CN206024380U - 风冷散热器热管压装工艺结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种风冷散热器热管压装工艺结构，包括散热器本体和热管，所述散热器本体包括散热器基板和与散热器基板相连通的多个散热器翅片，所述的散热器基板的上表面设有多个用于安装热管的热管压装槽，热管与热管压装槽采用机械压力压接在一起，以使热管与热管压装槽压装后贴合紧密。本实用新型的热管与热管压装槽采用机械压力压接在一起，以使热管与热管压装槽压装后贴合紧密，降低了采用焊接形式引起的热管与热管压装槽之间接触热阻偏大的问题，且可控性强；本实用新型的热管压装槽外形结构及截面形状、尺寸有效地考虑了热管压装后的变形情况，使得压装后两者可以有效贴合，有效降低接触热阻。

Description

风冷散热器热管压装工艺结构

技术领域

本实用新型涉及一种风冷散热器热管压装工艺结构，属于热管散热技术领域。

背景技术

随着电力电子技术的不断发展，高热流密度的电子元器件散热难的问题日渐凸显，传统的风冷散热技术已无法满足使用需求。

目前，通过增加散热器的散热面积或者增大外部风机的冷却风量是比较直接的解决方式之一，但是这给散热器的生产制造以及风机的选型带来了非常大的难度。此外水冷散热技术的引入也是更为有效的解决措施，散热能力较传统风冷技术提升较为明显，但是水冷散热技术也存在散热系统有冷却液泄漏的风险，一旦发生，系统的运行稳定性将受到威胁。

热管技术主要由美国LosAlamos国家实验室在1963年提出，早期主要应用于航空航天及军工行业，之后逐渐被散热行业所引用。目前应用最多的是毛细型热管，它充分利用了液体在不同温度和压力环境下的相变原理达到快速传热的效果，热传导原理与致冷介质的快速热传递性质，透过热管将发热物体的热量迅速传递到热源外，热管的导热能力将达到传统散热器原材料（铝及合金、铜及合金）的导热能力的上百倍，这一技术也成为了前文所述的两种散热解决措施之外更经济有效的方式，同时采用热管技术使得散热器所需的散热风量有效降低，因此也使得风冷散热存在噪音大的问题得以控制。

就散热本身而言，热管技术的优点较为明显，但是它与散热器自身安装配合结构的不合理也会引起一系列的故障问题发生。目前散热器基板与热管安装结构主要是将管状热管打扁后和基板之间采用机械力压合或通过焊接形式连接在一起，前者热管和基板之间可能存在空气，接触热阻大，散热效果不好，采用焊接工艺接触热阻比间隙配合要小，但问题依旧存在，且焊接难度较高，同时热管在打扁过程中有可能会引起内部毛细结构破坏而失效。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种风冷散热器热管压装工艺结构，以解决热管和基板接触热阻大的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种风冷散热器热管压装工艺结构，包括散热器本体和热管，所述散热器本体包括散热器基板和与散热器基板相连通的多个散热器翅片，所述的散热器基板的上表面设有多个用于安装热管的热管压装槽，热管与热管压装槽采用机械压力压接在一起，以使热管与热管压装槽压装后贴合紧密。

进一步，所述的热管与热管压装槽之间间隙配合。

进一步提供一种间隙配合的具体结构，所述热管的直径小于或等于10mm，热管与热管压装槽的配合间隙为0.1-0.3mm。

进一步，所述热管与热管压装槽的压装力小于或等于10kN。

进一步提供一种热管压装槽的具体结构，所述热管压装槽整体呈“一”字型，并且热管压装槽两端的横截面为半圆形，热管压装槽中间段的横截面为半圆形或U字型或半腰圆形。

进一步，所述的散热器本体还包括多个散热器翅片，散热器翅片与散热器基板固定连接或散热器翅片与散热器基板为一体成型结构。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下有益效果：

1）、本实用新型的热管与热管压装槽采用机械压力压接在一起，以使热管与热管压装槽压装后贴合紧密，降低了采用焊接形式引起的热管与热管压装槽之间接触热阻偏大的问题，且可控性强；

2）、本实用新型的热管压装槽外形结构及截面形状、尺寸有效地考虑了热管压装后的变形情况，使得压装后两者可以有效贴合，有效降低接触热阻；

3）、本实用新型操作简易，实施方便，传热效果优，运行稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为本实用新型在实施例一中的剖视图；

