CN205938313U - Pvc玻璃钢复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管材技术领域，具体地说，涉及一种PVC玻璃钢复合管。其管体包括自内而外依次设置的第一PVC塑料层、玻璃钢支撑层和第二PVC塑料层；管体两端均设有卡接结构，卡接结构包括管体端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部，管体端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部，卡块部和卡槽部在周向上形成一个完整的圆环；卡块部的长度与卡槽部的深度相同，卡块部的厚度与卡槽部的厚度相同，分别位于管体两端的卡接结构相互中心对称；卡块部内侧沿周向设有定位槽，卡槽部外侧与定位槽对应位置处设有定位凸环；卡块部端部外侧设有第一连接法兰，管体与卡槽部连接处的外侧设有第二连接法兰。本实用新型结构简单、连接强度高。

Description

PVC玻璃钢复合管

技术领域

本实用新型涉及管材技术领域，具体地说，涉及一种PVC玻璃钢复合管。

背景技术

管材在多种领域中均有所广泛运用，就电力工程领域来说，现有技术在铺设电缆时，为了对电缆进行保护，通常会将通过一电缆套管对电缆进行保护。现有的电缆套管普遍存在管道接口密封性差、耐候性差、刚度差、不便于运输使用等多种缺陷。

实用新型内容

为了能够克服现有技术的某种或某些缺陷，本实用新型提供了一种高密度PVC双壁波纹管。

根据本实用新型的高密度PVC双壁波纹管，其包括管体，管体两端均设有卡接结构；卡接结构包括管体端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部，管体端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部，卡块部和卡槽部在周向上形成一个完整的圆环；卡块部的长度与卡槽部的深度相同，卡块部的厚度与卡槽部的厚度相同，分别位于管体两端的卡接结构相互中心对称。

本实用新型的高密度PVC双壁波纹管中，相邻管体能够通过卡接结构进行连接，相比现有管体采用承接方式进行连接而言，其相邻管体在进行连接时，任一管体均能够从竖直方向切入连接点，从而更加便于施工。另外，通过卡块部和卡槽部间的配合，使得相邻管体的连接处能够具备较佳的密封性能。

作为优选，管体包括位于内层的PVC塑料层和位于外层的波纹层，卡接结构位于PVC塑料层处。

本实用新型的高密度PVC双壁波纹管中，通过设置波纹层，使得管体能够具备较佳的抗外压能力，还使得管体能够较佳的适应因地基沉降而导致的形变。

作为优选，卡块部和卡槽部的厚度均为PVC塑料层厚度的三分之一。

本实用新型的高密度PVC双壁波纹管中，卡块部和卡槽部的厚度能够均为PVC塑料层厚度的三分之一，从而使得卡块部和卡槽部能够具备较佳的连接强度，且同时能够保证相邻管体的管口间能够具备较佳的接触面积。

作为优选，卡块部内侧设有用于设置电热丝的热熔槽，卡槽部外侧对应热熔槽处设有熔接凸棱。

本实用新型的高密度PVC双壁波纹管中，热熔槽内能够设置电热丝，熔接凸棱能够与热熔槽相对应，从而使得其在连接时能够较佳的通过热熔连接。

为了能够克服现有技术的某种或某些缺陷，本实用新型还提供了一种玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管。

根据本实用新型的玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管，其包括管体，管体包括第一管体，第一管体内套接有第二管体；第一管体端部向内周延伸形成第一挡环，第二管体端部向外周延伸形成用于与第一挡环配合的第二挡环，第二管体与第一挡环螺纹配合。

本实用新型的玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管中，其管体在运输时能够将第二管体收缩于第一管体内，从而大大降低了管体运输时所占空间，进而便于运输；而在实际使用时，能够将第二管体自第一管体内抽出，通过第二管体与第一挡环间的螺纹配合，使得第二管体能够与第一管体进行较佳的连接，且通过第一挡环和第二挡环间的配合，也使得第一管体与第二管体间能够具备较佳的密封性能。

