CN205719450U - 油气管道外防腐层完整性模拟检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，包括五段管道涂层检测段，分别为第一涂层破损检测段、第一涂层划痕检测段、涂层剥离检测段、第二涂层划痕检测段、第二涂层破损检测段，五段管道涂层检测段的进气端均与进气管相通，五段管道涂层检测段的出气端均与出气管相通。有益效果：在管道上模拟埋地油气管道外防腐层缺陷情况，结构简单，使用方便，形象的模拟了对管道泄漏进行监测与检测，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学，使新人快速积累经验。

Description

油气管道外防腐层完整性模拟检测系统

技术领域

本实用新型涉及油气安全工程技术领域，具体地说，是一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统。

背景技术

为了保证油气管道的安全运行，延长管道的使用寿命，需要定时对管道的防腐保护措施进行检测和研究，来减少甚至避免管道受到伤害。

然而，在现实生活中，由于管道所处环境复杂，在对不同地域的管道，防腐保护措施保护效率不一致，管道存在的防腐措施故障也不相同，导致对管道防腐保护检测研究结果不准确，可靠性差；管道布置涉及范围广，对管道防腐保护检测研究需要长时间的经验积累，导致工作量大，工作效率低，并且检测效果差；并且这给新人的培训和教学带来了巨大的不便，由于现实中管道涉及范围广，现场进行管道泄漏检测教学需要长途跋涉，到不同的位置进行观察和学习，教学条件艰苦，并且教学质量差，教学成本高，难以培养高技能的专业检测人员。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提出一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，在管道上模拟埋地油气管道外防腐层缺陷情况，结构简单，使用方便，形象的模拟了对管道泄漏进行监测与检测，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学，使新人快速积累经验。

为达到上述目的，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其关键在于，包括五段管道涂层检测段，分别为第一涂层破损检测段、第一涂层划痕检测段、涂层剥离检测段、第二涂层划痕检测段、第二涂层破损检测段，五段所述管道涂层检测段的进气端均与进气管相通，五段所述管道涂层检测段的出气端均与出气管相通；在所述第一涂层破损检测段、第一涂层划痕检测段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述第二涂层划痕检测段、第二涂层破损检测段的外表面涂覆有聚乙烯防腐层，所述涂层剥离检测段由熔结环氧粉末涂层段和聚乙烯涂层段连接而成，在所述熔结环氧粉末涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述聚乙烯涂层段外表面涂覆有聚乙烯防腐层。

通过上述设计，在不同管道涂层检测段涂覆不同的防腐层，可以对比这两种防腐涂层的防腐有效性，提高管道的防腐能力，并在涂覆有不同防腐层的管道涂层检测段设置相同管道涂层缺陷，可以对比不同涂层设置相同缺陷时，对管道运输的影响，有利于对管道的保护，真实地模拟了现实生活中，对管道防腐涂层的检测，通过模拟检测系统，提高现实管道涂层保护检测的可靠性。当现役管道出现涂层缺陷，可及时补救。通过该模拟系统，方便人们学习油气管道涂层缺陷的检测方法，有利于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。

进一步地，作为一种实施方式，五段所述管道涂层检测段并连在所述进气管与所述出气管之间。

采取上述方案，可以分别对每一段管道涂层检测段进行涂层检测，避免了不同管道涂层检测段的相互干扰和影响，提高了检测精确度。

再进一步地，五段所述管道涂层检测段随机串接形成第一管道，所述第一管道为环形管道，在所述第一管道内侧平行设置有第二管道，五段所述管道涂层检测段两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连接，共五条连通管道，五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道连接，所述五条连通管道依次为：第一连通管道，第二连通管道，第三连通管道，第四连通管道，第五连通管道，相邻两条所述连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二管道上设置有所述出气管。

采用上述方案，采用两条管道，其中第一管道为带涂层缺陷的管道，而第二管道为完好的管道，通过五条连通管道，使每一段管道涂层检测段与进气管和出气管连通，使每一段管道涂层检测段形成独立的回流通路，使每一段管道涂层检测段相互隔离开来，避免了不同管道涂层检测段的相互干扰和影响，提高了检测精度，且采用环形构造，结构紧凑，占地面积小，有利于系统结构的安装。

