CN205958041U - 一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了密相气力输送过程固相质量流量的测量系统，其包括一气相供应模块、一固相供应模块和一测量模块；气相供应模块包括依次相连的一气体钢瓶、一气体缓冲罐和一输送罐，气体缓冲罐通过第一、二和三输送支管分别连于输送罐的中上部、底部和底部出口处，第一、二和三输送支管上各安装有一气体流量计；固相供应模块包括一称重罐和一安装于称重罐上的称重装置；测量模块包括一固体质量流量计和一相连的文丘里管，文丘里管包括依次连通的一收缩段、一喉段和一扩张段，其中收缩段和喉段处分别安装有一压力传感器，收缩段处还安装有一温度传感器。本实用新型的测量系统设备投入小，测量成本低，使用操作方便，且测量偏差在±10％以内。

Description

一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统

技术领域

本实用新型涉及一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统。

背景技术

粉煤密相气力输送是气流床粉煤加压气化工艺过程中的核心技术之一。在气流床粉煤加压气化工艺中，对气化炉供料的稳定性直接关系到气化工艺指标和气化炉的稳定运行。在向气化炉供料过程中，如果加入的煤粉质量流量发生波动，重要的操作参数如氧碳比等就会不稳定，造成气化炉内温度偏高或偏低，影响反应的正常进行和气化炉的稳定操作：或因局部高温损坏反应器衬里和喷嘴，或因炉温过低出现堵渣现象。因此，在输送过程中对煤粉质量流量准确测量是非常重要的。通过在线准确测量高压密相输送条件下的固相质量流量，可进而有效控制气化过程的氧煤比，使得气化效率达到最佳以防止因氧煤比失调而引起的安全和工艺指标恶化。

国内外学者对气固两相流的流量测量进行了大量的研究，目前主要通过电容法和电子秤称重法进行固相质量流量的检测。其中，电容法通常采用安装在气流床粉煤加压气化装置上的电容式固体质量流量计测量管道内的煤粉浓度和速度，以此来获得煤粉的质量流量。但是，该仪表使用前需要对其进行使用工况下的实物标定，操作复杂，且仪器价格昂贵，而且标定结果受输送煤粉性质影响，当煤粉物性发生变化时，测量结果会出现不同程度的偏差。电子秤称重法在实际测量固相质量流量中也有应用，但是电子秤称重法获得的固相质量流量是一段时间内的平均值，不能直接获得瞬时值。

另一方面，压差式流量计特别是文丘里管因为结构简单、易于安装、便于维护、性能稳定等优点，使得差压法测量气固两相流量逐渐受到人们青睐。但是，这一方法通常主要应用于气液两相和低压、稀相气固两相流，对于气流床粉煤加压气化工艺涉及的密相气力输送过程无法适用，因为输送载气的密度和管道内的固气比严重偏离了传统差压模型的应用范畴。

现有技术CN203745020U通过搭配一个文丘里管、三台压力传感器和一台温度传感器实现了气力输送过程的固相质量流量测量，但是该测量系统必须采用三台压力传感器，而每台压力传感器的价格在1万元以上，导致测量成本较高，而且该测量系统在实际使用时需借助繁复的方程组处理得到固相质量流量值，操作上较为不便。CN203745019U通过搭配一个文丘里管、两台压力传感器、一台温度传感器和一台速度传感器实现了密相气力输送过程的固相质量流量测量，该测量系统在实际使用时避免了繁复的方程组，一定程度上简化了操作，但是其使用的速度传感器价格在10万元以上，大大加大了设备投入，提高了测量成本。

因此，开发一种操作简便、设备投入小、测量成本低，且测量偏差小、可实时测量密相气力输送系统固相质量流量的系统成了本领域的重要。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题在于克服现有的固相质量流量操作复杂、测量仪器价格昂贵，或者测量偏差大、不能实时测量的缺陷，提供了一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统。本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统设备投入小，测量成本低，使用操作方便，可实现固相质量流量的实时、连续测量，且测量偏差在±10％以内。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型提供了一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统，其包括一气相供应模块、一固相供应模块和一测量模块；

