CN205653405U - 过热蒸汽碳化炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及有机废弃物处理设备技术领域，尤其是涉及一种过热蒸汽碳化炉。该过热蒸汽碳化炉内设有碳化腔体，所述碳化腔体上设有过热蒸汽进口端和废气出口端，且在所述碳化腔体内设有碳化螺旋送料器和过热蒸汽送汽装置；所述过热蒸汽送汽装置位于所述过热蒸汽进口端，且与过热蒸汽发生器连接；所述碳化腔体上设有压力测定装置。该过热蒸汽碳化炉碳化效果好，碳化均匀，碳化效率高；而且，该过热蒸汽碳化炉不产生二噁英、飞灰等有毒有害气体；同时，该过热蒸汽碳化炉为高温常压设备，操作简单，安全可靠，占地面积小，易于推广。

Description

过热蒸汽碳化炉

技术领域

本实用新型涉及有机废弃物处理设备技术领域，尤其是涉及一种过热蒸汽碳化炉。

背景技术

目前，我国碳化技术水平简单单一，多用于生物质的碳化，如木材、秸秆、稻壳、煤等有机物的碳化。碳化物的碳化效果要求不高。随着中国化工、农药、医药等行业的快速发展，每年产生大量的危险有机废弃物，很多废弃物通过简单的焚烧固然能销毁难降解的污染物，但同时会产生大量的剧毒气体二噁英及残渣、飞灰等废弃物。

全世界每年产生有机废弃物十亿吨以上，2015年我国危险废弃物产生量超6000万吨，截止2011年全国持危险废弃物经营许可证的单位约1500家，危险废弃物年处置量也只能超过900万吨以上，处置能力及处置技术远远不能满足现状，同时焚烧技术也不能完全处置所有的危险废弃物。例如高盐有机废弃物的焚烧，会缩短焚烧炉的使用寿命。因此，有机废弃物的处置行业急需引进更多的新技术。

目前，现有技术在处理机废弃物时存在诸多缺陷，所存在的客观缺点参看如下介绍：

一、现有过热蒸汽碳化炉的方式

将饱和蒸汽依次进入蓄热器、汽液分离器、过热炉、汽轮发电机组以及除氧器等结构组成，其过程复杂繁琐，过热蒸汽升温慢，效率低，很难应用于工业化生产，并处置有机垃圾。

二、外热式连续碳化有机废弃物装置

利用电加热燃烧生物质燃料或加热热媒体等方式外加热碳化炉，这些装置都有共同的缺点：能耗高；传热慢；碳化不均匀；利用热媒体在隔套腔体加热还存在着密封和热媒体泄漏等问题。

三、外热式(或内加热)的批次式碳化装置

这种装置的缺点为：每次固定处理量很小；时间长；处理效率很低；批次式的碳化装置产生的废气多数直接排放大气，污染环境，或做简单的废气处理装置，效果一般。

四、内热式连续碳化装置

利用加热空气对碳化炉内物料碳化，缺点为：热空气富含氧气，故不能使有机废弃物做到真正意义上的无氧碳化。热空气中富含氧气，接触有机废弃物容易燃烧，很多有机物熔点很低，故某种有机物一旦熔融，就会损坏碳化炉体及其内部的输送装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供过热蒸汽碳化炉，以解决现有技术中存在的碳化技术单一，碳化效率差、安全性差的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的过热蒸汽碳化炉，所述过热蒸汽碳化炉内设有碳化腔体，所述碳化腔体上设有过热蒸汽进口端和废气出口端，且在所述碳化腔体内设有碳化螺旋送料器和过热蒸汽送汽装置；所述过热蒸汽送汽装置位于所述过热蒸汽进口端，且与过热蒸汽发生器连接；所述碳化腔体上设有压力测定装置。

