CN205867938U - 内压型膜分离富氧气体制造器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种内压型膜分离富氧气体制造器，包括中心进气管、外壳、端盖、透氧陶瓷分离膜和沸石膜，中心进气管均匀分布有出气孔，外壳套于中心进气管的外围，外壳的前、后端皆固定端盖，中心进气管的前、后端分别穿过其所对应的端盖的穿孔，外壳与中心进气管间具有一个密闭的空腔，透氧陶瓷分离膜和沸石膜位于空腔内，透氧陶瓷分离膜套于中心进气管外，透氧陶瓷分离膜与中心进气管间存在空隙，透氧陶瓷分离膜的前、后端分别固定于端盖，沸石膜覆盖于透氧陶瓷分离膜外，沸石膜与外壳间存在空隙，外壳设有氧气出口，氧气出口连接输氧管道，输氧管道设有引风机。本实用新型能够安全、高效地制造出富氧气体以支持锅炉富氧燃烧。
Description
技术领域
本实用新型涉及锅炉燃烧技术领域，尤其涉及一种内压型膜分离富氧气体制造器。
背景技术
富氧燃烧就是采用比空气中含氧量高的空气(甚至是纯氧)来进行助燃。富氧燃烧技术从20世纪80年代提出时，主要是运用在冶金、玻璃制备等工业锅炉上，随着氧气制备技术日趋成熟，富氧燃烧技术也随之发展很快，近些年，在国内外的电站锅炉上也逐步展开研究、试验乃至应用。
富氧燃烧的前提是制造出富氧气体，因此研发实用性强、安全性能高、成本低、效率高的富氧气体制造设备是富氧燃烧的研究重点之一。
有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种内压型膜分离富氧气体制造器，从而为富氧燃烧技术提供原料基础，达到低油耗、高稳定性、低排放目的。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种内压型膜分离富氧气体制造器，能够安全、高效地制造出富氧气体以支持富氧燃烧，从而能够进一步降低煤粉锅炉点火和稳燃时的耗油量；成功应用纯氧稳燃技术方案后可以提高锅炉燃烧的稳定性，有效避免锅炉灭火事故；通过实施纯氧微油低氮燃烧技术，可以进一步降低煤粉锅炉的NOx排放量，为锅炉超净排放提供技术支持。
本实用新型的一种内压型膜分离富氧气体制造器，包括中心进气管、外壳、端盖、透氧陶瓷分离膜和沸石膜，所述中心进气管均匀分布有出气孔，所述外壳套于所述中心进气管的外围，所述外壳的前端和后端皆固定有端盖，所述端盖与所述外壳之间密封，所述端盖的中心具有穿孔，所述中心进气管的前端和后端分别穿过其所对应的端盖的穿孔，所述端盖的穿孔与所述中心进气管之间密封连接，所述外壳与所述中心进气管之间具有一个密闭的空腔，所述透氧陶瓷分离膜和所述沸石膜皆位于所述空腔内，所述透氧陶瓷分离膜呈空心柱状且 套于所述中心进气管的外部，所述透氧陶瓷分离膜的内面与所述中心进气管的外表面之间存在空隙，所述透氧陶瓷分离膜的前端和后端分别固定于所述端盖的内表面，所述沸石膜覆盖于所述透氧陶瓷分离膜的外表面，所述沸石膜与所述外壳的内表面之间存在空隙，所述外壳设有氧气出口，所述氧气出口连接有输氧管道，所述输氧管道上设有引风机。
进一步的，所述中心进气管为PVC管，所述中心进气管的内直径为3-20厘米且管壁厚度为0.6-3厘米，所述中心进气管上的出气孔为圆形孔且直径为0.5-2厘米，相邻出气孔之间的中心距为0.6-3厘米。
更进一步的，所述中心进气管上的出气孔的直径为1厘米，相邻出气孔之间的中心距为1.3厘米。
更进一步的，所述中心进气管的内直径为15厘米且管壁厚度为2厘米。
进一步的，所述氧气出口的内直径为10-20厘米。
更进一步的，所述氧气出口的内直径为16厘米。
借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：本实用新型的内压型膜分离富氧气体制造器主要是通过引风机将空气由中心进气管引流至氧气出口，由于在该流向上设有透氧陶瓷分离膜和沸石膜，因此可以使氧气通过并使氮气被拦截，从而使氧气在引风机的引导下通过输氧管道向外输出，而被拦截的氮气则是通过中心进气管的后端自然向外排放。本实用新型可以制造出氧气供锅炉燃烧使用，实现为锅炉富氧燃烧提供原料支持，降低煤粉锅炉点火和稳燃时的耗油量；成功应用纯氧稳燃技术方案后可以提高锅炉燃烧的稳定性，有效避免锅炉灭火事故。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本实用新型的原理示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。 以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1，本实用新型一较佳实施例所述的一种内压型膜分离富氧气体制造器，包括中心进气管1、外壳2、端盖3、透氧陶瓷分离膜4和沸石膜5，所述中心进气管均匀分布有出气孔11，所述外壳套于所述中心进气管的外围，所述外壳的前端和后端皆固定有端盖，所述端盖与所述外壳之间密封，所述端盖的中心具有穿孔，所述中心进气管的前端和后端分别穿过其所对应的端盖的穿孔，所述端盖的穿孔与所述中心进气管之间密封连接，所述外壳与所述中心进气管之间具有一个密闭的空腔，所述透氧陶瓷分离膜和所述沸石膜皆位于所述空腔内，所述透氧陶瓷分离膜呈空心柱状且套于所述中心进气管的外部，所述透氧陶瓷分离膜的内面与所述中心进气管的外表面之间存在空隙，所述透氧陶瓷分离膜的前端和后端分别固定于所述端盖的内表面，所述沸石膜覆盖于所述透氧陶瓷分离膜的外表面，所述沸石膜与所述外壳的内表面之间存在空隙，所述外壳设有氧气出口6，所述氧气出口连接有输氧管道7，所述输氧管道上设有引风机8。