再进一步描述，第一涂层破损检测段上设置有第一涂层破损检测点、第二涂层破损检测点，所述第一涂层破损检测点的上游设置有第一电磁阀，所述第一涂层破损检测点的下游依次设置有第一气压传感器、第一气体流量传感器、第二涂层破损检测点、第二气压传感器、第二气体流量传感器、第二电磁阀，在所述第一涂层破损检测段与下一段管道涂层检测段的第一公共连接端和所述第一连通管道的一端连接，在第一连通管道上设置有第三电磁阀，在所述第一涂层破损检测段对应的第二管道上设置有第四电磁阀。

其中，涂层破损检测点为在管道表面设置有圆形凹坑，且该第一涂层破损检测点为直径小于等于10mm的圆形凹坑，第二涂层破损检测点为直径为10mm-20mm的圆形凹坑。采用上述方案，通过控制该第一涂层破损检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将第一涂层破损检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。

再进一步描述，所述第一涂层划痕检测段包括第一涂层划痕检测点，所述第一涂层划痕检测点的上游设置有第五电磁阀，在所述第一涂层划痕检测点的下游设置有第三气压传感器、第三气体流量传感器、第六电磁阀，在所述第一涂层划痕检测段与下一段管道涂层检测段的第二公共连接端和第二连通管道的一端连接，在所述第二连通管道上设置有第七电磁阀，在所述第一涂层划痕检测段对应的第二管道上设置有第八电磁阀。

其中，第一涂层划痕检测段为在涂覆有熔结环氧粉末的管道表面设置有沟槽，且该沟槽的长度为10mm，宽度为1mm，高度为：0.5mm。采用上述方案，通过控制该第一涂层划痕检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将第一涂层划痕检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。

再进一步描述，所述涂层剥离检测段的熔结环氧粉末涂层段上设置有第一涂层剥离检测点、第九电磁阀、第四气压传感器、第四气体流量传感器，所述第九电磁阀设置在所述第一涂层剥离检测点的上游，所述第四气压传感器、第四气体流量传感器，设置在所述第一涂层剥离检测点的下游；所述涂层剥离检测段的聚乙烯涂层段上设置有第二涂层剥离检测点、第五气压传感器、第五气体流量传感器、第十电磁阀，所述第二涂层剥离检测点、第五气压传感器、第五气体流量传感器、第十电磁阀依次设置在所述第四气体流量传感器的下游；在所述涂层剥离检测段与下一段管道涂层检测段的第三公共连接端和第三连通管道的一端连接，所述第三连通管道的另一端与所述第二管道连接，在所述第三连通管道上设置有第十一电磁阀，在所述涂层剥离检测段对应的第二管道上设置有第十二电磁阀。

其中，涂层剥离为在涂覆有防腐层的管道表面设置有圆形的涂层剥离，其中第一涂层剥离检测点为直径小于10mm的圆形剥离点，第二涂层剥离检测点为直径为10mm-25mm的圆形剥离点。采用上述方案，通过控制该涂层剥离检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将涂层剥离检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，并且在涂层剥离检测段上涂覆有不同的防腐涂层，可以对比不同防腐涂层的对管道保护的有效性以及对管道运输的影响，形成鲜明的对比，方便培训专业检测人员和学校教学。

再进一步描述，所述第二涂层划痕检测段上设置第二涂层划痕检测点，在所述第二涂层划痕检测点的上游设置有第十三电磁阀，所述第二涂层划痕检测点的下游依次设置有第六气压传感器、第六气体流量传感器、第十四电磁阀，在所述第二涂层划痕检测段下一段管道涂层检测段的第四公共连接端和第四连通管道的一端连接，所述第四连通管道的另一端与所述第二管道连接，在所述第四连通管道上设置有第十五电磁阀，在所述第二涂层划痕检测段对应的第二管道上设置有第十六电磁阀。

其中，第二涂层划痕检测段为在涂覆有聚乙烯防腐层的管道表面设置有沟槽，且该沟槽的长度为20mm，宽度为1mm，高度为1mm。采用上述方案，通过控制该第二涂层划痕检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将第二涂层划痕检测段独立出来，形成独立的气流回路，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。

