CN205156656U - 上进下出双流程表面式叠置凝汽器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种上进下出双流程表面式叠置凝汽器，包括循环水入口，所述循环水入口依次通过第一流程管束、后水室、第二流程管束与循环水出口相连接，所述循环水入口高于所述循环水出口。所述第一流程管束位于所述第二流程管束上方。本实用新型采用叠置布局，将凝汽量较大的分区与凝汽量较小的分区综合布置于同一垂直蒸汽通道中，使得各凝汽器分区的凝汽量在水面方向得以平均分布；从而创造性地解决了由于各凝汽器分区凝汽量水面方向上差异过大而导致的蒸汽横向流动力较大的问题，显著提高了凝汽器的工作效率。

Description

上进下出双流程表面式叠置凝汽器

技术领域

本实用新型涉及火电机组循环冷却水设备，具体地说它是一种上进下出双流程表面式叠置凝汽器。

背景技术

常规设计的双流程表面式凝汽器的循环水流程是流入进水室的低温循环水经过第一流程的管束吸收汽机排汽凝结放热、升温后进入后水室，再经过第二流程的管束继续吸收汽机排汽凝结放热、再升温后的热水进入排水室，最后热水经排水室排出凝汽器。常规设计的双流程表面式凝汽器的结构与流程示意图见图1。

常规设计的双流程表面式凝汽器的第一流程管束布置在第二流程管束下面，大部分汽机排汽要穿过第二流程区；排汽主流的流程长，增加排汽流动阻力，降低第一流程区的汽压，不利于汽机排汽动压转化为静压，降低第一流程区的换热效果，将提高汽机排汽压力，降低机组的热经济性。并且，凝汽器的循环水温度越低的区域，换热量越大，凝结蒸汽的份额也越大，这样的双流程表面式凝汽器，第一流程凝汽量大，第二流程凝汽量小，大部分蒸汽流过第二流程，进一步增加汽机排汽流动阻力。

对于大容量机组，双流程表面式凝汽器的两个流程区水平顺列布置，第一流程管束布置在凝汽器靠内侧，第二流程管束布置在凝汽器靠外侧。汽机排汽垂直穿过两个流程区，凝结成水，其结构与流程示意图见图2。因凝汽器内水平面凝汽量差异过大，蒸汽具有较大的向进水室端汇流的水平分流量，流场均匀性相当差，影响整个凝汽器的换热效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服传统的双流程表面式凝汽器分区换热不均并降低蒸汽流动阻力而提供的上进下出双流程表面式叠置凝汽器。

本实用新型是按如下技术方案实现的：

上进下出双流程表面式叠置凝汽器，包括循环水入口，所述循环水入口依次通过第一流程管束、后水室、第二流程管束与循环水出口相连接，所述循环水入口高于所述循环水出口。

所述第一流程管束位于所述第二流程管束上方。空气冷却区仍然布置在凝汽器的下部，即布置在第二流程管束内。

所述第一流程管束蒸汽通道大于所述第二流程管束蒸汽通道。

本实用新型采用叠置布局，第一流程位于第二流程的正上方，同时循环水入口高于循环水出口布置。本实用新将凝汽量较大的分区与凝汽量较小的分区综合布置于同一垂直蒸汽通道中，创造性地解决了由于各凝汽器分区凝汽量水平面方向上差异过大而导致的蒸汽横向流动力较大的问题，显著提高了凝汽器的工作效率。

附图说明

图1为传统下进上出双流程表面式凝汽器结构图。

图2为传统同层布置双流程表面式凝汽器俯视图(仅表示对称轴的一侧)。

图3为传统同层布置双流程表面式凝汽器分区结构俯视图(仅表示对称轴的一侧)。

图4为上进下出双流程表面式叠置凝汽器正视图。

图5为上进下出双流程表面式叠置凝汽器分区结构示意图。

图6为上进下出双流程表面式叠置凝汽器分区凝汽量一览图。

图中：第一流程管束1；(第一流程第一分区11；第一流程第二分区12；第一流程第三分区13；第一流程第四分区14；第一流程第五分区15；第一流程第六分区16；第一流程第七分区17；第一流程第八分区18；第一流程第九分区19；第一流程第十分区110；)第二流程管束2；(第二流程第一分区21；第二流程第二分区22；第二流程第三分区23；第二流程第四分区24；第二流程第五分区25；第二流程第六分区26；第二流程第七分区27；第二流程第八分区28；第二流程第九分区29；第二流程第十分区210；)循环水入口3；循环水出口4；后水室5。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步地详细描述，但该实施例不应该理解为对本实用新型的限制，仅作举例而已，同时通过说明本实用新型的优点将变得更加清楚和容易理解。