所述气相供应模块包括依次相连的一气体钢瓶、一气体缓冲罐和一输送罐，所述气体缓冲罐通过第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管分别连于输送罐的中上部、输送罐的底部和输送罐的底部出口处，所述第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管上分别安装有一第一气体流量计、一第二气体流量计和一第三气体流量计；

所述固相供应模块包括一称重罐和一安装于所述称重罐上的称重装置；

所述测量模块包括一固体质量流量计和一与所述固体质量流量计相连的文丘里管，所述文丘里管包括依次连通的一收缩段、一喉段和一扩张段，所述收缩段和所述喉段处分别安装有一第一压力传感器和一第二压力传感器，所述收缩段处还安装有一温度传感器；

所述输送罐的底部通过输送管路与所述固体质量流量计相连，所述称重罐的中上部通过输送管路与所述文丘里管的扩张段相连，所述输送罐的顶部还通过带有阀门的输送管路与所述称重罐的底部相连。

较佳地，所述第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管上还各安装有一阀门，用于调节气体流量。

较佳地，所述气体缓冲罐的顶部还安装有一第三压力传感器，用于监控气体缓冲罐内的压力。

较佳地，所述输送罐的顶部还安装有一第四压力传感器，用于监控输送罐内的压力。

较佳地，所述称重罐的顶部还安装有一第五压力传感器，用于监控称重罐内的压力。

较佳地，所述称重装置为电子秤。

较佳地，所述称重罐的顶部出口还与一除尘器相连，用于分离气固两相流中的固相。

较佳地，所述第一压力传感器、第二压力传感器和温度传感器还分别与一数据采集系统相连，用于将模拟信号输入至数据采集系统，所述数据采集系统依次与一转换卡和一计算机相连，所述转换卡用于将模拟信号转换成数字信号，所述计算机用于处理采集到的各参数数值以求解得到固相质量流量。

本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统的使用方法为：

(1)获取所述文丘里管的结构参数以及输送介质的参数；所述文丘里管的结构参数包括文丘里管的进口管道直径D、喉径d、节流比β、喉部面积A_t、收缩段长度L_c和喉段长度L_t；所述输送介质的参数包括气体密度ρ_g、气体分子的摩尔质量M、气体分子直径d_g、固体颗粒直径d_p和固体颗粒密度ρ_p；

(2)在密相气力输送系统上进行纯气相和气固两相标定实验，获得拟合系数a、b、c、d，具体包括步骤S1和步骤S2：

步骤S1：不装载固相物料或者将固相物料放置在所述称重罐内，使所述气体钢瓶内的气体经所述输送罐流向所述称重罐，此过程中输送管道内仅存在纯气体流动，进行至少两组气相标定实验，获得拟合系数a、b，该步骤包括：

步骤S1-1：通过所述第一气体流量计、第二气体流量计和第三气体流量计测量从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，单位Nm³/s，并根据式1计算得到气相质量流量M_g，单位kg/s；

M_g＝(Q_g1+Q_g2+Q_g3)ρ_Ng 1

式1中，ρ_Ng为气体在标准状态下的密度，单位kg/Nm³；

步骤S1-2：通过所述第一压力传感器测量气体压强P_g1，通过所述温度传感器测量气体温度T₁，并根据式2～4计算得到文丘里管入口处的气体密度ρ_g1、表观气速U_g1和气体粘度μ_g1；

ρ_g1＝P_g1M/RT₁ 2

U_g1＝4M_g/ρ_g1πD² 3

式2中，M是气体分子的摩尔质量，单位为kg/mol，R是摩尔气体常数；式4中，d_g是气体分子直径，单位为m；

步骤S1-3：分别通过所述第一压力传感器和第二压力传感器测量气体在文丘里管进口和喉口处的压力p_g1、p_g2，计算气体通过文丘里管的压差ΔP_g，ΔP_g＝p_g1-p_g2，单位Pa，并根据所得ρ_g1、U_g1、μ_g1、M_g和式5～6计算获得雷诺数Re和流出系数C_d：

Re＝DU_g1ρ_g1/μ_g1 5

步骤S1-4：重复步骤S1-1～S1-3至少一次，并对所得的C_d和Re进行回归模型分析，获得C_d与Re的关系式如式7所示，并计算得到拟合系数a、b；

C_d＝a·Re^b 7

步骤S2：将固相物料放置在所述输送罐内，所述固相物料在从所述气体钢瓶流出的气体的携带作用下由所述输送罐输送至所述称重罐，进行至少两组气固两相标定实验，获得拟合系数c、d，该步骤包括：

