CN205387578U - 高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉 - Google Patents

高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉 Download PDF

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CN205387578U CN201620205802.0U CN201620205802U CN205387578U CN 205387578 U CN205387578 U CN 205387578U CN 201620205802 U CN201620205802 U CN 201620205802U CN 205387578 U CN205387578 U CN 205387578U
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阚旭恒
钱飞舟
胡法议
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Abstract

本实用新型公开了一种结构简单、换热效率高的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，包括壳体，所述壳体内自上而下依次设置有均渣装置、过热器、蒸发器、省煤器、渣斗和螺旋出渣机，壳体外设置有汽包、循环泵和给水泵，过热器、蒸发器和省煤器内分别设置有蛇形管束，过热器内的蛇形管束的进口端与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的进口端通过循环泵与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的出口端与汽包相连，省煤器内的蛇形管束的进口端与给水泵相连，省煤器内的蛇形管束的出口端与汽包相连。本实用新型的优点是：简化了工艺过程，可用于各种干法粒化后的高炉炉渣，且结构简单易于建造，投资成本低，整个过程没有粉尘污染。

Description

高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉
技术领域
本实用新型涉及到一种余热锅炉上的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉。
背景技术
高温熔融状态的高炉炉渣，温度在1350～1600℃之间，属于高品位余热资源。每生产1吨生铁要副产300～400kg炉渣，其热焓相当于23.34kg标准煤的热值。
目前，我国主要采用水淬法处理高炉炉渣，处理过程需要消耗大量水资源，不仅绝大部分热量得不到回收和利用，还会产生硫化氢、硫氧化物等有害气体，造成环境污染。高炉炉渣的干法粒化方法及余热回收系统的相关研究成为近期国内的研究热点，出现了一些工艺理论，并取得了部分实验成果，与之配套的余热锅炉采用循环空气冷却高温固体颗粒再进入锅炉产生蒸汽的间接方法来处理。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、换热效率高的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，包括壳体，所述壳体内自上而下依次设置有均渣装置、过热器、蒸发器、省煤器、渣斗和螺旋出渣机，壳体外设置有汽包、循环泵和给水泵，过热器、蒸发器和省煤器内分别设置有蛇形管束，过热器内的蛇形管束的进口端与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的进口端通过循环泵与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的出口端与汽包相连，省煤器内的蛇形管束的进口端与给水泵相连，省煤器内的蛇形管束的出口端与汽包相连。
所述蛇形管束分别通过管夹或管板固定在壳体上。
所述蛇形管束为顺列或错列布置，蛇形管束所用钢管的直径在DN25～50范围内，钢管横向节距或纵向截距均为2～3倍管径。
所述过热器内的蛇形管束上及其余蛇形管束的弯头处均设置有防磨罩。
所述壳体由钢板焊接而成，壳体内壁敷有耐火浇注料。
所述壳体上设有清渣门和检修门。
所述过热器内的蛇形管束出口端设有喷水减温器。
所述均渣装置为一平板，平板上布满通孔。
所述壳体是由管子和扁钢焊接而成的膜式水冷壁。
所述过热器、蒸发器、省煤器和三个各自外侧的壳体分别组成独立的模块。
本实用新型的有益效果是：放弃了采用循环空气冷却高温固体颗粒再进入锅炉产生蒸汽的间接方法，实现了高温固体颗粒热量的直接利用，简化了工艺过程，可用于各种干法粒化后的高炉炉渣，且结构简单易于建造，投资成本低，整个过程没有粉尘污染。
附图说明
图1是本实用新型高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉结构图。
图中：1、过热器；2、蒸发器；3、省煤器；4、均渣装置；5、螺旋出渣机；6、汽包；7、循环泵；8、清渣门；9、检修门；10、壳体；11、渣斗；12、喷水减温器；13、给水泵；14、汽水分离装置；15、管夹；16、管板；17、通孔。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方案。
如图1所示，本实用新型所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，包括壳体，所述壳体10内自上而下依次设置有均渣装置4、过热器1、蒸发器2、省煤器3、渣斗11和螺旋出渣机5，壳体10外设置有汽包6、循环泵7和给水泵13，过热器1、蒸发器2和省煤器3内分别设置有蛇形管束，过热器1内的蛇形管束的进口端与汽包6相连，蒸发器2内的蛇形管束的进口端通过循环泵7与汽包6相连，蒸发器2内的蛇形管束的出口端与汽包6相连，省煤器3内的蛇形管束的进口端与给水泵13相连，省煤器3内的蛇形管束的出口端与汽包6相连。
所述蛇形管束分别通过管夹15或管板16固定在壳体10上。
所述蛇形管束为顺列或错列布置，蛇形管束所用钢管的直径在DN25～50范围内，钢管横向节距或纵向截距均为2～3倍管径。
所述过热器1内的蛇形管束上及其余蛇形管束的弯头处均设置有防磨罩(图中未画出)，以减若高温固体炉渣对管子的磨损。
所述壳体10由钢板焊接而成，壳体10内壁敷有耐火浇注料。
所述壳体10上设有清渣门8和检修门9。
所述过热器1内的蛇形管束出口端设有喷水减温器12，用于调节过热蒸汽的温度保持恒定。
所述均渣装置4为一平板，平板上布满通孔17。
所述壳体10是由管子和扁钢焊接而成的膜式水冷壁。
所述过热器1、蒸发器2、省煤器3和三个各自外侧的壳体10分别组成独立的模块。
本实用新型的工作原理是：高炉炉渣干法粒化后的高温固体颗粒从均渣装置4自由下落，依次与过热器1、蒸发器2、省煤器3碰撞并换热，固体颗粒温度降至200℃以下并掉入渣斗11，而后由布置在渣斗11下方的螺旋出渣机5运送出去；同时，锅炉给水由给水泵13增压后进入省煤器3，温度升高至低于工作压力下饱和水温度30～60℃后进入汽包6，汽包6中的水被循环泵7输送进入蒸发器2吸收固体颗粒热量形成汽水混合物后再回到汽包6中时，被汽包6内的汽水分离装置14分离，分离得到的饱和水会重新进入蒸发器2，而分离得到的饱和蒸汽则进入过热器1，再次吸收固体颗粒热量变成过热蒸汽，过热蒸汽经喷水减温器12后用于发电或供热。在实际生产的时候，过热器1、蒸发器2、省煤器3分别与各自外侧的壳体10等组成独立的过热器模块、蒸发器模块和省煤器模块，每个模块的壳体10四个角上与型钢焊接，型钢就成为承载模块全部重量的立柱，模块之间的固定采用焊接或螺栓连接，所有模块的重量最终由省煤器模块下面的立柱承载在地基上；汽包6以及平台扶梯由单独的钢结构支撑。
本实用新型的优点是：放弃了采用循环空气冷却高温固体颗粒再进入锅炉产生蒸汽的间接方法，实现了高温固体颗粒热量的直接利用，简化了工艺过程，可用于各种干法粒化后的高炉炉渣，且结构简单易于建造，投资成本低，整个过程没有粉尘污染。