作为优选，第二挡环处设有密封环槽，第一挡环处设有用于与密封环槽配合的密封凸环。

本实用新型的玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管中，通过密封环槽与密封凸环间的配合，使得第一挡环与第二挡环能够较佳的密闭配合。

作为优选，密封环槽内设有密封垫片。

本实用新型的玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管中，密封垫片的设置，能够进一步地增加第一挡环与第二挡环间的密闭性。

作为优选，密封垫片与密封环槽底壁间设有紧固环，紧固环与密封环槽底壁间设有多个压缩弹簧。

本实用新型的玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管中，紧固环及多个压缩弹簧的设置，使得第一管体与第二管体进行连接时，紧固环能够保证密封垫片始终压贴密封凸环，从而进一步地保证了第一挡环与第二挡环间的较佳密封性能。

为了能够克服现有技术的某种或某些缺陷，本实用新型还提供了一种钢丝网骨架MPP复合管。

根据本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管，其包括管体，管体包括第一管体和套接在第一管体内的第二管体；第一管体端部向内周延伸形成第一挡环，第二管体端部向外周延伸形成用于与第一挡环配合的第二挡环，第二管体与第一挡环螺纹配合；

第一管体和第二管体均包括自内而外依次设置的MPP塑料层、钢丝网骨架层和防护层；

管体两端均设有卡接结构，卡接结构包括管体端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部，管体端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部，卡块部和卡槽部在周向上形成一个完整的圆环；卡块部的长度与卡槽部的深度相同，卡块部的厚度与卡槽部的厚度相同，分别位于管体两端的卡接结构相互中心对称。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，其管体在运输时能够将第二管体收缩于第一管体内，从而大大降低了管体运输时所占空间，进而便于运输；而在实际使用时，能够将第二管体自第一管体内抽出，通过第二管体与第一挡环间的螺纹配合，使得第二管体能够与第一管体进行较佳的连接，且通过第一挡环和第二挡环间的配合，也使得第一管体与第二管体间能够具备较佳的密封性能。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，相邻管体能够通过卡接结构进行连接，相比现有管体采用承接方式进行连接而言，其相邻管体在进行连接时，任一管体均能够从竖直方向切入连接点，从而更加便于施工。另外，通过卡块部和卡槽部间的配合，使得相邻管体的连接处能够具备较佳的密封性能。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，通过设置MPP塑料层、钢丝网骨架层和防护层，使得其不仅能够克服钢管和塑料管各自的缺点，且能够较佳保持钢管和塑料管各自的优点。

作为优选，第二挡环处设有密封环槽，第一挡环处设有用于与密封环槽配合的密封凸环。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，通过密封环槽与密封凸环间的配合，使得第一挡环与第二挡环能够较佳的密闭配合。

作为优选，密封环槽内设有密封垫片。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，密封垫片的设置，能够进一步地增加第一挡环与第二挡环间的密闭性。

作为优选，密封垫片与密封环槽底壁间设有紧固环，紧固环与密封环槽底壁间设有多个压缩弹簧。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，紧固环及多个压缩弹簧的设置，使得第一管体与第二管体进行连接时，紧固环能够保证密封垫片始终压贴密封凸环，从而进一步地保证了第一挡环与第二挡环间的较佳密封性能。

作为优选，卡块部和卡槽部的厚度均为管体厚度的二分之一。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，卡块部和卡槽部的厚度能够均为管体厚度的二分之一，从而使得卡块部和卡槽部能够具备较佳的连接强度，且同时能够保证相邻管体的管口间能够具备较佳的接触面积。

