CN205629833U - 一种颚式破碎机剪刃刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种颚式破碎机剪刃刀片，属于机械刀片技术领域。本实用新型的颚式破碎机剪刃刀片，其上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面，下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面，剪刃刀片的上刀背面加工有上刀对接平台，上刀对接平台上加工有定位凹槽，下刀背面加工有与上刀对接平台相对应的下刀对接平台，下刀对接平台上加工有定位凸台，通过定位凹槽与定位凸台的配合实现上刀背面与下刀背面的精确对接定位；本实用新型的剪刃刀片能够保证装夹稳定，具有高耐磨性和抗冲击性，刀片剪切效果好、效率高，使用寿命长。

Description

一种颚式破碎机剪刃刀片

技术领域

本实用新型属于机械刀片技术领域，更具体地说，涉及一种颚式破碎机剪刃刀片。

背景技术

废钢破碎机是一种用来生产废钢破碎料的破碎机器，主要用于小汽车、家用电器及废钢等钢构件的报废破碎处理。其中，颚式破碎机是一种常见的废钢加工设备，主要是通过相互配合的上下两个刀片实现废钢等物料的破碎处理，其采用液压驱动，操作方便，易于维修，适用于剪断中小型长条废钢。

颚式破碎机剪刃刀片是颚式破碎机上的主要部件，其结构及性能的好坏直接影响废钢的破碎效果。现有颚式破碎机剪刃刀片的定位全靠安装孔锁紧实施定位，可能导致在破碎过程中上下刀体重叠后，上下刀刃口不能完全重合，且在使用过程中上下刃刀口错位夹角越来越大，从而削弱了对废钢的作用力，不仅使刀片的磨损严重，大大缩短刀片的使用寿命，而且导致废钢剪切面无法保持为一个平面，破碎的废钢质量难以达到要求的质量水平。

此外，由于我国废钢品种繁多，成份复杂，破碎机的使用工况也各有不同，因此就对颚式破碎机剪刃刀片的硬度、耐磨性及抗冲击性都性能均有极高的要求。但使用我国现有颚式破碎机对废钢进行破碎处理时，破碎机剪刃刀片的使用性能并不能满足对各种废钢进行破碎的使用要求，刀片剪切效率低，且刀片易发生磨损、断裂和变形现象，轻则影响刀片的切割效果，无法保证被破碎废钢剪断，重则造成剪刃刀片的直接报废，给生产厂家带来了较大的经济损失。且当破碎机剪刃刀片的硬度达不到使用要求时，在冲击力作用下上下刀片易相互错位，从而进一步削弱了对废钢的作用力，降低了对废钢的破碎效果。

因此，如何提高颚式破碎机剪刃刀片的使用性能，使其能够满足对不同废钢的破碎要求，并防止使用过程中剪刃刀片的错位，延长剪刃刀片的使用寿命是废钢破碎中亟需解决的问题。颚式破碎机剪刃刀片的生产厂家也一直被上述问题困扰，然而却始终无法找到一个理想的解决方案。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服我国现有颚式破碎机剪刃刀片装夹不稳定，易产生错位，刀片磨损严重且不平均以及刀片的剪切效率低，剪切质量差，难以满足对各种废钢的破碎处理要求的不足，提供了一种颚式破碎机剪刃刀片。采用本实用新型的技术方案，能够保证颚式破碎机剪刃刀片在使用过程中始终保持装夹稳定，且显著提高了刀片的耐磨性和抗冲击性，刀片剪切效果好、效率高，使用寿命长。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片，包括上刀和下刀，所述的上刀包括上刀刀体，所述的下刀包括下刀刀体，且上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面，下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面，所述剪刃刀片的上刀背面加工有上刀对接平台，上刀对接平台上加工有定位凹槽，下刀背面加工有与上刀对接平台相对应的下刀对接平台，下刀对接平台上加工有定位凸台，通过定位凹槽与定位凸台的配合实现上刀背面与下刀背面的精确对接定位。

更进一步地，所述的上刀刀体上加工有上刀安装孔，所述的下刀刀体上加工有与上刀安装孔相对应的下刀安装孔，通过上刀安装孔和下刀安装孔的锁紧对上刀与下刀进行安装固定。

更进一步地，所述的上刀背面加工有上刀安装凸台，所述的下刀背面加工有下刀安装凸台，且所述的上刀安装孔贯穿上刀安装凸台及上刀刀体，所述的下刀安装孔贯穿下刀安装凸台及下刀刀体。