进一步地，还包括控制系统，所述控制系统与碳化螺旋送料器、压力测定装置通讯连接。

进一步地，所述碳化腔体的一端与送料单元连接，另一端与出料单元连接。

进一步地，所述碳化腔体与送料单元之间的连接处设有进料密封装置，所述碳化腔体与出料单元之间的连接处设有出料密封装置。

进一步地，碳化腔体为负压腔体，且连接有抽真空装置。

进一步地，所述过热蒸汽发生器包括过热蒸汽燃烧炉、设置于过热蒸汽燃烧炉内的第一热交换器以及设置于过热蒸汽燃烧炉一端的第一燃烧器。

进一步地，所述第一热交换器的出口端与过热蒸汽送汽装置通过管道连接，且在两者之间的管道上分别设有第一温度数据采集口、第二温度数据采集口；所述第一温度数据采集口与第二温度数据采集口分别与控制系统通讯连接。

进一步地，所述第一燃烧器的进气端连接有第一天然气管道、第一空气管道，所述第一天然气管道上设有第一压力表和第一天然气进气阀，所述第一空气管道上设有第二压力表、第一空气进气阀和第一风机。

进一步地，所述第一热交换器的入口端连接有饱和蒸汽发生器；所述饱和蒸汽发生器与第一热交换器的入口端之间的通道上设有第六压力表，所述饱和蒸汽发生器上连接有安全阀、进水管道和出水管道，所述进水管道上设有进水阀和水表，所述出水管道上设有出水阀；所述饱和蒸汽发生器的一端设置有第二燃烧器。

进一步地，所述第二燃烧器的进气端连接有第二天然气管道、第二空气管道，所述第二天然气管道上设有第三压力表和第二天然气进气阀，所述第二空气管道上设有第二风机和第二空气空气阀。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型提供的过热蒸汽碳化炉碳化效果好，碳化均匀，碳化效率高；该过热蒸汽碳化炉碳不产生二噁英、飞灰等有毒有害气体；该过热蒸汽碳化炉碳为高温常压设备，无法律限制的高压设备，操作简单，安全可靠，占地面积小，易于推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的过热蒸汽连续无氧碳化有机废弃物的装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的过热蒸汽碳化炉的部分结构示意图。附图标记：

1-送料单元；2-碳化单元；3-出料单元；4-饱和蒸汽发生器；5-过热蒸汽发生器；6-第一旋风除尘器；7-第二旋风除尘器；8-脱臭炉；9-过热蒸汽燃烧炉；10-第三旋风除尘器；11-导热油加温装置；12-排废风机；13-尾气终端处理系统；14-全系统电气控制单元；15-热系统的检测、采集与控制单元；16-碳化螺旋送料器；17-过热蒸汽送汽装置；18-压力测定装置；19-第四温度数据采集口；20-进水阀；21-出水阀；22-第二燃烧器；23-安全阀；24-第一热交换器；25-第一炉温数据采集口；26-第一燃烧器；27-第一天然气进气阀；28-第一空气进气阀；29-蝶阀；30-蝶阀；31-第三燃烧器；32-第三天然气进气阀；33-第三空气进气阀；34-第二炉温数据采集口；35-蝶阀；36-温控探头；37-进油阀；38-排油阀；39-第三温度数据采集口；40-第一温度数据采集口；41-第二温度数据采集口；42-自动放料装置；43-收料箱；44-第一压力表；45-第四压力表；46-第五压力表；47-第二压力表；48-水表；49-第二热交换器；50-第二天然气进气阀；51-第三压力表；52-第二风机；53-第六压力表；54-控制阀门；55-第一风机；56-第三风机。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了更清楚地描述本实施例提供的过热蒸汽碳化炉，首先需要介绍一下应用该过热蒸汽碳化炉技术的整套装置。

实施例一

如图1所示，本实施例提供的过热蒸汽连续无氧碳化有机废弃物的装置，其包括控制系统以及分别与控制系统通讯连接的送料单元1、碳化单元2、出料单元3、第一旋风除尘器6、第二旋风除尘器7、脱臭炉8、过热蒸汽发生器5、第三旋风除尘器10、导热油加温装置11、排废风机12和尾气终端处理系统13；送料单元1与碳化单元2、出料单元3依次连接；碳化单元2设有过热蒸汽进口端和废气出口端，过热蒸汽进口端与过热蒸汽发生器5的热交换部分连接，废气出口端与第一旋风除尘器6、第二旋风除尘器7以及脱臭炉8依次连接；其中，脱臭炉8与过热蒸汽发生器5的炉腔部分、第三旋风除尘器10、导热油加温装置11、排废风机12和尾气终端处理系统13依次连接。