作为优选，卡块部内侧设有用于设置电热丝的热熔槽，卡槽部外侧对应热熔槽处设有熔接凸棱。

本实用新型的钢丝网骨架MPP复合管中，热熔槽内能够设置电热丝，熔接凸棱能够与热熔槽相对应，从而使得相邻管体在连接时能够较佳的通过热熔连接。

为了能够克服现有技术的某种或某些缺陷，本实用新型还提供了一种MPP玻璃钢复合管。

根据本实用新型的MPP玻璃钢复合管，其包括管体，管体包括自内而外依次设置的第一MPP塑料层、玻璃钢层和第二MPP塑料层；

管体两端均设有卡接结构，卡接结构包括管体端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部，管体端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部，卡块部和卡槽部在周向上形成一个完整的圆环；卡块部的长度与卡槽部的深度相同，卡块部的厚度与卡槽部的厚度相同，分别位于管体两端的卡接结构相互中心对称；

卡块部内侧沿周向设有定位槽，卡槽部外侧对应定位槽处设有定位凸环。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，通过设置玻璃钢层使得其管体能够具备较佳的强度及刚性。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，相邻管体能够通过卡接结构进行连接，相比现有管体采用承接方式进行连接而言，其相邻管体在进行连接时，任一管体均能够从竖直方向切入连接点，从而更加便于施工。另外，通过卡块部和卡槽部间的配合，使得相邻管体的连接处能够具备较佳的密封性能。

另外，定位槽和定位凸环的设置使得，相邻管体在配合时，相对应的两个卡接结构能够较佳的连接，不易在轴向上产生晃动。

作为优选，卡块部和卡槽部的厚度均为管体厚度的三分之一。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，卡块部和卡槽部的厚度能够均为管体厚度的二分之一，从而使得卡块部和卡槽部能够具备较佳的连接强度，且同时能够保证相邻管体的管口间能够具备较佳的接触面积。

作为优选，定位槽和定位凸环共有3对。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，定位槽和定位凸环能够有3对，从而进一步的保证了连接处的连接强度。

作为优选，管体包括第一管体和与第一管体套接的第二管体，第一管体端部向内周延伸形成第一挡环，第二管体端部向外周延伸形成用于与第一挡环配合的第二挡环，第二管体与第一挡环螺纹配合。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，其管体在运输时能够将第二管体收缩于第一管体内，从而大大降低了管体运输时所占空间，进而便于运输；而在实际使用时，能够将第二管体自第一管体内抽出，通过第二管体与第一挡环间的螺纹配合，使得第二管体能够与第一管体进行较佳的连接，且通过第一挡环和第二挡环间的配合，也使得第一管体与第二管体间能够具备较佳的密封性能。

作为优选，第二挡环处设有密封环槽，第一挡环处设有用于与密封环槽配合的密封凸环。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，通过密封环槽与密封凸环间的配合，使得第一挡环与第二挡环能够较佳的密闭配合。

作为优选，密封环槽内设有密封垫片，密封垫片与密封环槽底壁间设有紧固环，紧固环与密封环槽底壁间设有多个压缩弹簧。

本实用新型的MPP玻璃钢复合管中，密封垫片的设置，能够进一步地增加第一挡环与第二挡环间的密闭性。紧固环及多个压缩弹簧的设置，使得第一管体与第二管体进行连接时，紧固环能够保证密封垫片始终压贴密封凸环，从而进一步地保证了第一挡环与第二挡环间的较佳密封性能。

为了能够克服现有技术的某种或某些缺陷，本实用新型还提供了一种PVC玻璃钢复合管。

根据本实用新型的PVC玻璃钢复合管，其包括管体，管体包括自内而外依次设置的第一PVC塑料层、玻璃钢支撑层和第二PVC塑料层；

管体两端均设有卡接结构，卡接结构包括管体端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部，管体端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部，卡块部和卡槽部在周向上形成一个完整的圆环；卡块部的长度与卡槽部的深度相同，卡块部的厚度与卡槽部的厚度相同，分别位于管体两端的卡接结构相互中心对称；