更进一步地，所述的上刀安装凸台及下刀安装凸台的底部四周均设有R型加强筋。

更进一步地，所述的上刀安装孔靠近上刀正面的一端及下刀安装孔靠近下刀正面的一端均加工为沉孔。

更进一步地，所述的上刀和下刀均采用锻造毛坯制得。

更进一步地，所述的锻造毛坯的材质采用6CrW2Si。

更进一步地，所述上刀及下刀上与其刀刃面相邻的一个侧面与刀体后端面垂直，刀刃面与该侧面的夹角α为57°～60°。

更进一步地，所述上刀及下刀上与其刀刃面相邻的另一个侧面均加工为两段式折面，该两段式折面靠近刀体后端面的一段平面与刀体后端面垂直。

更进一步地，所述的上刀对接平台及下刀对接平台的长度均小于刀体的宽度。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片，其剪刃刀片的上刀背面加工有上刀对接平台，上刀对接平台上加工有定位凹槽，下刀背面加工有与上刀对接平台相对应的下刀对接平台，下刀对接平台上加工有定位凸台，通过定位凹槽与定位凸台的配合，一方面能够实现上刀背面与下刀背面的精确对接定位，使得上刀与下刀对接重叠后更为紧密，对破碎废钢形成合力，进而减轻了刀片的磨损，提高了刀片的使用寿命，破碎的产品也较为规则，提高了剪切质量；另一方面能够提高上刀与下刀定位的牢固性，防止使用过程中由于上刀与下刀刀刃面存在错位，从而影响剪切效果，导致刀片易发生磨损，使用寿命缩短。

(2)本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片，其上刀安装凸台及下刀安装凸台的底部四周均设有R型加强筋，从而增强了上刀安装凸台与下刀安装凸台承受载荷能力，有利于防止刀片安装孔在加工或使用过程中发生开裂，很好的消除了上下刀对接不吻合的现象，加工得到的刀片完全达到了图纸要求，刀片剪切效果好、效率高。

(3)本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片，所述的上刀和下刀均采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的的材质采用6CrW2Si，从而从原料上提高了刀片的硬度、耐磨性和抗冲击性等综合性能，使其均能满足使用要求。

(4)本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片，上刀及下刀上与其刀刃面相邻的一个侧面与刀体后端面垂直，刀刃面与该侧面的夹角α为57°～60°，从而使刀片处于最佳状态，有助于减少刀片磨损，提高剪切强度，并延长刀片使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的一种颚式破碎机剪刃刀片的组装结构示意图；

图2为本实用新型的上刀的结构示意图；

图3为本实用新型的下刀的结构示意图。

附图中的标号说明：

1、上刀；101、上刀对接平台；102、上刀安装凸台；103、定位凹槽；104、上刀安装孔；105、上刀刀刃面；106、上刀刀刃；107、上刀背面；2、下刀；201、下刀对接平台；202、下刀安装凸台；203、定位凸台；204、下刀安装孔；205、下刀刀刃面；206、下刀刀刃；207、下刀背面。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

本实用新型中所述上、下、前、后、正面、背面、侧面等表示方位的词均是为了便于表达，实际的方位并不仅限于此，现对本实用新型剪刃刀片的各个面进行解释说明：上(下)刀背面是指加工有对接平台及安装凸台的平面，上(下)刀正面是指与背面相对的平面，前端面为刀刃面，后端面为与刀刃面相对的侧面。