值得说明的是，对于控制系统而言，其具体形式并不局限，能够完成对上述各个部件自动化控制即可。举例说明：控制系统可分为全系统电气控制单元14和热系统的检测、采集与控制单元15；当然，为满足用户要求，还可搭配人机界面触摸屏，达到轻松操作的目的。此处不再一一赘述。

为了更加清楚地理解本实施中的各个部件的结构组成与工作原理，可参见如下优选实施例。

本实施例中的送料单元1包括设置于碳化单元2一端的螺旋式送料机，螺旋式送料机的入口端设有自动放料装置42；具体地，螺旋式送料机优选为绞笼送料机和带搅拌机的自动放料装置42，自动放料装置42的下端设有控制阀门54。在本实施例中显示的是水平式送料，当然也可设计成倾斜式螺旋送料，或交叉式两组或三组螺旋送料机，也可设计成垂直的斗式提升机加星型卸灰阀，具体主要根据用户场地情况和日处理量大小而确定机器高度，从而最终设计上料机构。

本实施例中的送料单元1包括设置于碳化单元2另一端的水冷式螺旋收料机，水冷式螺旋收料机连接有收料箱43，水冷式螺旋收料机与碳化单元2之间的管道上设有第四温度数据采集口19，第四温度数据采集口19与控制系统通讯连接，其作用为用于检测温度并反馈至控制系统进行决策。其中，优选地，送料单元1为带夹套的水冷式的螺旋收料机。

根据废弃物碳化的难度和处置量，过热蒸汽碳化炉即碳化单元2可设计为多个(1个，2个，3个等),每上下相邻的2个碳化炉的首尾出料口与进料口垂直相连，物料垂直排放。

本实施例中碳化单元2在其内部设有高温的碳化腔体，在该碳化腔体内设有碳化螺旋送料器16和过热蒸汽送汽装置17；对应地，过热蒸汽送汽装置17位于碳化单元2的过热蒸汽进口端，且与过热蒸汽发生器5连接；此外，在碳化单元2上还设有压力测定装置18，压力测定装置18、碳化螺旋送料器16分别与控制系统通讯连接，从而实现自动控制有机废弃物的高温碳化。进一步地，碳化螺旋送料器16的数量可根据碳化废弃物的难度和处理量设计成1根到4根。

本实施例中的过热蒸汽发生器5包括过热蒸汽燃烧炉9、设置于过热蒸汽燃烧炉9内的第一热交换器24以及设置于过热蒸汽燃烧炉9一端的第一燃烧器26；第一热交换器24的出口端与过热蒸汽送汽装置17通过管道连接，且在两者之间的管道上分别设有第一温度数据采集口40、第二温度数据采集口41；第一温度数据采集口40与第二温度数据采集口41分别与控制系统通讯连接,其作用为用于检测温度信息并反馈至控制系统中进行决策。

具体地，第一燃烧器26的进气端连接有第一天然气管道、第一空气管道，第一天然气管道上设有第一压力表44和第一天然气进气阀27，第一空气管道上设有第二压力表47、第一空气进气阀28和第一风机55；第一燃烧器26的点火方向朝向第一热交换器24，通过控制上述各个阀门、压力表以及风机实现对温度的控制。

此外，在过热蒸汽燃烧炉9上设有第一炉温数据采集口25，第一炉温数据采集口25与控制系统通讯连接，其作用同样为用于检测温度信息并反馈至控制系统中进行决策。

本实施例中，若有饱和蒸汽源，可将饱和蒸汽源直接连通于过热蒸汽发生器5，这样就无需额外设置饱和蒸汽发生器4。否则，还需要在第一热交换器24的入口端连接有饱和蒸汽发生器4。

具体地，饱和蒸汽发生器4与第一热交换器24的入口端之间的通道上设有第六压力表53，而且在饱和蒸汽发生器4上还连接有安全阀23、进水管道和出水管道，进水管道上设有进水阀20和水表48，出水管道上设有出水阀21；此外，饱和蒸汽发生器4的一端设置有第二燃烧器22，第二燃烧器22的进气端连接有第二天然气管道、第二空气管道，第二天然气管道上设有第三压力表51和第二天然气进气阀50，第二空气管道上设有第二风机52。通过控制各个阀门、压力表与风机实现调节点火过程。