步骤S2-1：通过所述第一气体流量计、第二气体流量计和第三气体流量计测量从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，单位Nm³/s，用电子秤称重测量固体质量流量M_s，单位kg/s，并根据式8计算得到气相质量流量M_g，单位kg/s；

M_g＝(Q_g1+Q_g2+Q_g3)ρ_Ng-M_s/ρ_p 8

式8中，ρ_Ng为气体在标准状态下的密度，单位kg/Nm³；

步骤S2-2：根据步骤S2-1所得M_g、步骤①所得C_d及式6计算得到ΔP_g；

步骤S2-3：分别通过所述第一压力传感器和第二压力传感器测量气固混合物在文丘里管进口和喉口处的压力P₁、P₂，并计算气固相混合物通过文丘里管的压差ΔP_mix，ΔP_mix＝P₁-P₂，单位Pa，并根据步骤S2-1所得M_s和M_g计算得到输送固气比Z，Z＝M_s/M_g，单位kg/kg，然后再根据式9和式10计算得到压降比系数m和修正斯托克斯数St；

m＝[(Δp_mix/Δp_g)k-1.0]/Z 9

式9中，k为修正因子，k＝1+Zρ_g/ρ_p；

步骤S2-4：重复步骤S2-1～S2-3至少一次，并对所得的m和St进行回归模型分析，获得m与St的关系式如式11所示，并计算得到拟合系数c、d；

m＝c·St^d 11

(3)根据步骤(1)所述的文丘里管的结构参数、输送介质的参数和步骤(2)所得拟合系数a、b、c、d，计算评估密相气力输送系统的固体质量流量M_s，获得固体质量流量值，具体步骤如下：

①测量进入密相气力输送系统的气体流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，和文丘里管的进口处温度T₁，以及文丘里管进口处和喉管处的压力P₁、P₂，计算得到气固相混合物通过文丘里管的压差ΔP_mix，ΔP_mix＝P₁-P₂；

②设定固相流量初值M_s0，根据式8计算得到气相流量M_g；

③根据式2～5、式7和所得拟合系数a、b计算得到流出系数C_d，根据式10、式11和所得拟合系数c、d计算得到压降比系数m；

④根据所得M_g、C_d及式6计算得到ΔP_g；

⑤根据式12计算得到固相质量流量M_s；

⑥比较计算值M_s与初值M_s0的偏差|M_s-M_s0|，判断所得偏差与设定的极小值ξ间的大小关系：若|M_s-M_s0|≤ξ，则步骤⑤计算得到的M_s即为最终评估得到的固相质量流量值；若|M_s-M_s0|＞ξ，则设定一个固相质量流量的增量ΔM_s，令M_s0’＝M_s0+ΔM_s，将该M_s0’作为新设的初值，重复步骤②～⑥进行反复迭代，直至计算得到的固相质量流量M_s’与所设初值M_s0’间的偏差小于极小值ξ，对应的固相质量流量M_s’即为最终评估得到的固相质量流量值。

其中，步骤(1)中，所述输送介质可为本领域常规用于密相气力输送系统的输送介质，例如固体相为煤粉、石油焦粉或生物质粉料，气体相为压缩空气、氮气或二氧化碳的输送介质。

其中，步骤(2)的步骤S1中，Q_g1、Q_g2、Q_g3为在气相标定实验中从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量；步骤(2)的步骤S2中，Q_g1、Q_g2、Q_g3为在气固两相标定实验中从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量；步骤(3)的步骤①中，Q_g1、Q_g2、Q_g3为在具体评估应用时从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量。

其中，步骤(3)中，所述M_s0、ΔM_s和ξ本领域技术人员可根据实际情况进行设定，ΔM_s和ξ一般可按照本领域固相质量流量的测量精度进行设定，所述固相质量流量的测量精度一般在0.0001～10kg/h范围内。M_s0的值设定不同，并不会影响最终迭代得到的固相质量流量的值，只是会增加或缩减迭代步骤。所述迭代本领域技术人员均知晓如何进行，一般可通过MATLAB或EXCEL来实现。

