CN205571312U - 一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，包括主安装架机构、装钉机构、连接机构；主安装架机构包括主安装架，呈“n”状体结构，装钉机构包括装钉盘，装钉盘的两侧盘面分别设置装钉卡槽和端面棘轮，连接机构包括棘轮止动爪、回位弹簧、棘轮驱动爪。棘轮止动爪跟随装钉盘在安装槽一中上下移动,依据安装槽一限制棘轮止动爪，不随装钉盘转动,棘轮驱动爪固定在主安装架不动,靠装钉盘在安装槽一中上下移动,通过棘轮驱动爪来实现驱动装钉盘转动，从而实现了手动拉铆钳能够单手操作连续作业，可以连续实现铆钉铆合操作，节省换上铆钉的时间，操作简便，效率显著提高，具有广泛的应用价值。

Description

一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置

技术领域

本实用新型涉及紧固铆接工具技术领域，具体的，本实用新型涉及一种应用于手动拉铆钳自动装钉的技术领域。

背景技术

拉铆枪，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固铆接，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、彩钢、装饰等机电和轻工产品的铆接上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它可铆接不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母的拉铆产品、铆接牢固效率高、使用方便。拉铆枪的用途: 如果某一产品的螺母需装在外面，而里面空间狭小，无法让亚铆机的压头进入进行压铆且抽芽等方法无法达到强度要求的时候，这时压铆和涨铆都不可行。必须用拉铆适用于各厚度板材、管材（0.5mm-6mm）紧固领域。使用气动或手动拉铆枪可一次铆固，方便牢固；取代传统的焊接螺母，弥补金属薄板，薄管焊接易熔，焊接螺母不顺等不足。

目前常见的拉铆枪的种类: 根据动力类型，拉铆枪又分为电动、手动、和气动的几种类型，其中手动的普通用户使用最为广泛，价格低，操作方便，配合相应的电动工具（如手电钻使用）。还有手动的双把拉铆枪，价格优惠，使用于户外广告牌制作，现有手动拉铆枪由枪头和手柄构成。其中，专利号CN200820019477.4 的实用新型涉及一种手动工具，具体说是一种手动拉铆枪。包括枪头架和活动连接在枪头架上的把手杆，在把手杆的两端对称设置两组铰轴孔，并通过其一端的铰轴孔铰接在枪头架上。所述的两组铰轴孔，每组有两个铰轴孔。专利号CN200720108711.6 一种双把手拉铆枪，包括有把手杆和枪头架，把手杆与枪头架为活动连接，把手杆其尾部上套置有手柄套，在手柄套上分别设置有可插置扳手的扳手槽和可与拉铆头子相固定的开孔。然而从整体来看，现有普遍使用的拉铆枪在操作时，采用的是完成一次铆钉铆合操作后打开拉铆枪塞进一颗铆钉，再次重复装钉；费时费力，影响效率，无法实现连续工作。

拉钉是一种单面铆接用的铆钉，其在使用时，需利用专用的工具进行铆接。常见的工具一般为拉钉枪，拉钉枪分为手动式、电动式、以及汽动式。利用拉钉进行铆接时，首先将拉钉放置于拉钉枪的发射腔中，然后对准需要铆接的位置，击发拉钉枪的把手，拉钉枪通过自身形变将需要铆接的钣金件铆接在一起。具体地，采用手动拉铆钳时，由单侧将各类薄板材一次性紧固连接。

综上所述可见，现有技术市售的手动拉铆钳一次只能装一个铆钉，不能连续作业，且不能单手操作，亟需提高工作效率。

发明内容

针对目前国内外手动拉铆钳一次只能装一个铆钉，不能连续作业，且不能单手操作，工作效率亟需提高的现状，本实用新型提供一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置及应用，旨在于提供一种自动装钉装置，与常见的手动拉铆钳配合使用，实现单手操作连续作业，显著提高工作效率。

本实用新型的主要技术方案：

本实用新型提供的一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，包括主安装架机构、装钉机构、连接机构；主安装架机构包括主安装架，呈“n”状体结构，主安装架的上端设置安装槽一，安装槽一的左侧设置棘轮驱动爪孔，主安装架的右侧中部及下部分别设置有2号槽和3号槽，装钉机构包括装钉盘，装钉盘的两侧盘面分别设置装钉卡槽和端面棘轮，装钉盘的中心设置主轴螺丝孔，连接机构包括1号拉杆、2号拉杆、3号拉杆、手柄、U形卡、调整螺丝、棘轮止动爪、回位弹簧、棘轮驱动爪、紧固螺丝、螺丝和弹簧，其中，1号拉杆、棘轮止动爪设置在安装槽一的左侧，装钉盘设置在安装槽一的右侧，通过主轴螺丝连接，棘轮驱动爪通过螺丝安装在棘轮驱动爪安装孔上；1号拉杆通过2号槽与2号拉杆连接，2号拉杆与3号拉杆通过3号槽连接，回位弹簧的上端与主安装架连接，回位弹簧的下端与1号拉杆连接，3号拉杆和手柄连接，U形卡、手柄和弹簧通过紧固螺丝连接在手动拉铆钳拉铆钳的把手上。