再进一步描述，所述第二涂层破损检测段上设置有第三涂层破损检测点、第四涂层破损检测点，在所述第三涂层破损检测点的上游设置有第十七电磁阀，在所述第三涂层破损检测点的下游依次设置有第七气压传感器、第七气体流量传感器、第四涂层破损检测点、第八气压传感器、第八气体流量传感器、第十八电磁阀，在所述第二涂层破损检测段与下一段管道涂层检测段的第五公共连接端和所述第五连通管道的一端连接，所述第五连通管道的另一端与所述第二管道连接，在所述第五连通管道上设置有第十九电磁阀，在所述第二涂层破损检测段对应的第二管道上设置有第二十电磁阀。

其中，涂层破损检测点为在涂覆有聚乙烯防腐层的管道上设置有圆形凹坑，第三涂层破损检测点的圆形凹坑的直径小于等于为10mm，第四涂层破损检测点的圆形凹坑的直径为10mm-20mm。采用上述方案，通过控制该第二涂层破损检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将第二涂层破损检测段独立出来，形成独立的气流回路，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。

再进一步描述，所述第一涂层破损检测段、第一涂层划痕检测段、涂层剥离检测段、第二涂层划痕检测段、第二涂层破损检测段依次串接形成所述第一管道；所述进气管设置在所述第二涂层破损检测段上，所述出气管设置在所述第二涂层破损检测段对应的第二管道上，在所述进气管上设置有进气阀、第九气压传感器、第九气体流量传感器，在所述进气管连接处的上游设置有第二十一电磁阀，在所述进气管的下游设置有第二十二电磁阀，在所述出气管上设置有出气阀、第十气压传感器和第十气体流量传感器，在所述出气管连接处的上游设置有第二十三电磁阀，在所述出气管的下游设置有第二十四电磁阀。

采用上述方案，使第一管道分成两个涂层段，分别涂覆有熔结环氧粉末涂和聚乙烯防腐层，且每一个涂层段包括不同的管道涂层检测段，使两个不同的涂层段行程鲜明的对比，结合各个气压传感器、气体流量传感器采集的数据，可以得到，不同的涂层对管道运输的影响以及相同涂层不同涂层缺陷对管道的影响，模拟真实的管道检测系统，并且测试了不同防腐涂层的保护有效性，便于人们学习和研究。

再进一步描述，在所述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、至少一个安全阀、至少一个防腐层状况检测仪，所述第一管道和所述第二管道并行排布于铁制沟槽内，所述第一管道和所述第二管道之间的距离为200mm，所述第一管道和第二管道为直径为76mm、壁厚为5mm的X80钢管，在所述第一涂层破损检测段、第一涂层划痕检测段、涂层剥离检测段上的涂覆的熔结环氧粉末厚度为3.0mm，在所述涂层剥离检测段、第二涂层划痕检测段、第二涂层破损检测段上涂覆的了三层聚乙烯防腐层。

采用上述方案，在管道上设置预留接口方便管道连接其他的分流管道。设置安全阀，防止管道压力过大，造成伤害。设置防腐层状况检测仪可以对防腐层的涂层的完整性、涂层缺陷大小进行检测，提高检测精度。铁制沟槽有利于保护管道，降低腐蚀，延长了管道的使用寿命。结构简单、可靠，真实、形象地模拟了真实的管道对涂层的检测。

本实用新型的有益效果：将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道涂层检测段独立形成气流回路，实现了对五个管道涂层检测段上的涂层缺陷进行位置监测以及检测所有涂层缺陷对管道输送造成的影响，模拟了真实管道运输中的涂层缺陷的检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习埋地管道外防腐层完整性检测流程，为真实管道外防腐层缺陷的监测及检测提供了基础，提高现役管道外防腐层缺陷控制的可靠性，还降低现役管道外防腐层缺陷维护的成本，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行教学。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