其中，所述标准状态为本领域技术术语，用于指气体处于标准温度273K，标准压强101kPa下的状态。

本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统可用于不同压力下的密相气力输送体系。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统设备投入小，测量成本低，使用操作方便，可实现固相质量流量的实时、连续测量，且测量偏差在±10％以内。

附图说明

图1为本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统结构示意图，其中，1为气体钢瓶，2为气体缓冲罐，301、302、303为输送支管，31、32、33为气体流量计，4为输送罐，51、52、53、54、55为压力传感器，6为固体质量流量计，7为温度传感器，8为文丘里管，9为电子秤，10为称重罐，11为除尘器。

图2为文丘里管8的结构示意图，其中，D和d分别为文丘里管进口和喉部的直径，L_c、L_t和L_d分别为文丘里管收缩段长度、喉段长度和扩张段长度，箭头为文丘里管内的气固两相流动方向。

图3为本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统的测量模块结构示意图，其中，箭头表示气流方向，8为文丘里管，7为温度传感器，51、52为压力传感器，12为数据采集系统，13为转换卡，14为计算机。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

图1为本实用新型密相气力输送过程固相质量流量的测量系统结构示意图。该测量系统包括一气相供应模块、一固相供应模块和一测量模块，其中，

气相供应模块包括依次相连的气体钢瓶1、气体缓冲罐2和输送罐4，气体缓冲罐2上还安装有第三压力传感器53，用于监控气体缓冲罐内的压力，输送罐4上还安装有第四压力传感器54，用于监控输送罐内的压力，其中气体缓冲罐2通过第一输送支管301、第二输送支管302和第三输送支管303分别连于输送罐4的中上部、底部和底部出口处，第一输送支管301、第二输送支管302和第三输送支管303上分别安装有第一气体流量计31、第二气体流量计32和第三气体流量计33，用于测量从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量，各输送支管上还安装有阀门，用于调节气体流量；

固相供应模块包括一称重罐10和一安装于称重罐10上的电子秤9，称重罐10的顶部还安装有第五压力传感器55，用于监控称重罐内的压力，称重罐10的顶部出口处还连接有除尘器11，用于分离气固两相流中的固相；

测量模块包括固体质量流量计6和与固体质量流量计6相连的文丘里管8，文丘里管8包括依次连通的一收缩段、一喉段和一扩张段，其中收缩段和喉段处分别安装有第一压力传感器51和第二压力传感器52，用于测量文丘里管进口处和喉管处的压力，收缩段处还安装有温度传感器7，用于测量文丘里管的进口处温度；

输送罐4的底部通过输送管路与固体质量流量计6相连，称重罐10的中上部通过输送管路与文丘里管8的扩张段相连，输送罐4的顶部还通过带有阀门的输送管路与称重罐10的底部相连。密相气力输送系统通过气源提供气体进入输送罐，控制并调节输送罐压力，使得固相在一定压差作用下从输送罐输送至称重罐。

图2为文丘里管8的结构示意图，其中，D和d分别为文丘里管进口和喉部的直径，L_c、L_t和L_d分别为文丘里管收缩段长度、喉段长度和扩张段长度，箭头为文丘里管内的气固两相流动方向。

本实施例中，密相气力输送过程固相质量流量的测量系统还包括依次相连的数据采集系统12，转换卡13和计算机14，其中，压力传感器51、52和温度传感器7分别与数据采集系统12连接，用于将模拟信号输入至数据采集系统12，转换卡13用于将模拟信号转换成数字信号，计算机14用于处理采集到的各参数数值以求解得到固相质量流量，具体可参见图3的测量模块结构示意图。

本实施例的测量系统以气流床粉煤加压气化工艺过程中的粉煤密相气力输送为例来测量不同压力、浓度下的粉煤密相气力输送的固相质量流量，具体使用方法如下：

(1)获取文丘里管8的结构参数以及输送介质的参数；

文丘里管的结构参数如下：文丘里管的进口管道直径D＝15mm、喉径d＝6mm、节流比β＝0.4、喉部面积A_t＝28.26mm²、收缩段长度L_c＝52mm、喉段长度L_t＝26mm；