本实用新型上述提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置与常见的手动拉铆钳配合适用。

可根据实际需要，对上述提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置作进一步优化或/和改进作进一步描述：

本实用新型中，主安装架机构的中部设置调整螺丝孔。

本实用新型中，调整螺丝与调整螺丝孔对应设置。

本实用新型中，棘轮驱动爪孔、棘轮驱动爪和棘轮驱动爪安装孔对应设置相适应。

本实用新型中，棘轮止动爪形状犹如一把带勾的钥匙，而棘轮驱动爪犹如一个L状的机件。

本实用新型中，1号拉杆和3号拉杆为L型杆状体。

本实用新型中，2号拉杆为直杆状体。

本实用新型提供的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置可广泛应用在各类双把手动拉铆枪，实现了单手操作连续作业具有良好的显著的技术效果。

通过实施本实用新型具体的实用新型内容，可以达到以下有益效果：

（1）本实用新型的优点在于：本实用新型所述的手动式拉铆枪经过改进，可以连续实现铆钉铆合操作，节省换上铆钉的时间，操作更简便，效率更高。从整体来看，改进过后结构简单且设计合理，利用效率高，运行费用降低，广泛用于铆钉铆合领域。

（2）采用本实用新型提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置克服了现有常见的手动拉铆钳的缺陷，现有手动拉铆钳一次只能装一个铆钉，不能连续作业，且不能单手操作，工作效率极差，采用本实用新型提供的装置即可实现了自动装钉和单手操作，提高工作效率，具有广泛的实用性。

附图说明

图1所示为适用于手动拉铆钳自动装钉装置的结构示意图，图中细线部分为常见的手动拉铆钳，粗线部分本实用新型的自动装钉装置主体。

图2所示为适用于手动拉铆钳自动装钉装置侧视结构示意图。

图3所示为自动装钉装置总装图。

图4所示为自动装钉装置各部件位置关系示意图。

图5所示为自动装钉装置中装钉盘放大立体结构主视图。

图6所示为自动装钉装置中装钉盘放大立体结构后视图。

图7所示为自动装钉装置中棘轮止动爪放大结构主视图。

图8所示为自动装钉装置中棘轮驱动爪放大结构主视图。

图1-8中：1-主安装架、2-装钉盘、3-1号拉杆、4-2号拉杆、5-3号拉杆、6-手柄、7- U形卡、8-调整螺丝、9-主轴螺丝、10-棘轮止动爪、11-回位弹簧、12-棘轮驱动爪、13-紧固螺丝、14-装钉卡槽、15-端面棘轮、16-调整螺丝孔、17-棘轮驱动爪孔、18-安装槽一、19-主轴螺丝孔、20-2号槽、21-3号槽、22-螺丝、23-弹簧。

具体实施方式

下面将结合附图1-8 对本实用新型进行详细说明，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，为了便于描述，适用于手动拉铆钳自动装钉装置各组件的相对位置关系的描述是根据附图2的布图方式来进行描述的，如：上、下、左端、右端、左侧、右侧、内侧和外侧等的位置关系是依据附图1、2或附图3的布图方向来确定的。

本实用新型在此提供一种适用于手动拉铆钳自动装钉装置，通过改进按照如下方式实施：

参见附图1至附图8，本实用新型采用的适用于手动拉铆钳自动装钉装置具体描述如下：

本实用新型提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置，包括主安装架机构、装钉机构、连接机构；主安装架机构包括主安装架（1），呈“n”状结构，主安装架（1）的上端设置安装槽一（18），安装槽一（18）的左侧设置棘轮驱动爪孔（17），主安装架（1）的右侧中部及下部分别设置有2号槽（20）和3号槽（21），装钉机构包括装钉盘（2），装钉盘（2）的两侧盘面分别设置装钉卡槽（14）和端面棘轮（15），装钉盘（2）的中心设置主轴螺丝孔（19），连接机构包括1号拉杆（3）、2号拉杆（4）、3号拉杆（5）、手柄（6）、U形卡（7）、调整螺丝（8）、棘轮止动爪（10）、回位弹簧（11）、棘轮驱动爪（12）、紧固螺丝（13）、螺丝（22）和弹簧（23），其中，1号拉杆（3）、棘轮止动爪（10）设置在安装槽一（18）的左侧，装钉盘（2）设置在安装槽一（18）的右侧，通过主轴螺丝（9）连接，棘轮驱动爪（12）通过螺丝（22）安装在棘轮驱动爪安装孔（17）上；1号拉杆（3）通过2号槽（20）与2号拉杆（4）连接，2号拉杆（4）与3号拉杆（5）通过3号槽（21）连接，回位弹簧（11）的上端与主安装架（1）连接，回位弹簧（11）的下端与1号拉杆（3）连接，3号拉杆（5）和手柄（6）连接，U形卡（7）、手柄（6）和弹簧（23）通过紧固螺丝（13）连接在手动拉铆钳的把手上。