其中，饱和蒸汽是指在一个大气压下，温度为100℃的蒸汽。饱和水蒸汽可以通过提高压力来提高温度，压力达22Mpa,临界温度为373℃，超过此温度后，及时提高压力也无法生成更高的温度。而对应地，过热蒸汽可以在正常压力下达到1000℃以上的高温。过热蒸汽与加热空气的蒸发速度比较实验结果，160℃以上的过热蒸汽蒸发速度比高温空气快。从社会效益、经济效益上讲，过热蒸汽有机物可以达到更好的效果。

本实施例中，第一旋风除尘器6、第二旋风除尘器7以及第三旋风除尘器10可分别对应包括蝶阀29、蝶阀30以及蝶阀35，上述这些蝶阀可设计成手动或自动控制，也可设计成两个联动，此处并不局限。

本实施例中在脱臭炉8的一端设置有第三燃烧器31，第三燃烧器31的进气端连接有第三天然气管道、第三空气管道，第三天然气管道上设有第四压力表45和第三天然气进气阀32，第三空气管道上设有第五压力表46、第三空气进气阀33和第三风机56；此外，在脱臭炉8上设有第二炉温数据采集口34，第二炉温数据采集口34与控制系统通讯连接。

本实施例中导热油加温装置11连接有温控探头36、进油阀37和排油阀38，且在导热油加温装置11内设有第二热交换器49，第二热交换器49的进口端与第三旋风除尘器10连接，第二热交换器49的出口端与排废风机12连接。第二热交换器49优选为呈迂回的弯折状。

本实施例中排废风机12与第二热交换器49的出口端之间的管道上设有第三温度数据采集口39，第三温度数据采集口39与控制系统通讯连接。

本实施例中尾气终端处理系统13内设有活性碳吸附装置、脱硫装置以及脱硝装置中任意一种或几种组合。其中，活性碳吸附装置主要是根据所处理的有机废弃物的不同而最终排放的尾气而设计。当然，尾气终端处理系统13的具体形式并不局限，可选择采用现有技术中的冷却塔和洗涤塔结构，即，尾气终端处理系统13包括依次相连的冷却塔和洗涤塔。

该过热蒸汽连续无氧碳化有机废弃物的装置的工作过程为：

将待处理的有机废弃物通过自动放料装置42，经送料单元1送入碳化单元2内，螺旋式送料机既推进物料，又同时起到将物料均匀接触过热蒸汽的作用，从而保证碳化均匀。

开机时，首先打开自来水进水阀20、第二空气进气阀、第二天然气进气阀50、第二风机52以及压力表控制进入量，启动第二燃烧器22，饱和蒸汽发生器4工作，安全阀23过载保护。启动过热蒸汽发生器5，打开第一天然气进气阀27，第一空气进气阀28，第一风机55以及压力表控制输入量。过热蒸汽燃烧炉9对进入第一热交换器24的饱和水蒸汽进行加温，制成的过热蒸汽温度由第一炉温数据采集口25控制。而且其产生的过热蒸汽通过过热蒸汽送汽装置17送入碳化单元2，第一温度数据采集口40、第二温度数据采集口41与热系统的检测、采集与控制单元15、全系统电气控制单元14联动控制系统运行。

压力测定装置18、螺旋式送料机与控制系统联动，有机废弃物高温碳化。螺旋式送料机可根据所处置的有机废弃物设计成一根或者两根平行装置。产生的干馏瓦斯经第一旋风除尘器6、第二旋风除尘器7送入脱臭炉8进行燃烧。

打开第三天然气进气阀32，第三空气进气阀33，第三风机56以及压力表参与控制，打开第三燃烧器31，设定脱臭炉8温度850～1100℃，由第二炉温数据采集口34联动控制系统运行，启动脱臭炉8对送入的废气燃烧，洁净处理。洁净处理后的废气送入过热蒸汽燃烧炉9进行二次燃烧，过热蒸汽燃烧炉9的炉温由第一炉温数据采集口25、第一温度数据采集口40与第二温度数据采集口41联动控制系统运行。二次洁净处理的废气经第三旋风除尘器10进入导热油加温装置11，然后经第二热交换器49，由排废风机12送入尾气终端处理系统13。导热油加温装置11是将经二次燃烧的尾气的余热充分利用，可以加温导热油，也可以接入饱和蒸汽装置；或者单独加热温水或接入其他需要加热的装置。导热油的循环加温工作，同时由进油阀37，排油阀38，温控探头36，高温油泵及其它辅助装置配合。尾气终端处理系统13可根据碳化的有机废弃物不同，最终尾气排放检测数据的结果，进行常规设计和配置。