卡块部内侧沿周向设有定位槽，卡槽部外侧与定位槽对应位置处设有定位凸环；卡块部端部外侧设有第一连接法兰，管体与卡槽部连接处的外侧设有第二连接法兰。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，通过设置玻璃钢支撑层使得其管体能够具备较佳的强度及刚性。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，相邻管体能够通过卡接结构进行连接，相比现有管体采用承接方式进行连接而言，其相邻管体在进行连接时，任一管体均能够从竖直方向切入连接点，从而更加便于施工。另外，通过卡块部和卡槽部间的配合，使得相邻管体的连接处能够具备较佳的密封性能。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，定位槽和定位凸环的设置使得，相邻管体在配合时，相对应的两个卡接结构能够较佳的连接，使得管体不易在轴向上产生晃动。另外，第一连接法兰和第二连接法兰的设置使得，相邻管体在连接后能够通过法兰连接将其在轴向上进行较佳紧固，从而较佳的增加了连接强度。

作为优选，卡块部和卡槽部的厚度均为管体厚度的三分之一。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，卡块部和卡槽部的厚度能够均为管体厚度的二分之一，从而使得卡块部和卡槽部能够具备较佳的连接强度，且同时能够保证相邻管体的管口间能够具备较佳的接触面积。

作为优选，定位槽和定位凸环共有3对。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，定位槽和定位凸环能够有3对，从而进一步的保证了连接处的连接强度。

作为优选，管体包括第一管体和与第一管体套接的第二管体，第一管体端部向内周延伸形成第一挡环，第二管体端部向外周延伸形成用于与第一挡环配合的第二挡环，第二管体与第一挡环螺纹配合。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，其管体在运输时能够将第二管体收缩于第一管体内，从而大大降低了管体运输时所占空间，进而便于运输；而在实际使用时，能够将第二管体自第一管体内抽出，通过第二管体与第一挡环间的螺纹配合，使得第二管体能够与第一管体进行较佳的连接，且通过第一挡环和第二挡环间的配合，也使得第一管体与第二管体间能够具备较佳的密封性能。

作为优选，第二挡环处设有密封环槽，第一挡环处设有用于与密封环槽配合的密封凸环。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，通过密封环槽与密封凸环间的配合，使得第一挡环与第二挡环能够较佳的密闭配合。

作为优选，密封环槽内设有密封垫片，密封垫片与密封环槽底壁间设有紧固环，紧固环与密封环槽底壁间设有多个压缩弹簧。

本实用新型的PVC玻璃钢复合管中，密封垫片的设置，能够进一步地增加第一挡环与第二挡环间的密闭性。紧固环及多个压缩弹簧的设置，使得第一管体与第二管体进行连接时，紧固环能够保证密封垫片始终压贴密封凸环，从而进一步地保证了第一挡环与第二挡环间的较佳密封性能。

附图说明

图1为实施例1中的管体的结构示意图；

图2为实施例1中的管体的管壁截面示意图；

图3为实施例2中的管体的竖剖示意图；

图4为图3中A部分的放大示意图；

图5为实施例3中的管体的剖面示意图；

图6为实施例4中的管体的管壁截面示意图；

图7为实施例4中的管体的竖剖示意图；

图8为实施例5中的管体的管壁截面示意图；

图9为实施例5中的管体的竖剖示意图。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本实用新型进行解释而并非限定。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种高密度PVC双壁波纹管，其包括管体100。管体100两端均设有卡接结构110；卡接结构110包括管体100端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部111，管体100端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部112，卡块部111和卡槽部112在周向上形成一个完整的圆环；卡块部111的长度与卡槽部112的深度相同，卡块部111的厚度与卡槽部112的厚度相同，分别位于管体100两端的卡接结构110相互中心对称。