输送介质的固体相为煤粉，气体相为氮气，具体参数如下：气体密度ρ_Ng＝1.25kg/Nm³、气体分子的摩尔质量M＝28g/mol、气体分子直径d_g＝0.304nm、固体颗粒直径d_p＝42.5μm和固体颗粒密度ρ_p＝1400kg/m³；

(2)在密相气力输送系统上进行纯气相和气固两相标定实验，获得拟合系数a、b、c、d，具体包括步骤S1和步骤S2：

步骤S1：不装载固相物料，使气体钢瓶1内的气体经输送罐4流向称重罐10，此过程中输送管道内仅存在纯气体流动，进行至少两组气相标定实验，获得拟合系数a、b，该步骤包括：

步骤S1-1：通过气体流量计31、32、33测量从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，单位Nm³/s，并根据式1计算得到气相质量流量M_g，单位kg/s；

M_g＝(Q_g1+Q_g2+Q_g3)ρ_Ng 1

式1中，ρ_Ng为气体在标准状态下的密度，单位kg/Nm³；

步骤S1-2：通过压力传感器51测量气体压强P_g1、通过温度传感器7测量气体温度T₁，并根据式2～4计算得到文丘里管入口处的气体密度ρ_g1、表观气速U_g1和气体粘度μ_g1；

ρ_g1＝P_g1M/RT₁ 2

U_g1＝4M_g/ρ_g1πD² 3

式2中，M是气体分子的摩尔质量，单位为kg/mol，R是摩尔气体常数；式4中，d_g是气体分子直径，单位为m；

步骤S1-3：分别通过压力传感器51、52测量气体在文丘里管进口和喉口处的压力p_g1、p_g2，计算气体通过文丘里管的压差ΔP_g，ΔP_g＝p_g1-p_g2，并根据所得ρ_g1、U_g1、μ_g1、M_g和式5～6计算获得雷诺数Re和流出系数C_d：

Re＝DU_g1ρ_g1/μ_g1 5

步骤S1-4：重复步骤S1-1～S1-3至少一次，并对所得的C_d和Re进行回归模型分析，获得C_d与Re的关系式如式7所示，并计算得到拟合系数a、b；

C_d＝a·Re^b 7

步骤S2：将固相物料煤粉放置在输送罐4内，煤粉在从气体钢瓶1流出的气体的携带作用下由输送罐4输送至称重罐10，进行至少两组气固两相标定实验，获得拟合系数c、d，该步骤包括：

步骤S2-1：通过气体流量计31、32、33测量从密相气力输送系统不同部位注入的气体体积流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，单位Nm³/s，用电子秤9称重测量固体质量流量M_s，单位kg/s，并根据式8计算得到气相质量流量M_g，单位kg/s；

M_g＝(Q_g1+Q_g2+Q_g3)ρ_Ng-M_s/ρ_p 8

式8中，ρ_Ng为气体在标准状态下的密度，单位kg/Nm³；

步骤S2-2：根据步骤S2-1所得M_g、步骤①所得C_d及式6计算得到ΔP_g；

步骤S2-3：分别通过压力传感器51、52测量气固混合物在文丘里管进口和喉口处的压力P₁、P₂，并计算气固相混合物通过文丘里管的压差ΔP_mix，ΔP_mix＝P₁-P₂，单位Pa，并根据步骤S2-1所得M_s和M_g计算得到输送固气比Z，Z＝M_s/M_g，单位kg/kg，然后再根据式9和式10计算得到压降比系数m和修正斯托克斯数St；

m＝[(Δp_mix/Δp_g)k-1.0]/Z 9

式9中，k为修正因子，k＝1+Zρ_g/ρ_p；

步骤S2-4：重复步骤S2-1～S2-3至少一次，并对所得的m和St进行回归模型分析，获得m与St的关系式如式11所示，并计算得到拟合系数c、d；

m＝c·St^d 11

(3)根据步骤(1)所述的文丘里管的结构参数、输送介质的参数和步骤(2)所得拟合系数a、b、c、d，计算评估密相气力输送系统的固体质量流量M_s，获得固体质量流量值，具体步骤如下：