实施例二

结合图1-2所示，本实施例二在实施例一的基础上，根据其核心技术(碳化单元2部分)进一步地提供一种过热蒸汽碳化炉。结合图1所示，该过热蒸汽碳化炉内设有碳化腔体，碳化腔体上设有过热蒸汽进口端和废气出口端，且在碳化腔体内设有碳化螺旋送料器16和过热蒸汽送汽装置17；过热蒸汽送汽装置17位于过热蒸汽进口端，且与过热蒸汽发生器5连接；碳化腔体上设有压力测定装置18。

该过热蒸汽碳化炉还包括控制系统，压力测定装置18、碳化螺旋送料器16分别与控制系统通讯连接，从而实现自动控制有机废弃物的高温碳化。

其中，碳化腔体的一端与送料单元1连接，另一端与出料单元3连接。至于送料单元1与出料单元3的具体组成同上面详细。

进一步地，碳化腔体与送料单元1之间的连接处设有进料密封装置，碳化腔体与出料单元3之间的连接处设有出料密封装置。而且，碳化腔体为负压腔体，且连接有抽真空装置。通过抽真空装置和进出料密封装置来保证空气不进入碳化腔体内，同时，送入碳化炉的过热蒸汽为脱水的高温汽体也是不含氧气，所以本装置为真正意义的无氧碳化炉。

本实施例中的过热蒸汽发生器5包括过热蒸汽燃烧炉9、设置于过热蒸汽燃烧炉9内的第一热交换器24以及设置于过热蒸汽燃烧炉9一端的第一燃烧器26；第一热交换器24的出口端与过热蒸汽送汽装置17通过管道连接，且在两者之间的管道上分别设有第一温度数据采集口40、第二温度数据采集口41；第一温度数据采集口40与第二温度数据采集口41分别与控制系统通讯连接,其作用为用于检测温度信息并反馈至控制系统中进行决策。

具体地，第一燃烧器26的进气端连接有第一天然气管道、第一空气管道，第一天然气管道上设有第一压力表44和第一天然气进气阀27，第一空气管道上设有第二压力表47、第一空气进气阀28和第一风机55；第一燃烧器26的点火方向朝向第一热交换器24，通过控制上述各个阀门、压力表以及风机实现对温度的控制。

此外，在过热蒸汽燃烧炉9上设有第一炉温数据采集口25，第一炉温数据采集口25与控制系统通讯连接，其作用同样为用于检测温度信息并反馈至控制系统中进行决策。

本实施例中若有饱和蒸汽源，可将饱和蒸汽源直接连通于过热蒸汽发生器5，这样就无需额外设置饱和蒸汽发生器4。否则，还需要在第一热交换器24的入口端连接有饱和蒸汽发生器4。

具体地，饱和蒸汽发生器4与第一热交换器24的入口端之间的通道上设有第六压力表53，而且在饱和蒸汽发生器4上还连接有安全阀23、进水管道和出水管道，进水管道上设有进水阀20和水表48，出水管道上设有出水阀21；此外，饱和蒸汽发生器4的一端设置有第二燃烧器22，第二燃烧器22的进气端连接有第二天然气管道、第二空气管道，第二天然气管道上设有第三压力表51和第二天然气进气阀50，第二空气管道上设有第二风机52。通过控制各个阀门、压力表与风机实现调节点火过程。其中，饱和蒸汽是指在一个大气压下，温度为100℃的蒸汽。饱和水蒸汽可以通过提高压力来提高温度，压力达22Mpa,临界温度为373℃，超过此温度后，及时提高压力也无法生成更高的温度。而过热蒸汽可以在正常压力下达到1000℃以上的高温。过热蒸汽与加热空气的蒸发速度比较实验结果，160℃以上的过热蒸汽蒸发速度比高温空气快。从社会效益、经济效益上讲，过热蒸汽有机物可以达到更好的效果。

