CN205150199U - 一种水下机器人自排油式浮力调节装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水下机器人自排油式浮力调节装置，蓄能器、下舱盖、舱筒、上舱盖和皮囊依次固定连接，防水接头固定连接在上舱盖上；所述深度压力传感器安装在下舱盖上，用于检测水下深度压力；上阀块、液控单向阀和下阀块通过管路依次相连，下阀块固定在下舱盖上；所述泵口压力传感器和蓄能器压力传感器均安装于下阀块上；换向阀与上阀块通过管路相连；液压泵电机总成和溢流阀均通过管路与下阀块相连；所述深度压力传感器、泵口压力传感器和蓄能器压力传感器均与控制板相连；控制板通过防水接头分别与外部电源和上位机相连。本实用新型采用完全的液压方案；通过蓄能器，实现主动排油被动回油；叠加阀块设计使结构紧凑，具有可靠、节能等优点。

Description

一种水下机器人自排油式浮力调节装置

技术领域

本实用新型涉及一种浮力调节装置，尤其涉及一种水下机器人自排油式浮力调节装置。

背景技术

水下机器人以及其他水下装备都需要在水下不同的深度进行工作，因此就需要能对其沉浮运动和深度进行控制。而且水下是一个能量补给困难的环境，因此通过主动的推进方式控制沉浮是不可取的。因此需要浮力调节装置，通过改变浮力的方式来实现沉浮。

已有的浮力调节的方法有机械传动法、主动泵油的方法、抛载法、排水法以及相变法等。

机械传动法通过一系列机械传动改变执行部件的位置来改变装置的体积，从而控制沉浮。但因为需要在一段时间内维持装置体积不变，所以传动过程中需要有机械自锁结构。这就导致了整个装置的能量使用效率低下，浪费能量用于克服维持自锁的静摩擦力。同时，机械传动法因为需要有传动零件，所以与其他方法相比改变相同的浮力需要更重的机体重量和更大的装置体积。另外，通过活塞机械部件的执行操作是刚体与刚体之间位置的变化，这使得在水下受压的情况下密封问题变得相对其他方法更难解决，降低了装置的可靠性。比如现有的一大类活塞式浮力调节装置基本原理都是电机通过螺杆等方式传动以驱动活塞改变活塞缸内液体(可能是海水也可能是油)体积。这种方式活塞和缸壁之间反复运动下的密封问题会使整个装置变得不可靠。

主动泵油的方法是通过液压油路将油液泵入油囊，通过改变油囊体积改变排水体积，进而改变浮力。这种方法也和机械传动法一样也需要解决装置在一段时间内维持体积不变的锁止能力。因此传统的液压系统都有复杂的阀路系统，增加了装置的重量和体积。同时，现有的所有油路都在排油时做功的，也即被动排油，并依据选用的是单向泵和双向泵，可以分为主动回油和被动回油。被动排油主动回油方案的问题在于当深度较浅外界压力小于流道流阻时主动回油会失效。被动排油被动回油方案的问题在于需要使用双向泵，相同压力流量的双向泵在成本重量体积上都高于单向泵，而回油和排油时都要开启液压泵导致更加耗能，且双向泵正反转不能快速切换，影响控制性能。

抛载法是通过抛去重物，减小自身重力从而控制浮沉状态，然而这一过程是不可逆的，使得装置只能进行一次沉浮。排水法是通过高压气体的释放和压缩改变排出或吸入的水量，高压气体的压缩主要依靠水泵的工作，由于气体压缩过程是非线性的且影响因素很多导致控制困难，且水泵长时间接触海水可靠性低寿命较短。相变法主要是依靠特殊介质在相变过程中的体积变化来调节浮力，然而物体相变是复杂的非线性的热力学过程，且相变产生的气体易压缩，这就使得控制困难。

发明内容

针对现有技术所具有的缺陷，本实用新型提供了一种水下机器人自排油式浮力调节装置，是一种工作稳定，易于控制，可以实现排油回油快速切换，低功耗且结构紧凑重量轻体积小的浮力调节解决方案。用于水下装置的浮沉控制、定深控制等。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种水下机器人自排油式浮力调节装置，包括：蓄能器、下舱盖、下阀块、液控单向阀、上阀块、泵口压力传感器、蓄能器压力传感器、深度压力传感器、液压泵电机总成、换向阀、溢流阀、控制板、舱筒、上舱盖、皮囊、防水接头和上位机；其中，