实施例1

如图1-图3所示，本实施例的一种颚式破碎机剪刃刀片，包括上刀1和下刀2，所述的上刀1包括上刀刀体，所述的下刀2包括下刀刀体，且上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面105，上刀刀刃面105与上刀正面相交的边为上刀刀刃106，所述下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面205，下刀刀刃面205与下刀正面相交的边为下刀刀刃206。所述剪刃刀片的上刀背面107加工有上刀对接平台101，上刀对接平台101上加工有定位凹槽103，下刀背面207加工有与上刀对接平台101相对应的下刀对接平台201，下刀对接平台201上加工有定位凸台203，通过定位凹槽103与定位凸台203的卡合配合能够实现上刀背面107与下刀背面207的精确对接定位，通过上刀1与下刀2的相互咬合使上刀1与下刀2对接重叠后结合更为紧密，对破碎废钢形成合力，进而减轻了刀片的磨损，提高了刀片的使用寿命，破碎的产品也较为规则，提高了剪切质量。此外，通过定位凹槽103与定位凸台203的卡合还能够提高上刀1与下刀2安装的牢固性与稳定性，避免剪刃装夹不良及使用过程中剪刃刀片工作不稳定，上刀1与下刀2因配合不好发生错位，从而影响剪切效果，难以保持待剪面保持为一个平面，且容易导致刀口产生严重磨损，使其使用寿命缩短。

所述的上刀背面107加工有上刀安装凸台102，所述的下刀背面207加工有相对应的下刀安装凸台202，且上刀安装凸台102内加工有贯穿该安装凸台与上刀刀体的上刀安装孔104，下刀安装凸台202内加工有贯穿该安装凸台与下刀刀体的下刀安装孔204，使上刀背面107与下刀背面207相贴合，并通过上刀安装孔104和下刀安装孔204的锁紧对上刀1与下刀2进行安装固定。通过将上刀安装孔104与下刀安装孔204分别延伸凸出于上刀1及下刀2背面，从而能够进一步提高上刀1与下刀2装配固定的牢固性，防止装夹不稳。但在循环力的作用下上刀安装凸台102与下刀安装凸台202易发生断裂，从而影响剪刃刀片的固定安装。本实施例中上刀安装孔104靠近上刀正面的一端及下刀安装孔204靠近下刀正面的一端均加工有沉孔，上刀安装凸台102及下刀安装凸台202均加工为圆柱形结构，且上刀安装凸台102及下刀安装凸台202的底部四周均设有R型加强筋，从而增强了上刀安装凸台102与下刀安装凸台202承受载荷能力，有利于防止刀片安装孔在加工或使用过程中发生开裂，很好的消除了上下刀对接不吻合的现象，加工得到的刀片完全达到了图纸要求，刀片剪切效果好、效率高。

本实施例的上刀1和下刀2均采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.55％；Si：0.80％；Cr：1.20％；W：2.20％；Mn：0.40％；余量为Fe，本实施例结合刀片的结构设计，并通过对刀片的组分及配比进行优化设计，从而从原料上提高了刀片的硬度、耐磨性和抗冲击性等综合性能，使其均能满足使用要求。

本实施例的上述颚式破碎机剪刃刀片的制造方法，其步骤为：

步骤一、原材料准备：所述的颚式破碎机剪刃刀片采用锻造毛坯制成，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.55％；Si：0.80％；Cr：1.20％；W：2.20％；Mn：0.40％；余量为Fe。

步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯进行等温退火处理，退火温度为750℃，保温时间10小时，然后以20℃/小时的冷速，缓冷至≤650℃，最后出炉空冷。

步骤三、锻造毛坯的粗加工：经步骤二退火处理后，对锻造毛坯进行粗加工，制成留有精加工余量的工件，其粗加工的具体步骤为：①对颚式破碎机剪刃刀片的上刀刀体与下刀刀体分别进行粗铣平面和侧面成长方体，长、宽、高各放余量2mm；②在上刀背面107划线打上刀安装孔104，2-φ5mm、上刀对接平台101及定位凹槽103的位置线；③粗铣上刀安装凸台102外圆及上刀对接平台101，各留余量3mm，加工中心粗铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103，各留余量1mm，上刀1正面钻沉孔2-φ38.5mm，深16mm；④在下刀背面207划线打下刀安装孔204，2-φ22mm及下刀对接平台201的位置线；⑤粗铣下刀安装凸台202外圆及下刀对接平台201，各留余量3mm，粗铣下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，各留余量1mm；下刀2正面钻沉孔2-φ50mm，深23mm。

步骤四、热处理：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片依次进行-淬火-回火处理，其中：

(1)退火处理的具体步骤为：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片加热至750℃保温2小时，然后随炉冷却至500℃，最后出炉空冷；

(2)淬火处理的具体步骤为：颚式破碎机剪刃刀片淬火前进行二次预热：第一次升温至500℃，保温10分钟后继续升温至750℃进行第二次预热，再保温10分钟，最后升温至950℃，保温15分钟，并进行出炉油淬，本实施例中油淬的淬火介质选用32#机油。

