CN205714767U - 旋转式压缩机的泵体组件及旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机的泵体组件及旋转式压缩机，所述泵体组件包括气缸、轴承和消音器。气缸包括第一钢管和延伸部，延伸部由第二钢管的一部分构成，延伸部设在第一钢管的外壁上，其中延伸部与第一钢管同心，其中气缸上设有滑片槽，滑片槽的头部位于第一钢管上且贯穿第一钢管的内壁，滑片槽的尾部位于延伸部上，轴承设在气缸的顶部和/或底部，消音器设在所述轴承的远离所述气缸的一端。根据本实用新型的旋转式压缩机的泵体组件，通过将气缸设置成由第一钢管和第二钢管的一部分构成的钢构件，由此可以降低泵体组件的重量及成本，并可以提高泵体组件的刚性，从而可以提高旋转式压缩机的性能。

Description

旋转式压缩机的泵体组件及旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机的泵体组件及旋转式压缩机。

背景技术

相关技术中，旋转式压缩机的泵体组件包括气缸和轴承，气缸和轴承一般采用实心铸件，存在重量大、成本较高、粗加工切屑余量大等不足。其次，铸件的物理特性除了耐磨性好之外，其余指标例如弹性模量、抗拉强度均较低，从而降低了泵体组件的性能。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种旋转式压缩机的泵体组件，该泵体组件重量小、成本低、刚性好，可以提高旋转式压缩机的性能。

本实用新型还提出了一种具有上述泵体组件的旋转式压缩机。

根据本实用新型第一方面实施例的旋转式压缩机的泵体组件，包括：气缸，所述气缸包括第一钢管和延伸部，所述延伸部由第二钢管的一部分构成，所述延伸部设在所述第一钢管的外壁上，其中所述延伸部与所述第一钢管同心，其中所述气缸上设有滑片槽，所述滑片槽的头部位于所述第一钢管上且贯穿所述第一钢管的内壁，所述滑片槽的尾部位于所述延伸部上；轴承，所述轴承设在所述气缸的顶部和/或底部；消音器，所述消音器设在所述轴承的远离所述气缸的一端。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件，通过将气缸设置成由第一钢管和第二钢管的一部分构成的钢构件，由此可以降低泵体组件的重量及成本，并可以提高泵体组件的刚性，从而可以提高旋转式压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴承由钢板旋压而成。

可选地，制成所述轴承的钢板厚度范围为2.5-5mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴承与所述气缸焊接连接。

进一步地，所述轴承的远离所述气缸的端面上设有与所述轴承和所述气缸之间的焊缝相对的凹坑。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴承和所述气缸之间的焊缝为环形且邻近所述第一钢管的内壁设置。

可选地，所述焊缝的宽度范围为0.5-5mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴承和所述气缸之间的焊缝为多个且沿所述气缸的周向间隔分布。

可选地，多个所述焊缝中的每一个为圆形且所述焊缝的直径范围为1.5～10mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一钢管的壁厚大于或等于所述延伸部上位于所述滑片槽的尾部径向方向上所对应的壁厚。

可选地，所述消音器与所述轴承焊接连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴承上形成有与所述消音器的内腔和所述气缸的内腔均连通的排气口，所述排气口上设有排气阀片和用于止挡所述排气阀片的升程限位器，所述升程限位器与所述轴承焊接连接。

根据本实用新型第二方面实施例的旋转式压缩机，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的旋转式压缩机的泵体组件。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设置上述的泵体组件，可以降低旋转式压缩机的重量及成本，并可以提高旋转式压缩机的性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件的俯视图；

图3是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件的爆炸图；

图4是根据本实用新型一个实施例的泵体组件的轴承的示意图；

图5是根据本实用新型一个实施例的泵体组件的气缸的示意图；

图6是根据本实用新型一个实施例的泵体组件的轴承和气缸的焊接装配示意图；

图7是根据本实用新型另一个实施例的泵体组件的轴承的示意图；

图8是根据本实用新型另一个实施例的泵体组件的气缸的示意图；

图9是根据本实用新型另一个实施例的泵体组件的轴承和气缸的焊接装配示意图。

附图标记：

泵体组件100，

气缸1，第一钢管11，延伸部12，滑片槽13，环形凸台14，凹槽15，

上轴承2，凸起21，排气口22，回油孔23，下轴承3，

滑片4，消音器5，活塞6，曲轴7，偏心部71。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件100。