如图2所示，管体100包括位于内层的PVC塑料层210和位于外层的波纹层220，卡接结构110位于PVC塑料层210处。

本实施例中，卡块部111和卡槽部112的厚度均为PVC塑料层210厚度的三分之一。

本实施例中，卡块部111内侧设有用于设置电热丝的热熔槽，卡槽部112外侧对应热熔槽处设有熔接凸棱。

本实施例中，卡块部111的长度为其厚度的3倍，卡槽部112的尺寸与卡块部111尺寸相对应，从而使得卡块部111不易折断且具有较佳的有效连接面积。

实施例2

如图3所示，本实施例提供了一种玻璃纤维增强塑料光电缆保护套管，其包括管体100。管体100包括第一管体310，第一管体310内套接有第二管体320；第一管体310端部向内周延伸形成第一挡环410，第二管体320端部向外周延伸形成用于与第一挡环410配合的第二挡环420，第二管体320与第一挡环410螺纹配合。

如图4所示，第二挡环420处设有密封环槽411，第一挡环410处设有用于与密封环槽411配合的密封凸环421；密封环槽411内设有密封垫片412，密封垫片412与密封环槽411底壁间设有紧固环413，紧固环413与密封环槽411底壁间设有多个压缩弹簧414。

本实施例中，第一管体310的两端均设有第二管体320，且第一管体310的长度约为第二管体320长度的2倍。

实施例3

如图5所示，本实施例提供了一种钢丝网骨架MPP复合管，其包括管体100。

本实施例中，管体100在整体上采用实施例2中的套接方式，即，管体100包括第一管体310和套接在第一管体310内的第二管体320；第一管体310端部向内周延伸形成第一挡环410，第二管体320端部向外周延伸形成用于与第一挡环410配合的第二挡环420，第二管体320与第一挡环410螺纹配合。

本实施例中，管体100两端(对应第二管体320外端)均设有实施例1中的卡接结构110，即，管体100两端均设有卡接结构110，卡接结构110包括管体100端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部111，管体100端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部112，卡块部111和卡槽部112在周向上形成一个完整的圆环；卡块部111的长度与卡槽部112的深度相同，卡块部111的厚度与卡槽部112的厚度相同，分别位于管体100两端的卡接结构110相互中心对称。

本实施例中，第一管体310和第二管体320均包括自内而外依次设置的MPP塑料层510、钢丝网骨架层520和防护层530。

本实施例中，第二挡环420处设有密封环槽411，第一挡环410处设有用于与密封环槽411配合的密封凸环421；密封环槽411内设有密封垫片412，密封垫片412与密封环槽411底壁间设有紧固环413，紧固环413与密封环槽411底壁间设有多个压缩弹簧414。

本实施例中，卡块部111和卡槽部112的厚度均为第二管体320厚度的二分之一。

本实施例中，卡块部111内侧设有用于设置电热丝的热熔槽，卡槽部112外侧对应热熔槽处设有熔接凸棱。

实施例4

如图6、图7所示，本实施例提供了一种MPP玻璃钢复合管，其包括管体100，管体100包括自内而外依次设置的第一MPP塑料层610、玻璃钢层620和第二MPP塑料层630。

本实施例中，管体100两端均设有卡接结构110，卡接结构110包括管体100端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部111，管体100端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部112，卡块部111和卡槽部112在周向上形成一个完整的圆环；卡块部111的长度与卡槽部112的深度相同，卡块部111的厚度与卡槽部112的厚度相同，分别位于管体100两端的卡接结构110相互中心对称。

本实施例中，卡块部111内侧沿周向设有定位槽710，卡槽部112外侧对应定位槽710处设有定位凸环720。

本实施例中，卡块部111和卡槽部112的厚度均为管体100厚度的三分之一，定位槽710和定位凸环720共有3对(附图为示意图，仅示出一对)。

本实施例中，管体100包括第一管体310和与第一管体310套接的第二管体320，第一管体310端部向内周延伸形成第一挡环410，第二管体320端部向外周延伸形成用于与第一挡环410配合的第二挡环420，第二管体320与第一挡环410螺纹配合。