所述蓄能器、下舱盖、舱筒、上舱盖和皮囊依次固定连接，防水接头固定连接在上舱盖上；

所述深度压力传感器安装在下舱盖上，用于检测水下深度压力；上阀块、液控单向阀和下阀块通过管路依次相连，下阀块固定在下舱盖上；

所述泵口压力传感器和蓄能器压力传感器均安装于下阀块上；换向阀与上阀块通过管路相连；液压泵电机总成和溢流阀均通过管路与下阀块相连；

所述深度压力传感器、泵口压力传感器和蓄能器压力传感器均与控制板相连；控制板通过防水接头分别与外部电源和上位机相连。

进一步的，所述下阀块上表面开有下阀块第十油口、下阀块第十一油口和下阀块第十二油口；下阀块的侧面开有下阀块第二油口、下阀块第三油口、下阀块第四油口、下阀块第五油口、下阀块第六油口、下阀块第七油口、下阀块第八油口和下阀块第九油口；在下阀块下表面开有下阀块第一油口；下阀块内部有流道，下阀块第二油口、下阀块第三油口、下阀块第九油口、下阀块第十二油口通过流道相连；下阀块第一油口、下阀块第七油口、下阀块第八油口、下阀块第十一油口通过流道相连；下阀块第四油口、下阀块第五油口、下阀块第六油口、下阀块第十油口通过流道相连；

下阀块第一油口通过下舱盖与蓄能器相连；下阀块第二油口与液压泵总成的排油口相连，下阀块第三油口与溢流阀的进油口相连，下阀块第四油口与溢流阀的出油口相连，下阀块第五油口与液压泵总成的回油口相连，下阀块第六油口与皮囊相连；下阀块第七油口、下阀块第八油口和下阀块第九油口均封死；下阀块第十油口与液控单向阀的回油口相连，下阀块第十一油口与液控单向阀的第一工作口相连，下阀块第十二油口和液控单向阀的进油口相连。

进一步的，所述上阀块上表面开有上阀块第一油口、上阀块第二油口、上阀块第三油口、上阀块第四油口；其中，换向阀的第二工作口通过上阀块第一油口与液控单向阀的第二工作口相连，换向阀的出油口通过上阀块第二油口与液控单向阀的回油口相连，换向阀的第一工作口通过上阀块第三油口与液控单向阀的第一工作口相连，换向阀的进油口通过上阀块第四油口与液控单向阀的进油口相连。

进一步的，控制板包括：第一电源模块、第二电源模块、通讯驱动模块、参考电压稳压模块、第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、AD转换模块和单片机；其中，所述第一电源模块将外部12V电源转成控制板内部12V电源；第二电源模块将控制板内部12V电源转5V电源，为单片机供电；第一电源模块分别与第二电源模块和参考电压稳压模块相连；泵口压力传感器、蓄能器压力传感器、深度压力传感器、液压泵总成、换向阀的电源输入端均与第二电源模块相连；深度压力传感器的信号线与第一滤波模块相连；泵口压力传感器的信号线与第二滤波模块相连；蓄能器压力传感器的信号线与第三滤波模块相连；第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、参考电压稳压模块均与AD转换模块相连；AD转换模块与单片机的输入端相连；液压泵总成、换向阀的控制线均与单片机的输出端相连；通讯驱动模块与单片机相连；第一电源模块通过防水接头的电源线与外部电源相连；通讯驱动模块通过防水接头的信号线与上位机相连。

本实用新型与背景技术相比，具有的有益效果是：

1、采用完全的液压方案，除了泵和电机没有运动部件，所有关键密封都采用静密封，相对机械传动方法有更高的密封可靠性，并获得了更长的寿命。

2、利用蓄能器的特点，实现主动排油被动回油，在达到降低能耗提高能源利用率的同时还避免了当深度较浅外界压力小于流道流阻时主动回油失效的问题。相对于现有液压解决方案来说，既延长了水中续航时间，又增加了稳定性，同时又可实现排油回油两种状态的快速切换。且使用蓄能器这一标准化产品降低了整个装置的成本和供应难度。