如图1-图9所示，根据本实用新型第一方面实施例的旋转式压缩机的泵体组件100，包括气缸1、轴承和消音器5。

具体而言，气缸1包括第一钢管11和延伸部12，延伸部12由第二钢管的一部分构成，延伸部12设在第一钢管11的外壁上，其中延伸部12与第一钢管11同心，由此可以使延伸部12与第一钢管11的外壁贴合，便于第一钢管11和延伸部12的连接。由此，通过第一钢管11和第二钢管的一部分可以构成气缸1。延伸部12和第一钢管11可以通过钎焊(例如铜钎焊)连接。

其中，第一钢管11可以是长条形的钢管切割适合的高度而成，第二钢管可以是钢管切割成适合的高度后，再将第二钢管沿径向切割分成若干等份，取其中一份作为上述的延伸部12。由此，便于采购和存储，并可以实现批量生产，降低生产成本。

可选地。第一钢管11和第二钢管的壁厚可以根据实际强度的需要选择合适的壁厚。例如，第一钢管11的壁厚d1范围可以为3-12mm。

其中气缸1上设有滑片槽13，滑片槽13内设有可滑动的滑片4。滑片槽13的头部(滑片槽13的头部是指滑片槽13邻近气缸1的中心的一端)位于第一钢管11上且贯穿第一钢管11的内壁，由此滑片4的头部可以滑动至气缸1的内腔内。滑片槽13的尾部(滑片槽13的尾部是指滑片槽13远离气缸1的中心的一端)位于延伸部12上。

轴承设在气缸1的顶部和/或底部，也就是说，轴承可以设在气缸1的顶部，此时轴承为泵体组件100的上轴承2，轴承也可以设在气缸1的底部，此时轴承为泵体组件100的下轴承3，或者轴承还可以分别设在气缸1的顶部和底部，此时轴承包括上轴承2和下轴承3。此外，轴承上还可以设有用于回油的回油孔23。

消音器5设在轴承的远离气缸1的一端，消音器5与轴承之间限定出消音腔。可以理解的是，在轴承为上轴承2时，消音器5设在轴承的上端；在轴承为下轴承3时，消音器5设在轴承的下端。

可以理解的是，参照图5，第一钢管11的壁厚d1大于或等于延伸部12上位于滑片槽13的尾部径向方向上所对应的壁厚d2。由于滑片槽13的尾部径向方向上所对应的壁厚通常是气缸1上壁厚最薄的部分，也就是气缸1的强度最薄弱的部分，在气缸1最薄弱部分的壁厚满足强度要求了，只要第一钢管11的壁厚d1大于或等于气缸1上壁厚最薄的部分，就可以使第一钢管11的壁厚d1满足气缸1的壁厚要求，即可以满足气缸1的强度要求。

与传统的泵体组件相比，本实用新型的泵体组件100是采用钢管制成的钢构件，由此可以降低泵体组件100的重量，钢不仅具有较好的耐磨性，其弹性模量和抗拉强度均较高，由此可以提高泵体组件100的刚性，高刚性有利于泵体组件100抵抗泵体组件100内部压力差，减少零件变形，改善泵体组件100的装配间隙，由此可以在保证泵体组件100的强度的同时，可以较大程度减少气缸1的壁厚，减轻旋转式压缩机的重量。另外，钢管的加工可以实现机械化生产，大大减少了人工成本和模具成本，从而可以降低泵体组件100的生产成本。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的泵体组件100，通过将气缸1设置成由第一钢管11和第二钢管的一部分构成的钢构件，由此可以降低泵体组件100的重量及成本，并可以提高泵体组件100的刚性，从而可以提高旋转式压缩机的性能。

可选地，轴承可以由钢板旋压而成，由此可以进一步地降低泵体组件100的重量级成本，提高泵体组件100的刚性。可选地，制成轴承的钢板厚度范围可以为2.5-5mm。由此，在保证轴承的强度的条件下，可以大大地减轻轴承的重量。