从图1可以看出，一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，包括五段管道涂层检测段，分别为第一涂层破损检测段1、第一涂层划痕检测段2、涂层剥离检测段3、第二涂层划痕检测段4、第二涂层破损检测段5，五段管道涂层检测段的进气端均与进气管相通，五段管道涂层检测段的出气端均与出气管相通；在第一涂层破损检测段1、第一涂层划痕检测段2外表面涂覆有熔结环氧粉末，在第二涂层划痕检测段4、第二涂层破损检测段5的外表面涂覆有聚乙烯防腐层，涂层剥离检测段3由熔结环氧粉末涂层段和聚乙烯涂层段连接而成，在熔结环氧粉末涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在聚乙烯涂层段外表面涂覆有聚乙烯防腐层。

从图1还可以看出，五段管道涂层检测段依次串接形成第一管道，所述第一管道为环形管道，在所述第一管道内侧平行设置有第二管道，在第一涂层破损检测段1与第一涂层划痕检测段2的第一公共连接端与第一连通管道61的一端连通，该第一连通管道61的另一端与第二管道连通，第一涂层划痕检测段2和涂层剥离检测段3的第二公共连接端与第二连通管道62的一端连通，该第二连通管道62的另一端与第二管道连通，涂层剥离检测段3和第二涂层划痕检测段4的第三公共连接端与第三连通管道63的一端连接，第三连通管道63的另一端与第二管道连通，第二涂层划痕检测段4和第二涂层破损检测段5的第四公共连接端与第四连通管道64的一端连通，该第四连通管道64的另一端与第二管道连通，第二涂层破损检测段5和第一涂层破损检测段1的第五公共连接端与第五连通管道65的一端连通，第五连通管道65的另一端与第二管道连通，相邻两条连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在第一管道上设置有进气管，在第二管道上设置有出气管。

从图1还可以看出，第一涂层破损检测段1上设置有第一涂层破损检测点101、第二涂层破损检测点102，第一涂层破损检测点101的上游设置有第一电磁阀103，第一涂层破损检测点101的下游依次设置有第一气压传感器104、第一气体流量传感器105、第二涂层破损检测点102、第二气压传感器106、第二气体流量传感器107、第二电磁阀108，在第一涂层破损检测段1与第一涂层划痕检测段2的第一公共连接端和第一连通管道61的一端连接，在第一连通管道61上设置有第三电磁阀109，在第一涂层破损检测段1对应的第二管道上设置有第四电磁阀110。

从图1还可以看出，第一涂层划痕检测段2包括第一涂层划痕检测点201，第一涂层划痕检测点201的上游设置有第五电磁阀202，在第一涂层划痕检测点201的下游设置有第三气压传感器203、第三气体流量传感器204、第六电磁阀205，在第一涂层划痕检测段2与涂层剥离检测段3的第二公共连接端和第二连通管道62的一端连接，在第二连通管道62上设置有第七电磁阀206，在第一涂层划痕检测段2对应的第二管道上设置有第八电磁阀207。

从图1还可以看出，涂层剥离检测段3的熔结环氧粉末涂层段上设置有第一涂层剥离检测点301、第九电磁阀302、第四气压传感器303、第四气体流量传感器304，第九电磁阀302设置在第一涂层剥离检测点301的上游，第四气压传感器303、第四气体流量传感器304，设置在第一涂层剥离检测点301的下游；涂层剥离检测段3的聚乙烯涂层段上设置有第二涂层剥离检测点305、第五气压传感器306、第五气体流量传感器307、第十电磁阀308，第二涂层剥离检测点305、第五气压传感器306、第五气体流量传感器307、第十电磁阀308依次设置在第四气体流量传感器304的下游；在涂层剥离检测段3与第二涂层划痕检测段4的第三公共连接端和第三连通管道63的一端连接，第三连通管道63的另一端与第二管道连接，在第三连通管道63上设置有第十一电磁阀309，在涂层剥离检测段3对应的第二管道上设置有第十二电磁阀310。

从图1还可以看出，第二涂层划痕检测段4上设置第二涂层划痕检测点401，在第二涂层划痕检测点401的上游设置有第十三电磁阀402，第二涂层划痕检测点401的下游依次设置有第六气压传感器403、第六气体流量传感器404、第十四电磁阀405，在第二涂层划痕检测段4与第二涂层破损检测段5的第四公共连接端和第四连通管道64的一端连接，第四连通管道64的另一端与第二管道连接，在第四连通管道64上设置有第十五电磁阀406，在第二涂层划痕检测段4对应的第二管道上设置有第十六电磁阀407。

