CN205893010U - 槽罐车清洗污水、废气处理系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及槽罐车清洗污水、废气处理系统，包括气液分离箱及与所述气液分离箱输出端相连的废气处理系统、废水处理系统；在所述废液处理系统末端设有排放池，在所述废气处理系统末端设有喷淋塔；本实用新型的有益效果是：通过对槽罐车清洗产生的污水、废气集中收集，通过废气、废水处理系统对废气、废水进行处理，能有效对废气、废水中的各组分有害物质进行分解、吸收，实现废气、废水的净化，减少了环境污染、废水排放符合(GB 8978‑1996)三级标准，废气排放符合《大气污染物综合排放标准》(GB 16297‑1996)标准；且整个处理工艺安全稳定，适合大规模推广。
Description
技术领域
本实用新型涉及槽罐车清理技术领域，尤其涉及槽罐车清洗污水、废气处理系统。
背景技术
危险化学品在生产、使用、存储和运输过程中存在着一定的安全和污染环境的隐患。但随着化工业的不断发展，槽罐车的需求量也随之增长。为保证使用安全，槽罐车需要定期检测；另外在槽罐车装运介质品种调换及维修保养，特别是在起火焊接维修时，都需要对其内部进行清洗。然而，槽罐车的清洗过程繁琐，且产生成分复杂、污染物浓度较高的废水及废气需要处理，目前缺少针对性的处理工艺。
另外，现有的槽罐车清洗防护措施不完善、安全性低。危险化学品运输企业采用的槽罐清洗方法主要是传统的水或蒸汽冲洗法，冲洗效果较差，污染严重，而且清洗车辆后的废水和有毒有害气体存在着无序排放现象，对大气和水环境造成极大的污染，尤其对相关操作人员的身体健康有较大危害。
实用新型内容
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种清洗安全、能对清洗产生的废气、废水进行综合治理的槽罐车清洗污水、废气处理系统。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：槽罐车清洗污水、废气处理系统，包括气液分离箱及与所述气液分离箱输出端相连的废气处理系统、废水处理系统；在所述废液处理系统末端设有排放池，在所述废气处理系统末端设有喷淋塔；
所述废气处理系统包括第一废气处理系统及第二废气处理系统；
所述废液处理系统包括依次连接的隔油池、芬顿氧化塔、气浮池、预调节池、二次调节池、小型隔油池、初沉池、厌氧池、好氧池、终沉池及排放池，所述小型隔油池的排污口、所述初沉池的排污口及终沉池的排污口均连接污泥池，在所述污泥池输出端设有压滤机。
进一步地，所述第一废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、光电解箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋池相连。
进一步地，所述第二废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋池相连。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过对槽罐车清洗产生的污水、废气集中收集，通过废气、废液处理系统对废气、废液进行处理，能有效对废气、废液中的各组分有害物质进行分解、吸收，实现废气、废液的净化，减少了环境污染、同时满足国家废气排放标准；且整个处理工艺安全稳定，适合大规模推广。
附图说明
图1是本实用新型槽罐车清洗污水、废气处理系统的工艺流程图；
图2是本实用新型槽罐车清洗污水、废气处理系统的槽罐车清洗流程图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-2所示，本实用新型所述的槽罐车清洗污水、废气处理系统，包括气液分离箱及与所述气液分离箱输出端相连的废气处理系统、废液处理系统；在所述废液处理系统末端设有污泥池，在所述废气处理系统末端设有喷淋塔；所述废气处理系统包括第一废气处理系统及第二废气处理系统；所述废液处理系统包括依次连接的隔油池、芬顿氧化塔、气浮池、预调节池、二次调节池、小型隔油池、初沉池、厌氧池、好氧池、终沉池及排放池，所述小型隔油池的排污口、所述初沉池的排污口及终沉池的排污口均连接污泥池，在所述污泥池输出端设有压滤机。
所述第一废气处理系统主要针对含油类、烃类、氯代烃类、酯类、酮类废气，所述第一废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、光电解箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋塔相连。
所述第二废气处理系统主要针对含醚类、胺类、醛类、醇类废气，所述第二废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋塔相连。
