于右安装环板的外径，气囊本体呈剖面为C型开口向内的环状，气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁密封安装在一起，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁密封安装在一起，左连接环板与左安装环板固定安装在一起并且气囊本体的左部内端位于左连接环板与左安装环板之间，右连接环板与右安装环板固定安装在一起并且气囊本体的右部内端位于右连接环板与右安装环板之间，左连接环板的内径大于右安装环板的外径，气囊本体、左安装环板、右安装环板与测径本体之间形成环形的测径环腔，充气管线位于测径本体内，充气管线的出气端穿过测径本体位于测径环腔内，在测径环腔内设置有压力传感器，对应测径环腔的测径本体上设置有能够向测径本体内释放测径环腔内压力气体的单向排气阀。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述在右安装环板的外端外壁上设置有右外环槽，右连接环板与右安装环板固定安装在一起并且气囊本体的右部内端位于右外环槽内。

上述气囊本体的材质为橡胶材质。

上述左安装环板的内端和右安装环板的内端分别密封地焊接在测径本体的外壁上。

上述气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体。

上述左连接环板与左安装环板通过螺栓固定安装在一起，右连接环板与右安装环板通过螺栓固定安装在一起。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过充气管线向测径环腔内冲入高压气体，通过压力传感器实时监控测径环腔内的压力值，能使测径环腔内具有较好的充压效果，并且能维持测径环腔内的压力恒定，使得气囊本体受压后变形良好且释压后恢复性良好，由于气囊本体内部受压恒定，其形变准确度大大提高，并且恢复性良好，使得检测数据的精确度也相应得到提高，因此，能够非常准确的反映出管道内的缺陷和变形，同时，测径环腔的密封性良好，安装拆卸更换气囊本体方便快捷。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为左安装环板，2为右安装环板，3为测径本体，4为气囊本体，5为左连接环板，6为右连接环板，7为测径环腔，8为充气管线，9为压力传感器，10为单向排气阀，11为数据采集装置，12为右外环槽，13为螺栓,14为光学传感器。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1所示，该管道测径用充气式气囊装置包括左安装环板1、右安装环板2、测径本体3、气囊本体4、左连接环板5、右连接环板6和充气管线8；相互平行的左安装环板1和右安装环板2套在测径本体3的外壁上，左安装环板1的内端和右安装环板2的内端分别密封固定安装在测径本体3的外壁上，左安装环板1的外径大于右安装环板2的外径，气囊本体4呈剖面为C型开口向内的环状，气囊本体4的左部内端内壁与左连接环板5的左侧壁密封安装在一起，气囊本体4的右部内端外壁与右连接环板6的左侧壁密封安装在一起，左连接环板5与左安装环板1固定安装在一起并且气囊本体4的左部内端位于左连接环板5与左安装环板1之间，右连接环板6与右安装环板2固定安装在一起并且气囊本体4的右部内端位于右连接环板6与右安装环板2之间，左连接环板5的内径大于右安装环板2的外径，气囊本体4、左安装环板1、右安装环板2与测径本体3之间形成环形的测径环腔7，充气管线8位于测径本体3内，充气管线8的出气端穿过测径本体3位于测径环腔7内，在测径环腔7内设置有压力传感器9，对应测径环腔7的测径本体3上设置有能够向测径本体3内释放测径环腔7内压力气体的单向排气阀10。本实用新型通过充气管线8向测径环腔7内充入高压气体，通过压力传感器9实时监控测径环腔7内的压力值，若测径环腔7内的压力值过高时，打开单向排气阀10排出多余的高压气体至需要压力为止，若测径环腔7内的压力值过低时，通过充气管线8向测径环腔7内充入高压气体至需要压力为止，这样便能使测径环腔7内具有较好的充压效果，并且能维持测径环腔7内的压力恒定，当气囊本体4受压后变形良好且释压后恢复性良好；气囊本体4的左部内端位于左连接环板5和左安装环板1之间，通过左连接环板5和左安装环板1的挤压，使得气囊本体4左部内端的连接处密封性良好，气囊本体4的右部内端位于右连接环板6和右安装环板2之间，通过右连接环板6和右安装环板2的挤压，使得气囊本体4右部内端的连接处密封性良好；当需要更换气囊本体4时，分别拆开左安装环板1与左连接环板5之间的安装和右安装环板2与右连接环板6之间的安装，因为左安装环板1的外径大于右安装环板2的外径以及左连接环板5的内径大于右安装环板2的外径，使得左连接环板5和右连接环板6以及气囊本体4能够顺利无阻碍的从测径本体3的右端取下进行更换。