①测量进入密相气力输送系统的气体流量Q_g1、Q_g2、Q_g3，和文丘里管的进口处温度T₁，以及文丘里管进口处和喉管处的压力P₁、P₂，计算得到气固相混合物通过文丘里管的压差ΔP_mix；

②设定固相流量初值M_s0，根据式8计算得到气相流量M_g；

③根据式2～5、式7和所得拟合系数a、b计算得到流出系数C_d，根据式10、式11和所得拟合系数c、d计算得到压降比系数m；

④根据所得M_g、C_d及式6计算得到ΔP_g；

⑤根据式12计算得到固相质量流量M_s；

⑥比较计算值M_s与初值M_s0的偏差|M_s-M_s0|，判断所得偏差与设定的极小值ξ＝0.001kg/h间的大小关系：若|M_s-M_s0|≤ξ，则步骤⑤计算得到的M_s即为最终评估得到的固相质量流量值；若|M_s-M_s0|＞ξ，则设定一个固相质量流量的增量ΔM_s，令M_s0’＝M_s0+ΔM_s，将该M_s0’作为新设的初值，重复步骤②～⑥进行反复迭代，直至计算得到的固相质量流量M_s’与所设初值M_s0’间的偏差小于极小值ξ，对应的固相质量流量M_s’即为最终评估得到的固相质量流量值，其中迭代处理在计算机14上进行，最终评估得到的固相质量流量值按照四舍五入原则取整数。

上述各参数的测量结果和固相质量流量的评估结果如下表所示：

效果实施例1

本效果实施例将实施例1评估得到的固相质量流量值与电子秤称重法实测的值进行比对，其中电子秤称重法测量固相质量流量时所用的密相气力输送系统、文丘里结构参数、输送介质参数及拟合系数皆与实施例1相同。电子称重法的具体操作为：通过安装在称重罐4上的电子秤9对称重罐进行称重，每隔15分钟记录电子秤读数，从而获得该时间间隔内的固相质量流量平均值。具体比对结果如下表所示：

由上表可知，采用本实用新型测量系统方法评估的固体质量流量与电子称重法测量的实际值非常接近，偏差均在±10％以内。而且本实用新型的测量系统能够实现实时连续测量，直接获得瞬时值。

效果实施例2

将本实用新型实施例1评估得到的第7组固相质量流量值与固体质量流量计实测的值进行比对，其中采用固体质量流量计测量固相质量流量时所用的密相气力输送系统、文丘里结构参数、输送介质参数及拟合系数皆与实施例1相同。结果固体质量流量计测得的实际值为1087kg/h，与本实用新型测量系统评估获得的固相质量流量评估值的偏差仅在8％左右。

Claims (8)

1.一种密相气力输送过程固相质量流量的测量系统，其特征在于，所述测量系统包括一气相供应模块、一固相供应模块和一测量模块；

所述气相供应模块包括依次相连的一气体钢瓶、一气体缓冲罐和一输送罐，所述气体缓冲罐通过第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管分别连于输送罐的中上部、输送罐的底部和输送罐的底部出口处，所述第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管上分别安装有一第一气体流量计、一第二气体流量计和一第三气体流量计；

所述固相供应模块包括一称重罐和一安装于所述称重罐上的称重装置；

所述测量模块包括一固体质量流量计和一与所述固体质量流量计相连的文丘里管，所述文丘里管包括依次连通的一收缩段、一喉段和一扩张段，所述收缩段和所述喉段处分别安装有一第一压力传感器和一第二压力传感器，所述收缩段处还安装有一温度传感器；

所述输送罐的底部通过输送管路与所述固体质量流量计相连，所述称重罐的中上部通过输送管路与所述文丘里管的扩张段相连，所述输送罐的顶部还通过带有阀门的输送管路与所述称重罐的底部相连。

2.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述第一输送支管、第二输送支管和第三输送支管上还各安装有一阀门。

3.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述气体缓冲罐的顶部还安装有一第三压力传感器。

4.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述输送罐的顶部还安装有一第四压力传感器。

5.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述称重罐的顶部还安装有一第五压力传感器。

6.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述称重装置为电子秤。

7.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述称重罐的顶部出口还与一除尘器相连。

8.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述第一压力传感器、第二压力传感器和温度传感器还分别与一数据采集系统相连，所述数据采集系统依次与一转换卡和一计算机相连。