槽罐车清洗污水、废气处理系统的处理方法，包括以下步骤：
a、将槽罐车清洗产生的混合高浓度有机废水输送至气液分离箱；
b、气液分离塔产生的废气进入废气处理工艺；
c、气液分离塔产生的废液进入隔油池，废水中悬浮物和水的比重不同而达到分离的目的；
d、对分离后的废水进入芬顿氧化塔，将废液中有机化合物如羧酸、醇、酯类氧化为无机态；
e、芬顿氧化后的废液进入气浮池，进行固液分离；
f、固液分离生成的液体进入预调节池进行PH值调整；
g、PH值调节完的液体进入二次调节池，进行COD值调节；
h、调整后的液体进入小型隔油池，对液体进行絮凝沉淀，沉淀物排放至污泥池；
i、絮凝后的上层液体进入初沉池，除可沉物和漂浮物，沉淀物排放至污泥池；
j、将初沉池后的液体进入厌氧池，培养厌氧生化菌种，在无氧条件下吸附有机物；
k、进入好氧池，通过生化菌种消化、降解污水中的有机物，使其稳定化、无害化；
l、将好氧池产生的浑浊水进入到终沉池，进行沉淀，沉淀物排放至污泥池；
m、沉泥池中的沉泥经过压滤机进行过滤除水、生成固定废弃物进行收集；
n、将终沉池沉淀后的符合(GB8978-1996)三级标准的废水输送到排放池中，后由污水环保公司接收。
所述步骤b中所述废气处理工艺包括第一废气处理工艺及第二废气处理工艺。
所述第一废气处理工艺包括以下步骤：
a、废气进入旋流板塔进行脱硫、除尘、冷却、中和气体；
b、将旋流板塔后的废气输送至气液分离箱，进行气液分离；
c、将气液分离产生的废气输送至光电解箱，对废气中的水分子进行电离分解；
d、将电离后的废气输送至等离子塔，对废气进行等离子杀菌；
e、将等离子杀菌后的废气输送至活性炭吸附塔，把有机物质杂质气体吸附到活性炭颗粒内；
f、对活性炭吸附后的气体输送至喷淋塔，废气与药剂吸收液进行气液两相充分接触吸收反应，并将反应后的废气高空排放至空气。
所述第二废气处理工艺包括以下步骤：
a、废气进入旋流板塔进行脱硫、除尘、冷却、中和气体；
b、将旋流板塔后的废气输送至气液分离箱，进行气液分离；
c、将电离后的废气输送至等离子塔，对废气进行等离子杀菌；
d、将等离子杀菌后的废气输送至活性炭吸附塔，把有机物质杂质气体吸附到活性炭颗粒内；
e、对活性炭吸附后的气体输送至喷淋塔，废气与药剂吸收液进行气液两相充分接触吸收反应，并将反应后的废气高空排放至空气。
本实用新型为提高车辆清洗的安全性、高效性，采用以下步骤：根据危化品成分对待清洗的危化品槽车进行分类登记；分类后的槽罐车进入指定清洗车位；抽取槽罐车内残液、废气；接入190摄氏度蒸气作为清洗液，直接驱动喷头在罐内形成360°球面覆盖清洗轨迹，清洗干净彻底，并收集清洗产生的废气、废水；接入自来水放入小型机器附带高压水管遥控爬行式180°清洗，洁净罐体，并收集清洗产生的废气、废液；对产生的废气进行冷风置换；对清洗后的槽罐车进行检验，检验合格即可出厂。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过对槽罐车清洗产生的污水、废气集中收集，通过废气、废液处理系统对废气、废液进行处理，能有效对废气、废液中的各组分有害物质进行分解、吸收，实现废气、废液的净化，减少了环境污染、同时满足国家废气排放标准；且整个处理工艺安全稳定，适合大规模推广。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (3)
1.槽罐车清洗污水、废气处理系统，其特征在于，包括气液分离箱及与所述气液分离箱输出端相连的废气处理系统、废水处理系统；在所述废水处理系统末端设有排放池，在所述废气处理系统末端设有喷淋塔；
所述废气处理系统包括第一废气处理系统及第二废气处理系统；
所述废水处理系统包括依次连接的隔油池、芬顿氧化塔、气浮池、预调节池、二次调节池、小型隔油池、初沉池、厌氧池、好氧池、终沉池及排放池，所述小型隔油池的排污口、所述初沉池的排污口及终沉池的排污口均连接污泥池，在所述污泥池输出端设有压滤机。
2.根据权利要求1所述的槽罐车清洗污水、废气处理系统，其特征在于，所述第一废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、光电解箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋塔相连。
3.根据权利要求1所述的槽罐车清洗污水、废气处理系统，其特征在于，所述第二废气处理系统包括依次相连的旋流板塔、气液分离箱、等离子塔及活性炭吸附塔，所述活性炭吸附塔输出端与所述喷淋塔相连。
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2016
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