Claims (10)

1.高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，包括壳体，其特征在于：所述壳体内自上而下依次设置有均渣装置、过热器、蒸发器、省煤器、渣斗和螺旋出渣机，壳体外设置有汽包、循环泵和给水泵，过热器、蒸发器和省煤器内分别设置有蛇形管束，过热器内的蛇形管束的进口端与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的进口端通过循环泵与汽包相连，蒸发器内的蛇形管束的出口端与汽包相连，省煤器内的蛇形管束的进口端与给水泵相连，省煤器内的蛇形管束的出口端与汽包相连。
2.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述蛇形管束分别通过管夹或管板固定在壳体上。
3.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述蛇形管束为顺列或错列布置，蛇形管束所用钢管的直径在DN25～50范围内，钢管横向节距或纵向截距均为2～3倍管径。
4.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述过热器内的蛇形管束上及其余蛇形管束的弯头处均设置有防磨罩。
5.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述壳体由钢板焊接而成，壳体内壁敷有耐火浇注料。
6.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述壳体上设有清渣门和检修门。
7.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述过热器内的蛇形管束出口端设有喷水减温器。
8.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述均渣装置为一平板，平板上布满通孔。
9.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述壳体是由管子和扁钢焊接而成的膜式水冷壁。
10.根据权利要求1所述的高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉，其特征在于：所述过热器、蒸发器、省煤器和三个各自外侧的壳体分别组成独立的模块。
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CN105624349A (zh) * 2016-03-17 2016-06-01 苏州海陆重工股份有限公司 高炉炉渣干法粒化后的余热锅炉

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