(3)回火处理的具体步骤为：将经淬火处理的颚式破碎机剪刃刀片置于190℃温度下进行第一次回火，回火保温时间为2小时，然后在220℃温度下进行第二次回火处理，回火保温时间为2.5小时；最后在250℃温度下进行第三次回火处理，回火保温时间为2小时。

步骤五、对经步骤四热处理的颚式破碎机剪刃刀片依次进行精磨加工、线切割加工、精加工、线切割成型及修磨抛光处理，其中：

精磨加工：精磨上刀1及下刀2两平面(正面及背面)至尺寸符合公差要求，精磨上刀1及下刀2的后端面以及与后端面相临的两个侧面，确保上述精磨后的后端面及与后端面相交的两个侧面均与刀体平面(刀体正面或背面)垂直，留余量1～1.5mm。

精加工：根据图纸要求精铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103、下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，确保上刀安装孔104与下刀安装孔204之间，以及定位凹槽103与定位凸台203之间配合紧密。

线切割成型：使用螺栓将上下刀体装配并紧固，按图纸线切割已组装紧固的颚式破碎机剪刃成型。

现有颚式破碎机剪刃刀片在破碎废钢工作过程中，尤其是当废钢硬度较高，工况较为复杂时，由于上刀1与下刀2装夹不稳定，极易发生错位，从而导致刀片磨损严重，剪刃易断裂，对接不吻合，且破碎废钢质量差，切口不整齐，难以满足使用要求。上述这些问题是困扰颚式破碎机制造厂家和终端客户的较大问题，且一直没有得到很好地解决。

基于以上问题，本实施例通过上刀上定位凹槽103与下刀上定位凸台(203)的设置以及上刀与下刀安装孔外圆根部圆弧加强筯的增设，保证了上下刀片在对接时相当吻合，上下刀对接吻合后刀刃面平整。刀口作用于废钢时受力均匀，工作面强度增加，减少了剪切力度，进而减轻了刀片的磨损，同时对该剪刃的硬度进一步调整，提高了刀片的使用寿命，剪切下来的废钢整齐，大小一致，提高了剪切质量。

此外，发明人根据颚式破碎机剪刃刀片的使用工况与性能，并结合其试验研究结果及长期生产经验，还对刀片的选材、加工工艺及热处理工艺进行优化设计，从而显著提高了剪刃刀片的使用性能，能够有效防止剪刃刀片在加工及使用过程中发生变形，本实施例所得刀片的耐磨性好、抗冲击性强、加工效率高，解决了采用现有制造方法时刀片磨损严重、不耐用，破碎废钢质量差及剪刃易断裂的问题，仍能够普遍用于各种复杂工况下不同种类废钢的破碎处理，大大延长了颚式破碎机剪刃刀片的使用寿命，降低了生产成本，且保证了废钢的破碎质量。

实施例2

本实施例的一种颚式破碎机剪刃刀片，包括上刀1和下刀2，所述的上刀1包括上刀刀体，所述的下刀2包括下刀刀体，且上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面105，下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面205。所述剪刃刀片的上刀背面107加工有上刀对接平台101，上刀对接平台101上加工有定位凹槽103，下刀背面207加工有与上刀对接平台101相对应的下刀对接平台201，下刀对接平台201上加工有定位凸台203，通过定位凹槽103与定位凸台203的卡合配合能够实现上刀背面107与下刀背面207的精确对接定位。本实施例的上刀及下刀对接平台的长度小于刀体的宽度，从而能够进一步保证定位凹槽103与定位凸台203卡合更加吻合，对接更加紧密，以保证上下刀刃面始终在同一平面上，增强刀片的使用强度、抗冲击和抗耐磨性，从而增加刀片的使用寿命和提高经济效益。