如附图所示，上进下出双流程表面式叠置凝汽器，包括循环水入口3，循环水入口3依次通过第一流程管束1、后水室5、第二流程管束2与循环水出口4相连接，循环水入口3高于循环水出口4。

第一流程管束1位于第二流程管束2上方。

第一流程管束1蒸汽通道大于第二流程管束2蒸汽通道。

如附图2、3所示，传统双流程表面式凝汽器中：第一流程管束1、第二流程管束2同层水平布置，循环水入口3低于循环水出口4；蒸汽垂直于该水平面向下流动凝结为水。

通常将第一流程管束1、第二流程管束2各分成若干个分区，在此图示为10个分区，共20个分区进行凝汽量的研究，其中最左第一分区，最右为第十分区。

其中为了研究便利，将凝汽量最小的第二流程第一分区21的凝汽量作为标准值，定义为1；其余分区的凝汽量均以第二流程第一分区21的凝汽量的权值的形式表示。本实用新型上进下出双流程表面式叠置凝汽器和传统双流程表面式凝汽器的20个分区的凝汽量均符合下表。

20个分区凝汽量比例对比表

分区	11	12	13	14	15	16	17	18	19	110
											第一流程	4.034	3.743	3.478	3.232	3.004	2.791	2.594	2.411	2.24	2.082
分区	21	22	23	24	25	26	27	28	29	210
											第二流程	1	1.076	1.158	1.246	1.341	1.443	1.553	1.671	1.798	1.935

传统的管束同层布置的双流程表面式凝汽器，两个流程的管束处于同一水平面，20个分区即为20个蒸汽通道，蒸汽在这20个蒸汽通道中进行冷却凝结。其中第一流程第一分区11的凝汽量为4.034,达到了与之相邻的第二流程第一分区21凝汽量的4倍以上。相邻的分区之间，凝汽量差距过大，将产生强大的蒸汽横向流动力，严重影响整个凝汽器的换热效率。

而上进下出双流程表面式叠置凝汽器，将第一流程管束1置于第二流程管束2正上方。20个分区形成10个蒸汽通道，其中第一流程第一分区11、第二流程第一分区21形成一条蒸汽通道。对于上进下出双流程表面式叠置凝汽器，蒸汽横向流动力即为研究这10个通道间凝汽量的差异。

将每一分区第一流程和第二流程的凝汽量相加，得到每一分区的凝汽量合计值即为上进下出双流程表面式叠置凝汽器10个蒸汽通道的凝汽量，并取合计值最小的第十分区作为基础值1，得到合计对比，得到下表：

由此可见，对于上进下出双流程表面式叠置凝汽器，相邻两个蒸汽通道之间凝汽量最大差值仅为4.4％，而十个分区最大和最小的差值仅为25.3％，远远小于传统的同层布置双流程表面式凝汽器。因此采用上进下出双流程表面式叠置的设计，创造性地解决了蒸汽横向流动力过大的问题，极大提高了凝汽器的工作效率。

需要说明的是：对于所属领域的技术人员来说，在不改变本实用新型原理的前提下还可以对本实用新型作出若干的改变或变形，这同样属于本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.上进下出双流程表面式叠置凝汽器，包括循环水入口(3)，所述循环水入口(3)依次通过第一流程管束(1)、后水室(5)、第二流程管束(2)与循环水出口(4)相连接，其特征在于:所述循环水入口(3)高于所述循环水出口(4)。

2.根据权利要求1所述的上进下出双流程表面式叠置凝汽器，其特征在于：所述第一流程管束(1)位于所述第二流程管束(2)上方。

3.根据权利要求1或2所述的上进下出双流程表面式叠置凝汽器，其特征在于：所述第一流程管束(1)蒸汽通道大于所述第二流程管束(2)蒸汽通道。