本实用新型上述提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置与常见的手动拉铆钳配合适用。

可根据实际需要，对上述实施例提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置作进一步优化或/和改进作进一步描述：

本实用新型中，主安装架机构的中部设置调整螺丝孔（16）。

本实用新型中，调整螺丝（8）与调整螺丝孔（16）对应设置。

本实用新型中，装钉盘（2）的两侧盘面分别设置装钉卡槽（14）和端面棘轮（15），装钉盘（2）的中心设置主轴螺丝孔（19），具体结构参见附图5、6中提供的装钉盘放大立体结构主、后视图。

本实用新型中，棘轮驱动爪孔（17）、棘轮驱动爪（12）和棘轮驱动爪安装孔（17）对应设置相适应。

本发明中，棘轮止动爪（10）、棘轮驱动爪（12）、装钉盘（2）采用常见的非金属制品，最好适宜采用如TPR、TPU、TOV、PVC、TPEE等弹性好塑料制品,靠其本身的塑性变形,起到回位弹簧的作用。

本发明中，棘轮止动爪形状犹如一把带勾的钥匙，而棘轮驱动爪犹如一个L状的机件，其形状具体参见附图4、附图7和附图8。

本实用新型中，1号拉杆（3）和3号拉杆（5）为L型杆状体。

本实用新型中，2号拉杆（4）为直杆状体。

适用本实用新型提供的手动拉铆钳自动装钉装置时，先将该装置安装于拉铆钳的螺丝上，将铆钉装于装钉卡槽（14）中。驱动手柄（6），通过3号拉杆（5）使装钉盘（2）到达拉铆钳钳口位置。调整调整螺丝（8）使铆钉对准拉铆钳钳口。继续扣动手柄（6），通过各部拉杆使装钉盘（2）向下运动，将铆钉送入钳口。合拢拉铆钳把手，使铆钉从装钉卡槽（14）中脱离。放开手柄（6），通过弹簧（23）使装置返回。

采用本实用新型上述提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置，实现了单手操作连续作业，可以连续实现铆钉铆合操作，节省换上铆钉的时间，操作更简便，效率更高。

如上所述，采用本实用新型提供的适用于手动拉铆钳自动装钉装置克服了现有常见的手动拉铆钳的缺陷，现有手动拉铆钳一次只能装一个铆钉，不能连续作业，且不能单手操作，工作效率极差，采用本实用新型提供的装置即可实现了自动装钉和单手操作，提高工作效率，具有广泛的实用性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，自动装钉装置包括主安装架机构、装钉机构、连接机构；主安装架机构包括主安装架，呈“n”状体结构，主安装架的上端设置安装槽一，安装槽一的左侧设置棘轮驱动爪孔，主安装架的右侧中部及下部分别设置有2号槽和3号槽，装钉机构包括装钉盘，装钉盘的两侧盘面分别设置装钉卡槽和端面棘轮，装钉盘的中心设置主轴螺丝孔，连接机构包括1号拉杆、2号拉杆、3号拉杆、手柄、U形卡、调整螺丝、棘轮止动爪、回位弹簧、棘轮驱动爪、紧固螺丝、螺丝和弹簧。

2.如权利要求1所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的1号拉杆、棘轮止动爪设置在安装槽一的左侧，装钉盘设置在安装槽一的右侧，通过主轴螺丝连接，棘轮驱动爪通过螺丝安装在棘轮驱动爪安装孔上；1号拉杆通过2号槽与2号拉杆连接，2号拉杆与3号拉杆通过3号槽连接，回位弹簧的上端与主安装架连接，回位弹簧的下端与1号拉杆连接，3号拉杆和手柄连接，U形卡、手柄和弹簧通过紧固螺丝连接在手动拉铆钳拉铆钳的把手上。

3.如权利要求1所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的主安装架机构的中部设置调整螺丝孔。

4.如权利要求3所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的调整螺丝与调整螺丝孔对应设置。

5.如权利要求1所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的棘轮驱动爪孔、棘轮驱动爪和棘轮驱动爪安装孔对应设置相适应。

6.如权利要求5所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的棘轮止动爪形状犹如一把带勾的钥匙。

7.如权利要求5所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的棘轮驱动爪犹如一个L状的机件。

8.如权利要求1所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的1号拉杆和3号拉杆为L型杆状体。

9.如权利要求1所述的单手操作连续作业的手动拉铆钳自动装钉装置，其特征在于，所述的2号拉杆为直杆状体。