图3为本实用新型在实施例二中的剖视图；

图中，1、热管，2、散热器本体，21、散热器基板，22、热管压装槽，23、散热器翅片。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一：

如图1、图2所示，一种风冷散热器热管压装工艺结构，包括散热器本体2和热管1，所述散热器本体2包括散热器基板21，所述的散热器基板21的上表面设有六个用于安装热管1的热管压装槽22，热管1与热管压装槽22采用机械压力压接在一起，以使热管1与热管压装槽22压装后贴合紧密。

优选地，如图2所示，所述的热管1与热管压装槽22之间间隙配合。

一般地，直径10mm以下的热管1，热管1与热管压装槽22的配合间隙为0.1-0.3mm。

优选地，所述热管1与热管压装槽22的压装力的建议值为10kN以下。

优选地，如图1、图2所示，所述热管压装槽22整体呈“一”字型，并且热管压装槽22两端的横截面为半圆形，热管压装槽22中间段的横截面为半圆形。

进一步，如图2所示，所述的散热器本体2还包括多个细小的散热器翅片23，散热器翅片23与散热器基板21为一体成型结构。

本实施例一中，根据不同散热的需求，压装后热管1与散热器本体2表面通过机加工形式实现最终产品的平面度与粗糙度的要求。

实施例二：

如图1、图3所示，一种风冷散热器热管压装工艺结构，包括散热器本体2和热管1，所述散热器本体2包括散热器基板21，所述的散热器基板21的上表面设有六个用于安装热管1的热管压装槽22，热管1与热管压装槽22采用机械压力压接在一起，以使热管1与热管压装槽22压装后贴合紧密。

优选地，如图2所示，所述的热管1与热管压装槽22之间间隙配合。

优选地，如图1、图2所示，所述热管压装槽22整体呈“一”字型，并且热管压装槽22两端的横截面为半圆形，热管压装槽22中间段的横截面为U字型，当然还可以为半腰圆形或近似半圆形，可以根据热管1外形结构及尺寸的不同，采用不同外形与截面形式的热管压装槽22结构及尺寸。

进一步，如图2所示，所述的散热器本体2还包括多个细小的散热器翅片23，散热器翅片23与散热器基板21为一体成型结构，当然，散热器翅片与散热器基板还可以为固定连接的结构。

本实施例一中，根据不同散热的需求，压装后热管1与散热器本体2表面通过机加工形式实现最终产品的平面度与粗糙度的要求。

本实用新型的热管1与热管压装槽22采用机械压力压接在一起，以使热管1与热管压装槽22压装后贴合紧密，降低了采用焊接形式引起的热管1与热管压装槽22之间接触热阻偏大的问题，且可控性强。

本实用新型的热管压装槽22外形结构及截面形状、尺寸有效地考虑了热管1压装后的变形情况，使得压装后两者可以有效贴合，有效降低接触热阻。

本实用新型操作简易，实施方便，传热效果优，运行稳定可靠。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：包括散热器本体(2)和热管(1)，所述散热器本体(2)包括散热器基板(21)，所述的散热器基板(21)的上表面设有多个用于安装热管(1)的热管压装槽(22)，热管(1)与热管压装槽(22)采用机械压力压接在一起，以使热管(1)与热管压装槽(22)压装后贴合紧密。

2.根据权利要求1所述的风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：所述的热管(1)与热管压装槽(22)之间间隙配合。

3.根据权利要求2所述的风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：所述热管(1)的直径小于或等于10mm，热管(1)与热管压装槽(22)的配合间隙为0.1-0.3mm。

4.根据权利要求1所述的风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：所述热管(1)与热管压装槽(22)的压装力小于或等于10kN。

5.根据权利要求1所述的风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：所述热管压装槽(22)整体呈“一”字型，并且热管压装槽(22)两端的横截面为半圆形，热管压装槽(22)中间段的横截面为半圆形或U字型或半腰圆形。

6.根据权利要求1所述的风冷散热器热管压装工艺结构，其特征在于：所述的散热器本体(2)还包括多个散热器翅片(23)，散热器翅片(23)与散热器基板(21)固定连接或散热器翅片(23)与散热器基板(21)为一体成型结构。