所述中心进气管为PVC管，所述中心进气管的内直径为15厘米且管壁厚度为2厘米，所述中心进气管上的出气孔为圆形孔且直径为1厘米，相邻出气孔之间的中心距为1.3厘米。
所述氧气出口的内直径为16厘米。
本实用新型的工作原理如下：本实用新型的内压型膜分离富氧气体制造器主要是通过引风机将空气由中心进气管引流至氧气出口，由于在该流向上设有透氧陶瓷分离膜和沸石膜，因此可以使氧气通过并使氮气被拦截，从而使氧气在引风机的引导下通过输氧管道向外输出，而被拦截的氮气则是通过中心进气管的后端自然向外排放。本实用新型可以制造出氧气供锅炉燃烧使用，实现为锅炉富氧燃烧提供原料支持，降低煤粉锅炉点火和稳燃时的耗油量；成功应用纯氧稳燃技术方案后可以提高锅炉燃烧的稳定性，有效避免锅炉灭火事故。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型 的保护范围。
Claims (6)
1.一种内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：包括中心进气管、外壳、端盖、透氧陶瓷分离膜和沸石膜，所述中心进气管均匀分布有出气孔，所述外壳套于所述中心进气管的外围，所述外壳的前端和后端皆固定有端盖，所述端盖与所述外壳之间密封，所述端盖的中心具有穿孔，所述中心进气管的前端和后端分别穿过其所对应的端盖的穿孔，所述端盖的穿孔与所述中心进气管之间密封连接，所述外壳与所述中心进气管之间具有一个密闭的空腔，所述透氧陶瓷分离膜和所述沸石膜皆位于所述空腔内，所述透氧陶瓷分离膜呈空心柱状且套于所述中心进气管的外部，所述透氧陶瓷分离膜的内面与所述中心进气管的外表面之间存在空隙，所述透氧陶瓷分离膜的前端和后端分别固定于所述端盖的内表面，所述沸石膜覆盖于所述透氧陶瓷分离膜的外表面，所述沸石膜与所述外壳的内表面之间存在空隙，所述外壳设有氧气出口，所述氧气出口连接有输氧管道，所述输氧管道上设有引风机。
2.根据权利要求1所述的内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：所述中心进气管为PVC管，所述中心进气管的内直径为3-20厘米且管壁厚度为0.6-3厘米，所述中心进气管上的出气孔为圆形孔且直径为0.5-2厘米，相邻出气孔之间的中心距为0.6-3厘米。
3.根据权利要求2所述的内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：所述中心进气管上的出气孔的直径为1厘米，相邻出气孔之间的中心距为1.3厘米。
4.根据权利要求2所述的内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：所述中心进气管的内直径为15厘米且管壁厚度为2厘米。
5.根据权利要求1所述的内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：所述氧气出口的内直径为10-20厘米。
6.根据权利要求5所述的内压型膜分离富氧气体制造器，其特征在于：所述氧气出口的内直径为16厘米。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112460916A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-09 | 张海美 | 高效工业制氧系统及制氧工艺 |
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2016
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| CN112460916A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-09 | 张海美 | 高效工业制氧系统及制氧工艺 |
| CN112460916B (zh) * | 2020-11-24 | 2022-03-29 | 辽宁帅兴气体有限责任公司 | 高效工业制氧系统及制氧工艺 |
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