从图1还可以看出，第二涂层破损检测段5上设置有第三涂层破损检测点501、第四涂层破损检测点502，在第三涂层破损检测点501的上游设置有第十七电磁阀503，在第三涂层破损检测点501的下游依次设置有第七气压传感器504、第七气体流量传感器505、第四涂层破损检测点502、第八气压传感器506、第八气体流量传感器507、第十八电磁阀508，在第二涂层破损检测段5与下一段管道涂层检测段的第五公共连接端和第五连通管道65的一端连接，第五连通管道65的另一端与第二管道连接，在第五连通管道65上设置有第十九电磁阀509，在第二涂层破损检测段5对应的第二管道上设置有第二十电磁阀510。

从图1还可以看出，进气管设置在第二涂层破损检测段5上，出气管设置在第二涂层破损检测段5对应的第二管道上，在进气管上设置有进气阀、第九气压传感器701、第九气体流量传感器702，在进气管连接处的上游设置有第二十一电磁阀703，在本实施例中，第二十一电磁阀703和第十七电磁阀503为同一电磁阀，在进气管的下游设置有第二十二电磁阀704，在出气管上设置有出气阀、第十气压传感器705和第十气体流量传感器706，在出气管连接处的上游设置有第二十三电磁阀707，在出气管的下游设置有第二十四电磁阀708，在本实施例中，第二十四电磁阀708和第二十电磁阀510为同一电磁阀。

在本实施例中，在第一管道和第二管道上分别设置有一个预留接口、一个安全阀、一个防腐层状况检测仪，第一管道和第二管道并行排布于铁制沟槽内，第一管道和第二管道之间的距离为200mm，第一管道和第二管道为直径为76mm、壁厚为5mm的X80钢管，在第一涂层破损检测段1、第一涂层划痕检测段2、涂层剥离检测段3上的涂覆的熔结环氧粉末厚度为3.0mm，在涂层剥离检测段3、第二涂层划痕检测段4、第二涂层破损检测段5上涂覆的了三层聚乙烯防腐层。

本实用新型的工作原理为：

对于第一涂层破损检测段1的检测，控制关闭第十九电磁阀509、第四电磁阀110、第五电磁阀202、第七电磁阀206、第十一电磁阀309、第十五电磁阀406、二十二电磁阀704、第二十三电磁阀707，控制打开第二十一电磁阀703、第一电磁阀103、第二电磁阀108、第三电磁阀109、第八电磁阀207、第十二电磁阀310、第十六电磁阀407、第二十四电磁阀708，并结合第一气压传感器104、第一气体流量传感器105、第二气压传感器106、第二气体流量传感器107进行进一步检测，提高检测精度。

对于第一涂层划痕检测段2的检测，控制关闭第二十二电磁阀704、第一电磁阀103、第二十三电磁阀707、第二电磁阀108、第八电磁阀207、第九电磁阀302、第十一电磁阀309、第十五电磁阀406，控制打开第二十一电磁阀703、第十九电磁阀509、第四电磁阀110、第三电磁阀109、第五电磁阀202、第六电磁阀205、第七电磁阀206、第十二电磁阀310、第十六电磁阀407，第二十四电磁阀708，再结合第三气压传感器203、第三气体流量传感器204进行检测，提高检测精度。

对于涂层剥离检测段3的检测，控制关闭第二十二电磁阀704、第一电磁阀103、第二十三电磁阀707、第三电磁阀109、第六电磁阀205、第十二电磁阀310、第十三电磁阀402、第十五电磁阀406，控制打开第二十一电磁阀703、第十九电磁阀509、第四电磁阀110、第八电磁阀207、第七电磁阀206、第九电磁阀302、第十电磁阀308、第十一电磁阀309第十六电磁阀407，第二十四电磁阀708，在结合第四气压传感器303、第四气体流量传感器304、第五气压传感器306、第五气体流量传感器307进行涂层对管道运输的检测，提高检测精度。

