CN205478647U - 一种新型缓冲结构的油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种新型缓冲结构的油缸，缸筒两端分别设有缸底和缸盖，活塞处于缸筒中将缸筒分为有杆腔和无杆腔两部分，活塞的两侧分别处于有杆腔和无杆腔内设有有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔，远离活塞一端的有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔边缘分别设有有杆腔环形皮碗和无杆腔环形皮碗。移动活塞，缓冲孔与对应缓冲套之间通过环形皮碗的密封形成高压缓冲腔，通过缓冲套上的孔隙进行节流，实现油缸的缓冲；活塞移动到缸底并开始反向移动时，油液在压力作用下打开环形皮碗与缓冲套之间的密封，增大流通面积，提高油液的流量，实现油缸的快速启动。缓冲孔与缓冲套之间的配合精度和同心度要求低，制造容易，并且零部件便于更换、维护方便。

Description

一种新型缓冲结构的油缸

技术领域

本实用新型涉及一种新型缓冲结构的油缸。

背景技术

传统缓冲油缸均采用缓冲头插入缓冲孔的方式，即通过活塞杆上的缓冲头与缸筒上的缓冲孔之间的配合间隙，实现高压缓冲腔的形成及节流，进而实现油缸的缓冲。但这种往复插入式的缓冲油缸对制造精度的要求非常高，需缓冲头与缓冲孔之间的具有极高的同心度，两者之间的动态配合间隙高达0.01～0.015mm；并且长时间运行之后，缓冲头与缓冲孔之间磨损厉害，严重影响油缸的缓冲性能及寿命。

实用新型内容

本实用新型提出了一种将缓冲腔形成与节流功能分离的新型缓冲结构油缸的设计思路，即通过活塞的缓冲孔与缸筒的缓冲套之间配合形成高压缓冲腔，并通过缓冲套上的孔隙进行节流，从而实现油缸的缓冲，依此实用新型了一种新型的套塞式缓冲油缸。该实用新型油缸对活塞的缓冲孔与缸筒的缓冲套之间配合精度要求不高，与传统缓冲油缸结构相比制造精度明显降低，油缸的可靠性和可换性明显提升。

本实用新型具体是通过以下技术方案来实现的：

一种新型缓冲结构的油缸，包括缸筒、缸底、活塞、无杆腔缓冲套、有杆腔缓冲套、无杆腔环形皮碗、有杆腔环形皮碗、有杆腔缓冲孔、无杆腔缓冲孔和缸盖，所述缸筒两端分别设有缸底和缸盖，所述活塞处于缸筒中将缸筒分为有杆腔和无杆腔两部分，所述活塞的两侧分别处于有杆腔和无杆腔内设有有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔，远离活塞一端的有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔边缘分别设有有杆腔环形皮碗和无杆腔环形皮碗，所述有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔为一端开口的圆筒状；所述缸筒两端处于有杆腔和无杆腔内分别设有有杆腔缓冲套和无杆腔缓冲套；所述有杆腔缓冲套和无杆腔缓冲套可以分别紧密贴合有杆腔环形皮碗和无杆腔环形皮碗的内壁插入至有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔内部。

优选地，所述的有杆腔环形皮碗和无杆腔环形皮碗为两端开口的喇叭状结构，且有杆腔环形皮碗和无杆腔环形皮碗的开口较小的一端分别朝向有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔，所述无杆腔缓冲孔一端与无杆腔环形皮碗的开口较大的一端配合压紧连接，所述有杆腔缓冲孔一端与有杆腔环形皮碗的开口较大的一端配合压紧连接。

优选地，所述有杆腔缓冲套和无杆腔缓冲套设有孔洞和孔隙，所述孔洞分别处于缓冲套远离缸筒两端的端部，所述孔隙沿周向均布。

优选地，所述孔隙的形状包括但不限定于矩形、梯形、椭圆型、圆孔，并且可以根据所需的缓冲曲线，调节与优化孔隙的形状及大小。

本实用新型产生的有益效果为：该实用新型缓冲油缸则利用缓冲套、环形皮碗和缓冲孔三者组成的空间实现缓冲腔形成，利用缓冲套上的孔隙实现节流，缓冲孔与缓冲套之间的配合精度和同心度要求低，制造容易，并且零部件便于更换、维护方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示一种新型缓冲结构的油缸，包括缸筒3、缸底1、活塞8、无杆腔缓冲套2、有杆腔缓冲套9、无杆腔环形皮碗4、有杆腔环形皮碗7、有杆腔缓冲孔6、无杆腔缓冲孔5和缸盖10，所述缸筒3两端分别设有缸底1和缸盖10，所述活塞8处于缸筒3中将缸筒3分为有杆腔和无杆腔两部分，所述活塞8的两侧分别处于有杆腔和无杆腔内设有有杆腔缓冲孔6和无杆腔缓冲孔5，远离活塞一端的有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔边缘分别设有有杆腔环形皮碗7和无杆腔环形皮碗4，所述有杆腔缓冲孔6和无杆腔缓冲孔5为一端开口的圆筒状；所述缸筒3两端处于有杆腔和无杆腔内分别设有有杆腔缓冲套9和无杆腔缓冲套2；所述有杆腔缓冲套9和无杆腔缓冲套2可以分别贴合有杆腔环形皮碗7和无杆腔环形皮碗4的内壁插入至有杆腔缓冲孔6和无杆腔缓冲孔5内部。