轴承与气缸1之间可以通过焊接连接，例如可以采用电阻焊或激光焊。由此，轴承和气缸1之间通过焊接实现装配，可以节约螺钉成本和螺钉孔的加工成本，从而可以进一步降低泵体组件100的生产成本。而且，轴承与气缸1之间采用焊接装配的方式，使得泵体组件100的密封性更好，有利于提高旋转式压缩机的性能。

在气缸1与轴承进行焊接前，需要对气缸1和轴承进行装配定位之后再焊接。此时，可以在第一钢管11的上端面上设置两个用于定位的螺钉孔，由此便于对气缸1与轴承在焊接前进行定位。

在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图6，轴承和气缸1之间的焊缝可以为环形且邻近第一钢管11的内壁设置。由此，可以保证泵体组件100具有良好的密封性。需要说明的是，焊缝的宽度可以根据泵体组件100的尺寸及强度要求而定。环形的焊缝的宽度可以占气缸1壁厚的全部，也可以只占气缸1壁厚的一部分。例如，焊缝的宽度d3范围可以为0.5-5mm，由此既可以保证焊缝的强度，又可以降低焊接成本。

例如，在图4-图6的示例中，轴承设在气缸1的顶部，此时轴承为泵体组件100的上轴承2，环形的焊缝设置在轴承的下端面和气缸1的上端面之间。环形的焊缝只占气缸1壁厚的一部分，在气缸1的上端面上邻近气缸1内壁的位置设有用于焊接的环形凸台14，气缸1与轴承焊接时可以通过气缸1上的环形凸台14与轴承进行焊接。由此，便于气缸1和轴承焊接，同时使得环形的焊缝邻近气缸1的内壁，可以保证气缸1的内壁与环形的焊缝的内侧壁在上下方向上基本保持齐平，避免在环形的焊缝的内侧产生环形的间隙，影响泵体组件100的性能。

当然，在轴承设在气缸1的底部时，即轴承为泵体组件100的下轴承3时，环形的焊缝设置在轴承的上端面和气缸1的下端面之间。在环形的焊缝只占气缸1壁厚的一部分时，上述的环形凸台14可以设在在气缸1的下端面上邻近气缸1内壁的位置。

在本实用新型的另一些实施例中，参照图7-图9，轴承和气缸1之间的焊缝可以为多个(例如五个)且沿气缸1的周向间隔分布，即气缸1与轴承之间可以采用点焊或分布区域焊。焊缝的形状可以是圆形、方形、椭圆形等，焊缝也可以是沿气缸1的周向延伸的长条形。可选地，多个焊缝中的每一个为圆形时，焊缝的直径d4范围可以为1.5～10mm。由此，在保证焊缝强度的情况下，可以降低焊接成本。

例如，在图7-图9的示例中，轴承设在气缸1的顶部，此时轴承为泵体组件100的上轴承2，轴承的下端面上形成有多个沿周向分布的凸起21，气缸1的上端面的相应位置上形成有与多个凸起21相适配的多个凹槽15，在将轴承与气缸1进行焊接时，焊缝形成在每组对应的凸起21与凹槽15之间。通过使凸台与凹槽15的焊接配合，可以使气缸1的上端面与轴承的下端面紧密接触，从而可以保证泵体组件100焊接的密封性。

当然，在轴承设在气缸1的底部时，即轴承为泵体组件100的下轴承3，类似地，此时轴承的上端面上形成有多个沿周向分布的凸起21，气缸1的下端面的相应位置上形成有与多个凸起21相适配的多个凹槽15，在将轴承与气缸1进行焊接时，焊缝形成在每组对应的凸起21与凹槽15之间。

在本实用新型进一步的实施例中，轴承的远离气缸1的端面上设有与轴承和气缸1之间的焊缝相对的凹坑。例如，在轴承设在气缸1的顶部时，即轴承为泵体组件100的上轴承2时，轴承的上端面上设有与焊缝相对的凹坑；在轴承设在气缸1的底部时，即轴承为泵体组件100的下轴承3时，轴承的下端面上设有与焊缝相对的凹坑。由此，在不影响轴承和气缸1之间的焊接装配质量的情况下，可以降低轴承的与焊缝相对部分的壁厚，从而在保证焊接强度的同时，可以减少焊接输入功率，从而能够可以降低焊接成本。可选地，凹坑与焊缝的形状相对应，例如焊缝为环形时，凹坑也为环形；焊缝为多个圆形时，凹坑可以为分布在轴承上的多个圆形。