使用时，在测径环腔7内还设置有光学感应器14，在气囊本体4的外部上设置有测试皮碗，在测径本体3内设置有数据采集装置11，当通径检测器/管道测径装置经过测试管道的变形缺陷处时，测试皮碗产生变形，导致气囊本体4随之变形，对应的光学感应器14便接受到距离产生变化的反射信号，由光学感应器14采集管道内径的信息，光学感应器14将接收到的反射信号传递至数据采集装置11，这样便检测出管道内的缺陷和变形，从而判断管道是否变形或有缺陷，由于本实用新型的气囊本体4内部受压恒定，其形变准确度大大提高，并且恢复性良好，使得检测数据的精确度也相应得到提高，因此，能够非常准确的反映出管道内的缺陷和变形。

可根据实际需要，对上述管道测径用充气式气囊装置作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，在右安装环板2的外端外壁上设置有右外环槽12，右连接环板6与右安装环板2固定安装在一起并且气囊本体4的右部内端位于右外环槽12内。设置右外环槽12，当右连接环板6与右安装环板2固定安装后，气囊本体4的右部内端能够位于右外环槽12内，能够进一步增强测径环腔7的密封性，为测径作业的准确性进一步提供保障。

如附图1所示，气囊本体4的材质为橡胶材质。橡胶材质的气囊本体4变形及恢复性均良好，且具有使用寿命长、成本低、来源广泛的特性。

如附图1所示，左安装环板1的内端和右安装环板2的内端分别密封地焊接在测径本体3的外壁上。采用密封的焊接安装方式，能够保证测径环腔7具有较好的密封性。

如附图1所示，气囊本体4的左部内端内壁与左连接环板5的左侧壁粘接在一起或硫化为一体，气囊本体4的右部内端外壁与右连接环板6的左侧壁粘接在一起或硫化为一体。当气囊本体4需要更换时，同时卸下左连接环板5和右连接环板6即可，安装拆卸更换气囊本体4简单方便快捷。

如附图1所示，左连接环板5与左安装环板1通过螺栓13固定安装在一起，右连接环板6与右安装环板2通过螺栓13固定安装在一起。采用螺栓13连接使得安装拆卸方便快捷。

本实用新型通过充气管线8向测径环腔7内冲入高压气体，通过压力传感器9实时监控测径环腔7内的压力值，能使测径环腔7内具有较好的充压效果，并且能维持测径环腔7内的压力恒定，使得气囊本体4受压后变形良好且释压后恢复性良好，由于气囊本体4内部受压恒定，其形变准确度大大提高，并且恢复性良好，使得检测数据的精确度也相应得到提高，因此，能够非常准确的反映出管道内的缺陷和变形，同时，测径环腔7的密封性良好，安装拆卸更换气囊本体4方便快捷。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种管道测径用充气式气囊装置，其特征在于包括左安装环板、右安装环板、测径本体、气囊本体、左连接环板、右连接环板和充气管线；相互平行的左安装环板和右安装环板套在测径本体的外壁上，左安装环板的内端和右安装环板的内端分别密封固定安装在测径本体的外壁上，左安装环板的外径大于右安装环板的外径，气囊本体呈剖面为C型开口向内的环状，气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁密封安装在一起，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁密封安装在一起，左连接环板与左安装环板固定安装在一起并且气囊本体的左部内端位于左连接环板与左安装环板之间，右连接环板与右安装环板固定安装在一起并且气囊本体的右部内端位于右连接环板与右安装环板之间，左连接环板的内径大于右安装环板的外径，气囊本体、左安装环板、右安装环板与测径本体之间形成环形的测径环腔，充气管线位于测径本体内，充气管线的出气端穿过测径本体位于测径环腔内，在测径环腔内设置有压力传感器，对应测径环腔的测径本体上设置有能够向测径本体内释放测径环腔内压力气体的单向排气阀。

2.根据权利要求1所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于在右安装环板的外端外壁上设置有右外环槽，右连接环板与右安装环板固定安装在一起并且气囊本体的右部内端位于右外环槽内。

3.根据权利要求1或2所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于气囊本体的材质为橡胶材质。

4.根据权利要求1或2所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于左安装环板的内端和右安装环板的内端分别密封地焊接在测径本体的外壁上。

5.根据权利要求3所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于左安装环板的内端和右安装环板的内端分别密封地焊接在测径本体的外壁上。

6.根据权利要求1或2或5所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体。

7.根据权利要求4所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于气囊本体的左部内端内壁与左连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体，气囊本体的右部内端外壁与右连接环板的左侧壁粘接在一起或硫化为一体。

8.根据权利要求1或2或5或7所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于左连接环板与左安装环板通过螺栓固定安装在一起，右连接环板与右安装环板通过螺栓固定安装在一起。

9.根据权利要求4所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于左连接环板与左安装环板通过螺栓固定安装在一起，右连接环板与右安装环板通过螺栓固定安装在一起。

10.根据权利要求6所述的管道测径用充气式气囊装置，其特征在于左连接环板与左安装环板通过螺栓固定安装在一起，右连接环板与右安装环板通过螺栓固定安装在一起。