对于第二涂层划痕检测段4的检测，控制关闭关闭第二十二电磁阀704、第一电磁阀103、第二十三电磁阀707、第三电磁阀109、第七电磁阀206、第十六电磁阀407、第十电磁阀308、第十八电磁阀508，控制打开第二十一电磁阀703、第十九电磁阀509、第四电磁阀110、第八电磁阀207、第十二电磁阀310、第十一电磁阀309、第十三电磁阀402、第十四电磁阀405、第十五电磁阀406、第二十四电磁阀708，再结合第六气压传感器403、第六气体流量传感器404进行涂层对管道运输的影响检测，提高检测精度。

对于第二涂层破损检测段5的检测，控制关闭第二十一电磁阀703、第二十三电磁阀707、第十四电磁阀405、第十六电磁阀407，控制打开第二十二电磁阀704、第十八电磁阀508、第十五电磁阀406、第二十电磁阀510，再结合第七气压传感器504、第七气体流量传感器505、第八气压传感器506、第八气体流量传感器507进行涂层对管道运输的影响检测，提高检测精度。

上述系统将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道涂层检测段独立形成气流回路，实现了对每管道涂层检测段上设置的涂层缺陷进行检测，模拟了真实管道运输中的涂层缺陷的检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道涂层缺陷的检测流程，为真实管道涂层缺陷的检测提供了基础，提高了真实管道涂层缺陷检测控制的可靠性，还降低了涂层缺陷维护的成本。

Claims (10)

1.一种油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于，包括五段管道涂层检测段，分别为第一涂层破损检测段(1)、第一涂层划痕检测段(2)、涂层剥离检测段(3)、第二涂层划痕检测段(4)、第二涂层破损检测段(5)，五段所述管道涂层检测段的进气端均与进气管相通，五段所述管道涂层检测段的出气端均与出气管相通；

在所述第一涂层破损检测段(1)、第一涂层划痕检测段(2)外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述第二涂层划痕检测段(4)、第二涂层破损检测段(5)的外表面涂覆有聚乙烯防腐层，所述涂层剥离检测段(3)由熔结环氧粉末涂层段和聚乙烯涂层段连接而成，在所述熔结环氧粉末涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述聚乙烯涂层段外表面涂覆有聚乙烯防腐层。

2.根据权利要求1所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：五段所述管道涂层检测段并连在所述进气管与所述出气管之间。

3.根据权利要求1所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：五段所述管道涂层检测段随机串接形成第一管道，所述第一管道为环形管道，在所述第一管道内侧平行设置有第二管道，五段所述管道涂层检测段两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连接，共五条连通管道，五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道连接，所述五条连通管道依次为：第一连通管道(61)，第二连通管道(62)，第三连通管道(63)，第四连通管道(64)，第五连通管道(65)，相邻两条所述连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二管道上设置有所述出气管。

4.根据权利要求3所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：第一涂层破损检测段(1)上设置有第一涂层破损检测点(101)、第二涂层破损检测点(102)，所述第一涂层破损检测点(101)的上游设置有第一电磁阀(103)，所述第一涂层破损检测点(101)的下游依次设置有第一气压传感器(104)、第一气体流量传感器(105)、第二涂层破损检测点(102)、第二气压传感器(106)、第二气体流量传感器(107)、第二电磁阀(108)，在所述第一涂层破损检测段(1)与下一段管道涂层检测段的第一公共连接端和所述第一连通管道(61)的一端连接，在第一连通管道(61)上设置有第三电磁阀(109)，在所述第一涂层破损检测段(1)对应的第二管道上设置有第四电磁阀(110)。

5.根据权利要求3所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：所述第一涂层划痕检测段(2)包括第一涂层划痕检测点(201)，所述第一涂层划痕检测点(201)的上游设置有第五电磁阀(202)，在所述第一涂层划痕检测点(201)的下游设置有第三气压传感器(203)、第三气体流量传感器(204)、第六电磁阀(205)，在所述第一涂层划痕检测段(2)与下一段管道涂层检测段的第二公共连接端和第二连通管道(62)的一端连接，在所述第二连通管道(62)上设置有第七电磁阀(206)，在所述第一涂层划痕检测段(2)对应的第二管道上设置有第八电磁阀(207)。