本实施例中有杆腔环形皮碗7和无杆腔环形皮碗4为两端开口的喇叭状结构，且有杆腔环形皮碗7和无杆腔环形皮碗4的开口较小的一端分别朝向有杆腔缓冲孔6和无杆腔缓冲孔5，所述无杆腔缓冲孔5一端与无杆腔环形皮碗4的开口较大的一端配合压紧连接，所述有杆腔缓冲孔6一端与有杆腔环形皮碗7的开口较大的一端配合压紧连接。

基于上述结构，活塞左移，无杆腔缓冲套2进入无杆腔缓冲孔5，在高压油作用下，无杆腔环形皮碗4与无杆腔缓冲套2之间紧密贴合形成密封，使无杆腔缓冲孔5与无杆腔缓冲套2之间形成缓冲腔，而有杆腔缓冲套9和无杆腔缓冲套2设有孔洞和孔隙，所述孔洞设在缓冲套端部，所述孔隙沿周向均布，孔隙的形状包括但不限定于矩形、梯形、椭圆型、圆孔，并且可以根据所需的缓冲曲线，调节与优化孔隙的形状及大小，通过无杆腔缓冲套2上的孔隙实现节流的目的；在活塞移动到油缸底部开始反向移动时，油液在压力的作用下，打开无杆腔环形皮碗4与无杆腔缓冲套2之间的贴合密封，增加了油液的流通面积，提升了油液的流量，从而实现油缸的快速启动。在整个过程中，无杆腔环形皮碗4具备单向阀的功能。

同上，活塞右移，有杆腔缓冲套9进入有杆腔缓冲孔6进而形成高压缓冲腔，并通过有杆腔缓冲套9的孔洞和孔隙，实现节流。在活塞移至油缸底部反向启动时，在压力油液的作用下，打开有杆腔环形皮碗7与有杆腔缓冲套9间的贴合密封，增加了油液的流通面积，提升了油液的流量，从而实现油缸的快速启动。在整个过程中，有杆腔环形皮碗7具备单向阀的功能。

传统柱塞式缓冲油缸主要是利用缓冲头与缓冲孔之间的高精密配合间隙，同时实现油缸的缓冲高压腔形成和节流，动态配合间隙精度与同心度要求高、制造难度大，维护性差。而该实用新型缓冲油缸则利用环形皮碗实现缓冲腔形成，利用缓冲套上的孔隙实现节流，在不同的状态下，环形皮碗可以实现密封和打开的状态，形成单向阀的功能，缓冲孔与缓冲套之间的配合精度和同心度要求低，制造容易，并且零部件便于更换、维护方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种新型缓冲结构的油缸，其特征在于，包括缸筒(3)、缸底(1)、活塞(8)、无杆腔缓冲套(2)、有杆腔缓冲套(9)、无杆腔环形皮碗(4)、有杆腔环形皮碗(7)、有杆腔缓冲孔(6)、无杆腔缓冲孔(5)和缸盖(10)，所述缸筒(3)两端分别设有缸底(1)和缸盖(10)，所述活塞(8)处于缸筒(3)中将缸筒(3)分为有杆腔和无杆腔两部分，所述活塞(8)的两侧分别处于有杆腔和无杆腔内设有有杆腔缓冲孔(6)和无杆腔缓冲孔(5)，远离活塞一端的有杆腔缓冲孔和无杆腔缓冲孔边缘分别设有有杆腔环形皮碗(7)和无杆腔环形皮碗(4)，所述有杆腔缓冲孔(6)和无杆腔缓冲孔(5)为一端开口的圆筒状；所述缸筒(3)两端处于有杆腔和无杆腔内分别设有有杆腔缓冲套(9)和无杆腔缓冲套(2)；所述有杆腔缓冲套(9)和无杆腔缓冲套(2)可以分别贴合有杆腔环形皮碗(7)和无杆腔环形皮碗(4)的内壁插入至有杆腔缓冲孔(6)和无杆腔缓冲孔(5)内部。

2.如权利要求1所述的一种新型缓冲结构的油缸，其特征在于，所述的有杆腔环形皮碗(7)和无杆腔环形皮碗(4)为两端开口的喇叭状结构，且有杆腔环形皮碗(7)和无杆腔环形皮碗(4)的开口较小的一端分别朝向有杆腔缓冲孔(6)和无杆腔缓冲孔(5)，所述无杆腔缓冲孔(5)一端与无杆腔环形皮碗(4)的开口较大的一端配合压紧连接，所述有杆腔缓冲孔(6)一端与有杆腔环形皮碗(7)的开口较大的一端配合压紧连接。

3.如权利要求1所述的一种新型缓冲结构的油缸，其特征在于，所述有杆腔缓冲套(9)和无杆腔缓冲套(2)设有孔洞和孔隙，所述孔洞分别处于缓冲套远离缸筒两端的端部，所述孔隙沿周向均布。

4.如权利要求3所述的一种新型缓冲结构的油缸，其特征在于，所述孔隙的形状包括但不限定于矩形、梯形、椭圆型、圆孔，并且可以根据所需的缓冲曲线，调节与优化孔隙的形状、大小及个数。