综上，本实施例中主要采用的技术手段总结如下：

一、根据有机废弃物碳化所需的温度，选择300℃-1000℃范围内的过热蒸汽送入碳化炉(碳化单元)内，使碳化炉内的物料与过热蒸汽充分均匀的混合接触。进一步地，过热蒸汽是将普通饱和水蒸汽加热脱水而成，升温快，成本很低。因为是直接接触有机废弃物故碳化速度快，效率高。

二、将水通过饱和蒸汽发生器制成100℃以上的饱和水蒸汽送入过热蒸汽发生器，利用天然气燃烧加热，通过内部的换热器系统快速制成1000℃左右的过热蒸汽。

三、根据有机废弃物碳化所需的特定温度，通过温度采集控制系统将特定100℃～1000℃区间温度的过热蒸汽送入碳化炉，碳化有机废弃物。

四、过热蒸汽送入碳化炉内，使炉内的有机废弃物与过热蒸汽充分的混合接触。

五、碳化炉内的螺旋推进器，除推进有机废弃物前行作用外，同时还将有机废弃物充分均匀的暴露在过热蒸汽中，使有机废弃物充分均匀高效碳化。

六、为保证本装置为无氧碳化，将碳化炉设计为负压碳化炉，通过抽真空装置和进出料密封装置来完成，保证空气不进入碳化炉内，送入碳化炉的过热蒸汽为脱水的高温汽体也是不含氧气，所以本装置为真正意义的无氧碳化炉。

七、碳化炉内螺旋推进器进一步确保了碳化的有机废弃物充分、混合、直接接触过热蒸汽。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种过热蒸汽碳化炉，其特征在于，该过热蒸汽碳化炉内设有碳化腔体，所述碳化腔体上设有过热蒸汽进口端和废气出口端，且在所述碳化腔体内设有碳化螺旋送料器和过热蒸汽送汽装置；所述过热蒸汽送汽装置位于所述过热蒸汽进口端，且与过热蒸汽发生器连接；所述碳化腔体上设有压力测定装置。

2.根据权利要求1所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，该过热蒸汽碳化炉还包括控制系统，所述控制系统与碳化螺旋送料器、压力测定装置通讯连接。

3.根据权利要求1所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述碳化腔体的一端与送料单元连接，另一端与出料单元连接。

4.根据权利要求3所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述碳化腔体与送料单元之间的连接处设有进料密封装置，所述碳化腔体与出料单元之间的连接处设有出料密封装置。

5.根据权利要求1所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述碳化腔体为负压腔体，且连接有抽真空装置。

6.根据权利要求2所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述过热蒸汽发生器包括过热蒸汽燃烧炉、设置于过热蒸汽燃烧炉内的第一热交换器以及设置于过热蒸汽燃烧炉一端的第一燃烧器。

7.根据权利要求6所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述第一热交换器的出口端与过热蒸汽送汽装置通过管道连接，且在两者之间的管道上分别设有第一温度数据采集口、第二温度数据采集口；所述第一温度数据采集口与第二温度数据采集口分别与控制系统通讯连接。

8.根据权利要求7所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述第一燃烧器的进气端连接有第一天然气管道、第一空气管道，所述第一天然气管道上设有第一压力表和第一天然气进气阀，所述第一空气管道上设有第二压力表、第一空气进气阀和第一风机。

9.根据权利要求8所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述第一热交换器的入口端连接有饱和蒸汽发生器；

所述饱和蒸汽发生器与第一热交换器的入口端之间的通道上设有第六压力表，所述饱和蒸汽发生器上连接有安全阀、进水管道和出水管道，所述进水管道上设有进水阀和水表，所述出水管道上设有出水阀；所述饱和蒸汽发生器的一端设置有第二燃烧器。

10.根据权利要求9所述的过热蒸汽碳化炉，其特征在于，所述第二燃烧器的进气端连接有第二天然气管道、第二空气管道，所述第二天然气管道上设有第三压力表和第二天然气进气阀，所述第二空气管道上设有第二风机和第二空气空气阀。