所述的上刀背面107加工有上刀安装凸台102，所述的下刀背面207加工有相对应的下刀安装凸台202，且上刀安装凸台102内加工有贯穿该安装凸台与上刀刀体的上刀安装孔104，下刀安装凸台202内加工有贯穿该安装凸台与下刀刀体的下刀安装孔204，使上刀背面107与下刀背面207相贴合，并通过上刀安装孔104和下刀安装孔204的锁紧对上刀1与下刀2进行安装固定。本实施例中上刀安装孔104靠近上刀正面的一端及下刀安装孔204靠近下刀正面的一端均加工有沉孔，上刀安装凸台102及下刀安装凸台202均加工为圆柱形结构，且上刀安装凸台102及下刀安装凸台202的底部四周均设有R型加强筋。上述上刀安装孔104加工为方形孔，下刀安装孔204加工为圆形孔。

本实施例中，上刀1及下刀2上与其刀刃面相邻的一个侧面加工为与刀体后端面及刀体正面均垂直的平面，且刀刃面相对于该侧面倾斜设置，具体的，刀刃面与该侧面的夹角α(即上下刀刀刃面相对于上下刀刀体的夹角)可根据具体情况加工为57°～60°，从而使刀片处于最佳状态，有助于减少刀片磨损，提高剪切强度，并延长刀片使用寿命。本实施例中上下刀刀刃面与刀体的夹角α为57°。上刀1及下刀2上与其刀刃面相邻的另一个侧面均加工为折面，该折面靠近刀体后端面的一段平面与刀体后端面垂直，靠近刀刃面的一段平面与刀刃面的夹角β小于90°，通过该种结构设计有利于上下刀结合紧密，啮合牢固，且上下刀的刃面啮合后保持在同一平面上，增强了剪刃刀片对废钢的破碎力度，提高剪切质量，且同时能够改善剪刃刀片在使用过程中的受力分布，有利于防止刀片断裂并减轻刀片磨损。

本实施例的上刀1和下刀2均采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.65％；Si：0.50％；Cr：1.00％；W：2.70％；Mn：0.40％；余量为Fe。

本实施例的上述颚式破碎机剪刃刀片的制造方法，其步骤为：

步骤一、原材料准备：所述的颚式破碎机剪刃刀片采用锻造毛坯制成，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.65％；Si：0.50％；Cr：1.00％；W：2.70％；Mn：0.40％；余量为Fe。

步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯进行等温退火处理，退火温度为760℃，保温时间8小时，然后以25℃/小时的冷速，缓冷至≤650℃，最后出炉空冷。

步骤三、锻造毛坯的粗加工：经步骤二退火处理后，对锻造毛坯进行粗加工，制成留有精加工余量的工件，其粗加工的具体步骤为：①对颚式破碎机剪刃刀片的上刀刀体与下刀刀体分别进行粗铣平面和侧面成长方体，长、宽、高各放余量2mm；②在上刀背面107划线打上刀安装孔104，2-φ5mm、上刀对接平台101及定位凹槽103的位置线；③粗铣上刀安装凸台102外圆及上刀对接平台101，各留余量3mm，加工中心粗铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103，各留余量1mm，上刀1正面钻沉孔2-φ38.5mm，深16mm；④在下刀背面207划线打下刀安装孔204，2-φ22mm及下刀对接平台201的位置线；⑤粗铣下刀安装凸台202外圆及下刀对接平台201，各留余量3mm，粗铣下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，各留余量1mm；下刀2正面钻沉孔2-φ50mm，深23mm。

步骤四、热处理：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片依次进行-淬火-回火处理，其中：

(1)退火处理的具体步骤为：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片加热至730℃保温3小时，然后随炉冷却至500℃，最后出炉空冷；

(2)淬火处理的具体步骤为：颚式破碎机剪刃刀片淬火前进行二次预热：第一次升温至550℃，保温10分钟后继续升温至750℃进行第二次预热，再保温10分钟，最后升温至950℃，保温15分钟，并进行出炉油淬，本实施例中油淬的淬火介质选用32#机油。

(3)回火处理的具体步骤为：将经淬火处理的颚式破碎机剪刃刀片置于200℃温度下进行第一次回火，回火保温时间为2小时，然后在220℃温度下进行第二次回火处理，回火保温时间为2.5小时；最后在250℃温度下进行第三次回火处理，回火保温时间为2小时。

步骤五、对经步骤四热处理的颚式破碎机剪刃刀片依次进行精磨加工、线切割加工、精加工、线切割成型及修磨抛光处理，其中：

精磨加工：精磨上刀1及下刀2两平面(正面及背面)至尺寸符合公差要求，精磨上刀1及下刀2的后端面以及与后端面相临的两个侧面，确保上述精磨后的后端面及与后端面相交的两个侧面均与刀体平面(刀体正面或背面)垂直，留余量1～1.5mm。