当然，气缸1与轴承的焊接所引起的变形量需要满足泵体组件100装配间隙的要求，一般径向变形量≤8μm，高度方向的变形量≤8μm。这里所述的“径向”是指沿气缸1或轴承的径向方向，“高度方向”是指沿气缸1的中心轴线的方向，可以参照图1和图3中的上下方向。

可选地，消音器5可以与轴承(轴承可以是设在气缸1的顶部的上轴承2，轴承也可以是设在气缸1底部的下轴承3)焊接连接，例如可以采用电阻焊或激光焊。即轴承和消音器5之间可以通过焊接实现装配，从而可以节约螺钉成本和螺钉孔的加工成本，从而可以进一步降低泵体组件100的生产成本。

其中，消音器5可以为一个，也可以为多个(例如两个)。当消音器5为多个时，多个消音器5沿上下方向叠置在轴承上，多个消音器5之间可以通过焊接连接。

进一步地，轴承(轴承可以是设在气缸1的顶部的上轴承2，轴承也可以是设在气缸1底部的下轴承3)上还形成有与消音器5的内腔和气缸1的内腔均连通的排气口22，排气口22上设有排气阀片和用于止挡排气阀片的升程限位器，其中升程限位器与轴承可以通过焊接连接。由此，不仅轴承上无需开设螺钉孔，而且气缸1上也无需开设用于避让螺钉的避让孔，从而可以节约螺钉成本和螺钉孔的加工成本，从而可以进一步降低泵体组件100的生产成本。

另外，泵体组件100还可以包括活塞6和曲轴7，活塞6可以采用具有中空腔的空心活塞，也可以采用常规活塞。曲轴7可以为常规曲轴，曲轴7及其偏心部71也可以是由不同管径的钢管焊接而成。由此，可以进一步减轻整个泵体组件100的重量，进一步降低成本，并可以保证整个泵体组件100的强度和刚性。

根据本实用新型第二方面实施例的旋转式压缩机，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的旋转式压缩机的泵体组件100。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设置上述的泵体组件100，可以降低旋转式压缩机的重量及成本，并提高旋转式压缩机的性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸包括第一钢管和延伸部，所述延伸部由第二钢管的一部分构成，所述延伸部设在所述第一钢管的外壁上，其中所述延伸部与所述第一钢管同心，其中所述气缸上设有滑片槽，所述滑片槽的头部位于所述第一钢管上且贯穿所述第一钢管的内壁，所述滑片槽的尾部位于所述延伸部上；

轴承，所述轴承设在所述气缸的顶部和/或底部；

消音器，所述消音器设在所述轴承的远离所述气缸的一端。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承由钢板旋压而成。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，制成所述轴承的钢板厚度范围为2.5-5mm。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承与所述气缸焊接连接。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承的远离所述气缸的端面上设有与所述轴承和所述气缸之间的焊缝相对的凹坑。

6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承和所述气缸之间的焊缝为环形且邻近所述第一钢管的内壁设置。

7.根据权利要求6所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述焊缝的宽度范围为0.5-5mm。

8.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承和所述气缸之间的焊缝为多个且沿所述气缸的周向间隔分布。

9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，多个所述焊缝中的每一个为圆形且所述焊缝的直径范围为1.5～10mm。

10.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述第一钢管的壁厚大于或等于所述延伸部上位于所述滑片槽的尾部径向方向上所对应的壁厚。

11.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述消音器与所述轴承焊接连接。

12.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述轴承上形成有与所述消音器的内腔和所述气缸的内腔均连通的排气口，所述排气口上设有排气阀片和用于止挡所述排气阀片的升程限位器，所述升程限位器与所述轴承焊接连接。

13.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-12中任一项所述的旋转式压缩机的泵体组件。