本实施例中，第二挡环420处设有密封环槽411，第一挡环410处设有用于与密封环槽411配合的密封凸环421；密封环槽411内设有密封垫片412，密封垫片412与密封环槽411底壁间设有紧固环413，紧固环413与密封环槽411底壁间设有多个压缩弹簧414。

实施例5

如图8、图9所示，本实施例提供了一种PVC玻璃钢复合管，其包括管体100，管体100包括自内而外依次设置的第一PVC塑料层810、玻璃钢支撑层820和第二PVC塑料层830。

本实施例中，管体100两端均设有卡接结构110，卡接结构110包括管体100端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部111，管体100端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部112，卡块部111和卡槽部112在周向上形成一个完整的圆环；卡块部111的长度与卡槽部112的深度相同，卡块部111的厚度与卡槽部112的厚度相同，分别位于管体100两端的卡接结构110相互中心对称。

本实施例中，卡块部111内侧沿周向设有定位槽710，卡槽部112外侧与定位槽710对应位置处设有定位凸环720；卡块部111端部外侧设有第一连接法兰910，管体100与卡槽部112连接处的外侧设有第二连接法兰920。

本实施例中，卡块部111和卡槽部112的厚度均为管体100厚度的三分之一，定位槽710和定位凸环720共有3对。

本实施例中，管体100包括第一管体310和与第一管体310套接的第二管体320，第一管体310端部向内周延伸形成第一挡环410，第二管体320端部向外周延伸形成用于与第一挡环410配合的第二挡环420，第二管体320与第一挡环410螺纹配合。

本实施例中，第二挡环420处设有密封环槽411，第一挡环410处设有用于与密封环槽411配合的密封凸环421；密封环槽411内设有密封垫片412，密封垫片412与密封环槽411底壁间设有紧固环413，紧固环413与密封环槽411底壁间设有多个压缩弹簧414。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.PVC玻璃钢复合管，其特征在于：包括管体(100)，管体(100)包括第一管体(310)和与第一管体(310)套接的第二管体(320)，第一管体(310)端部向内周延伸形成第一挡环(410)，第二管体(320)端部向外周延伸形成用于与第一挡环(410)配合的第二挡环(420)，第二管体(320)与第一挡环(410)螺纹配合；第一管体(310)和第二管体(320)均包括自内而外依次设置的第一PVC塑料层(810)、玻璃钢支撑层(820)和第二PVC塑料层(830)；

管体(100)两端均设有卡接结构(110)，卡接结构(110)包括管体(100)端部外侧沿轴向向外延伸形成的半圆环状的卡块部(111)，管体(100)端部其余区域向内周收缩形成半圆环状的卡槽部(112)，卡块部(111)和卡槽部(112)在周向上形成一个完整的圆环；卡块部(111)的长度与卡槽部(112)的深度相同，卡块部(111)的厚度与卡槽部(112)的厚度相同，分别位于管体(100)两端的卡接结构(110)相互中心对称；

卡块部(111)内侧沿周向设有定位槽(710)，卡槽部(112)外侧与定位槽(710)对应位置处设有定位凸环(720)；卡块部(111)端部外侧设有第一连接法兰(910)，管体(100)与卡槽部(112)连接处的外侧设有第二连接法兰(920)。

2.根据权利要求1所述的PVC玻璃钢复合管，其特征在于：卡块部(111)和卡槽部(112)的厚度均为管体(100)厚度的三分之一。

3.根据权利要求1所述的PVC玻璃钢复合管，其特征在于：定位槽(710)和定位凸环(720)共有3对。

4.根据权利要求1所述的PVC玻璃钢复合管，其特征在于：第二挡环(420)处设有密封环槽(411)，第一挡环(410)处设有用于与密封环槽(411)配合的密封凸环(421)。

5.根据权利要求4所述的PVC玻璃钢复合管，其特征在于：密封环槽(411)内设有密封垫片(412)，密封垫片(412)与密封环槽(411)底壁间设有紧固环(413)，紧固环(413)与密封环槽(411)底壁间设有多个压缩弹簧(414)。