精加工：根据图纸要求精铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103、下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，确保上刀安装孔104与下刀安装孔204之间，以及定位凹槽103与定位凸台203之间配合紧密。

线切割成型：使用螺栓将上下刀体装配并紧固，按图纸线切割已组装紧固的颚式破碎机剪刃成型。

实施例3

本实施例的一种颚式破碎机剪刃刀片，包括上刀1和下刀2，所述的上刀1包括上刀刀体，所述的下刀2包括下刀刀体，且上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面105，下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面205。所述剪刃刀片的上刀背面107加工有上刀对接平台101，上刀对接平台101上加工有定位凹槽103，下刀背面207加工有与上刀对接平台101相对应的下刀对接平台201，下刀对接平台201上加工有定位凸台203，通过定位凹槽103与定位凸台203的卡合配合能够实现上刀背面107与下刀背面207的精确对接定位。本实施例的上刀及下刀对接平台的长度小于刀体的宽度，从而能够进一步保证定位凹槽103与定位凸台203卡合更加吻合，对接更加紧密，以保证上下刀刃面始终在同一平面上，增强刀片的使用强度、抗冲击和抗耐磨性，从而增加刀片的使用寿命和提高经济效益。

所述的上刀背面107加工有上刀安装凸台102，所述的下刀背面207加工有相对应的下刀安装凸台202，且上刀安装凸台102内加工有贯穿该安装凸台与上刀刀体的上刀安装孔104，下刀安装凸台202内加工有贯穿该安装凸台与下刀刀体的下刀安装孔204，使上刀背面107与下刀背面207相贴合，并通过上刀安装孔104和下刀安装孔204的锁紧对上刀1与下刀2进行安装固定。本实施例中上刀安装孔104靠近上刀正面的一端及下刀安装孔204靠近下刀正面的一端均加工有沉孔，上刀安装凸台102及下刀安装凸台202均加工为圆柱形结构，且上刀安装凸台102及下刀安装凸台202的底部四周均设有R型加强筋。上述上刀安装孔104加工为方形孔，下刀安装孔204加工为圆形孔。

本实施例中，上刀1及下刀2上与其刀刃面相邻的一个侧面加工为与刀体后端面及刀体正面均垂直的平面，且刀刃面与该侧面的夹角α为60°。上刀1及下刀2上与其刀刃面相邻的另一个侧面均加工为折面，通过该种结构设计有利于增强剪刃刀片对废钢的破碎力度，提高剪切质量，且同时能够改善剪刃刀片在使用过程中的受力分布，有利于防止刀片断裂并减轻刀片磨损。

本实施例的上刀1和下刀2均采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.60％；Si：0.65％；Cr：1.30％；W：2.50％；Mn：0.40％；余量为Fe。

本实施例的上述颚式破碎机剪刃刀片的制造方法，其步骤为：

步骤一、原材料准备：所述的颚式破碎机剪刃刀片采用锻造毛坯制成，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.60％；Si：0.65％；Cr：1.30％；W：2.50％；Mn：0.40％；余量为Fe。

步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯进行等温退火处理，退火温度为755℃，保温时间9小时，然后以30℃/小时的冷速，缓冷至≤650℃，最后出炉空冷。

步骤三、锻造毛坯的粗加工：经步骤二退火处理后，对锻造毛坯进行粗加工，制成留有精加工余量的工件，其粗加工的具体步骤为：①对颚式破碎机剪刃刀片的上刀刀体与下刀刀体分别进行粗铣平面和侧面成长方体，长、宽、高各放余量2mm；②在上刀背面107划线打上刀安装孔104，2-φ5mm、上刀对接平台101及定位凹槽103的位置线；③粗铣上刀安装凸台102外圆及上刀对接平台101，各留余量3mm，加工中心粗铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103，各留余量1mm，上刀1正面钻沉孔2-φ38.5mm，深16mm；④在下刀背面207划线打下刀安装孔204，2-φ22mm及下刀对接平台201的位置线；⑤粗铣下刀安装凸台202外圆及下刀对接平台201，各留余量3mm，粗铣下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，各留余量1mm；下刀2正面钻沉孔2-φ50mm，深23mm。