6.根据权利要求3所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：所述涂层剥离检测段(3)熔结环氧粉末涂层段上设置有第一涂层剥离检测点(301)、第九电磁阀(302)、第四气压传感器(303)、第四气体流量传感器(304)，所述第九电磁阀(302)设置在所述第一涂层剥离检测点(301)的上游，所述第四气压传感器(303)、第四气体流量传感器(304)设置在所述第一涂层剥离检测点(301)的下游；

所述涂层剥离检测段(3)的聚乙烯涂层段上设置有第二涂层剥离检测点(305)、第五气压传感器(306)、第五气体流量传感器(307)、第十电磁阀(308)，所述第二涂层剥离检测点(305)、第五气压传感器(306)、第五气体流量传感器(307)、第十电磁阀(308)依次设置在所述第四气体流量传感器(304)的下游；

在所述涂层剥离检测段(3)与下一段管道涂层检测段的第三公共连接端和第三连通管道(63)的一端连接，所述第三连通管道(63)的另一端与所述第二管道连接，在所述第三连通管道(63)上设置有第十一电磁阀(309)，在所述涂层剥离检测段(3)对应的第二管道上设置有第十二电磁阀(310)。

7.根据权利要求3所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：所述第二涂层划痕检测段(4)上设置第二涂层划痕检测点(401)，在所述第二涂层划痕检测点(401)的上游设置有第十三电磁阀(402)，所述第二涂层划痕检测点(401)的下游依次设置有第六气压传感器(403)、第六气体流量传感器(404)、第十四电磁阀(405)，在所述第二涂层划痕检测段(4)下一段管道涂层检测段的第四公共连接端和第四连通管道(64)的一端连接，所述第四连通管道(64)的另一端与所述第二管道连接，在所述第四连通管道(64)上设置有第十五电磁阀(406)，在所述第二涂层划痕检测段(4)对应的第二管道上设置有第十六电磁阀(407)。

8.根据权利要求3所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：所述第二涂层破损检测段(5)上设置有第三涂层破损检测点(501)、第四涂层破损检测点(502)，在所述第三涂层破损检测点(501)的上游设置有第十七电磁阀(503)，在所述第三涂层破损检测点(501)的下游依次设置有第七气压传感器(504)、第七气体流量传感器(505)、第四涂层破损检测点(502)、第八气压传感器(506)、第八气体流量传感器(507)、第十八电磁阀(508)，在所述第二涂层破损检测段(5)与下一段管道涂层检测段的第五公共连接端和所述第五连通管道(65)的一端连接，所述第五连通管道(65)的另一端与所述第二管道连接，在所述第五连通管道(65)上设置有第十九电磁阀(509)，在所述第二涂层破损检测段(5)对应的第二管道上设置有第二十电磁阀(510)。

9.根据权利要求3-8任意一项所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：所述第一涂层破损检测段(1)、第一涂层划痕检测段(2)、涂层剥离检测段(3)、第二涂层划痕检测段(4)、第二涂层破损检测段(5)依次串接形成所述第一管道；

所述进气管设置在所述第二涂层破损检测段(5)上，所述出气管设置在所述第二涂层破损检测段(5)对应的第二管道上，在所述进气管上设置有进气阀、第九气压传感器(701)、第九气体流量传感器(702)，在所述进气管连接处的上游设置有第二十一电磁阀(703)，在所述进气管的下游设置有第二十二电磁阀(704)，在所述出气管上设置有出气阀、第十气压传感器(705)和第十气体流量传感器(706)，在所述出气管连接处的上游设置有第二十三电磁阀(707)，在所述出气管的下游设置有第二十四电磁阀(708)。

10.根据权利要求9任意项所述的油气管道外防腐层完整性模拟检测系统，其特征在于：在所述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、至少一个安全阀、至少一个防腐层状况检测仪，所述第一管道和所述第二管道并行排布于铁制沟槽内，所述第一管道和所述第二管道之间的距离为200mm，所述第一管道和第二管道为直径为76mm、壁厚为5mm的X80钢管，在所述第一涂层破损检测段(1)、第一涂层划痕检测段(2)、涂层剥离检测段(3)上的涂覆的熔结环氧粉末厚度为3.0mm，在所述涂层剥离检测段(3)、第二涂层划痕检测段(4)、第二涂层破损检测段(5)上涂覆的了三层聚乙烯防腐层。