步骤四、热处理：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片依次进行-淬火-回火处理，其中：

(1)退火处理的具体步骤为：将经步骤三粗加工的颚式破碎机剪刃刀片加热至740℃保温2.5小时，然后随炉冷却至500℃，最后出炉空冷；

(2)淬火处理的具体步骤为：颚式破碎机剪刃刀片淬火前进行二次预热：第一次升温至530℃，保温10分钟后继续升温至750℃进行第二次预热，再保温10分钟，最后升温至950℃，保温15分钟，并进行出炉油淬，本实施例中油淬的淬火介质选用32#机油。

(3)回火处理的具体步骤为：将经淬火处理的颚式破碎机剪刃刀片置于180℃温度下进行第一次回火，回火保温时间为2小时，然后在220℃温度下进行第二次回火处理，回火保温时间为2.5小时；最后在250℃温度下进行第三次回火处理，回火保温时间为2小时。

步骤五、对经步骤四热处理的颚式破碎机剪刃刀片依次进行精磨加工、线切割加工、精加工、线切割成型及修磨抛光处理，其中：

精磨加工：精磨上刀1及下刀2两平面(正面及背面)至尺寸符合公差要求，精磨上刀1及下刀2的后端面以及与后端面相临的两个侧面，确保上述精磨后的后端面及与后端面相交的两个侧面均与刀体平面(刀体正面或背面)垂直，留余量1～1.5mm。

精加工：根据图纸要求精铣上刀安装凸台102外圆及加强筯、定位凹槽103、下刀安装凸台202外圆及加强筯、定位凸台203，确保上刀安装孔104与下刀安装孔204之间，以及定位凹槽103与定位凸台203之间配合紧密。

线切割成型：使用螺栓将上下刀体装配并紧固，按图纸线切割已组装紧固的颚式破碎机剪刃成型。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种颚式破碎机剪刃刀片，包括上刀(1)和下刀(2)，所述的上刀(1)包括上刀刀体，所述的下刀(2)包括下刀刀体，且上刀刀体的前端面设有上刀刀刃面(105)，下刀刀体的前端面设有下刀刀刃面(205)，其特征在于：所述剪刃刀片的上刀背面(107)加工有上刀对接平台(101)，上刀对接平台(101)上加工有定位凹槽(103)，下刀背面(207)加工有与上刀对接平台(101)相对应的下刀对接平台(201)，下刀对接平台(201)上加工有定位凸台(203)，通过定位凹槽(103)与定位凸台(203)的配合实现上刀背面(107)与下刀背面(207)的精确对接定位。

2.根据权利要求1所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀刀体上加工有上刀安装孔(104)，所述的下刀刀体上加工有与上刀安装孔(104)相对应的下刀安装孔(204)，通过上刀安装孔(104)和下刀安装孔(204)的锁紧对上刀(1)与下刀(2)进行安装固定。

3.根据权利要求2所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀背面(107)加工有上刀安装凸台(102)，所述的下刀背面(207)加工有下刀安装凸台(202)，且所述的上刀安装孔(104)贯穿上刀安装凸台(102)及上刀刀体，所述的下刀安装孔(204)贯穿下刀安装凸台(202)及下刀刀体。

4.根据权利要求3所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀安装凸台(102)及下刀安装凸台(202)的底部四周均设有R型加强筋。

5.根据权利要求3所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀安装孔(104)靠近上刀正面的一端及下刀安装孔(204)靠近下刀正面的一端均加工为沉孔。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀(1)和下刀(2)均采用锻造毛坯制得。

7.根据权利要求6所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的锻造毛坯的材质采用6CrW2Si。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述上刀(1)及下刀(2)上与其刀刃面相邻的一个侧面均与刀体后端面垂直，且刀刃面与该侧面的夹角α为57°～60°。

9.根据权利要求8所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述上刀(1)及下刀(2)上与其刀刃面相邻的另一个侧面均加工为两段式折面，该两段式折面靠近刀体后端面的一段平面与刀体后端面垂直。

10.根据权利要求9所述的一种颚式破碎机剪刃刀片，其特征在于：所述的上刀对接平台(101)及下刀对接平台(201)的长度均小于刀体的宽度。