3、通过使用换向阀、溢流阀，简化了油路；且通过使用液控单向阀并搭建与其配合的自锁油路，在不影响功能实现的基础上减少了蓄能器在油路内部的泄漏，并提高了安全性；并且通过对阀块的集成设计减小了油路装配总体积，使装置变得紧凑。

附图说明

图1为本实用新型的外形示意图；

图2为本实用新型(除油管)的轴测爆炸装配示意图；

图3为本实用新型的下舱盖剖切外形示意图；

图4为本实用新型的上舱盖剖切外形示意图；

图5为本实用新型的舱筒剖切外形示意图；

图6为本实用新型的下阀块外形示意图；

图7为本实用新型的下阀块剖切俯视图；

图8为本实用新型的上阀块剖切外形示意图；

图9为本实用新型的控制板各模块连接框图；

图10为本实用新型的工作原理图；

图11为本实用新型的液压油路连接图；

图中，蓄能器1、下舱盖2、下阀块3、液控单向阀4、上阀块5、第一油管接头6、第二油管接头7、第三油管接头8、第四油管接头9、第五油管接头10、第六油管接头11、第七油管接头12、第八油管接头13、第九油管接头14、第十油管接头15、第一油路堵头16、第二油路堵头17、第三油路堵头18、泵口压力传感器19、蓄能器压力传感器20、深度压力传感器21、液压泵电机总成22、换向阀23、溢流阀24、控制板25、第一螺栓26、第二螺栓27、第三螺栓28、第四螺栓29、舱筒30、上舱盖31、皮囊32、防水接头33、螺母34、下阀块第一油口35、下阀块第二油口36、下阀块第三油口37、下阀块第四油口38、下阀块第五油口39、下阀块第六油口40、下阀块第七油口41、下阀块第八油口42、下阀块第九油口43、下阀块第十油口44、下阀块第十一油口45、下阀块第十二油口46、上阀块第一油口47、上阀块第二油口48、上阀块第三油口49、上阀块第四油口50。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1-图11所示，本实用新型包括蓄能器1、下舱盖2、下阀块3、液控单向阀4、上阀块5、第一油管接头6、第二油管接头7、第三油管接头8、第四油管接头9、第五油管接头10、第六油管接头11、第七油管接头12、第八油管接头13、第九油管接头14、第十油管接头15、第一油路堵头16、第二油路堵头17、第三油路堵头18、泵口压力传感器19、蓄能器压力传感器20、深度压力传感器21、液压泵电机总成22、换向阀23、溢流阀24、控制板25、第一螺栓26、第二螺栓27、第三螺栓28、第四螺栓29、舱筒30、上舱盖31、皮囊32、防水接头33、螺母34和若干油管；其中，液控单向阀4可以采用型号为MPCV-02W的叠加式液控单向阀，但不限于此；防水接头33可以采用型号为BH5F的产品，但不限于此；蓄能器1采用凯力德型号为AD1.4-140-2x的隔膜蓄能器；泵口压力传感器19、蓄能器压力传感器20、深度压力传感器21均采用康宇测控的KYB2003-04M1P3C1-I(0-1.6MPa)压力变送器，但不限于此；皮囊32采用NXQ1型蓄能器所用皮囊，但不限于此。

如图3所示，下舱盖2为法兰盘状结构，其下部几何中心处一体成型有具有外螺纹的圆柱体；下舱盖2上表面加工有四个螺纹盲孔、一个用于安装深度压力传感器21的锥管螺纹通孔和几何中心处加工有通孔；下舱盖2上部侧面加工有用于容纳密封圈的凹槽；下舱盖2的法兰盘周向上均布加工有8个通孔和用于外部连接的4个通孔；蓄能器1与下舱盖2的下部具有外螺纹的圆柱体相连。

如图4所示，上舱盖31为法兰盘状结构，其上部几何中心处一体成型有具有外螺纹的圆柱体；上舱盖31的下部侧面加工有用于容纳密封圈的凹槽，上舱盖31的法兰上均布有8个通孔和用于外部连接的4个通孔；皮囊32与上舱盖31的上部具有外螺纹的圆柱体相连；上舱盖31的几何中心处加工有螺纹孔，用于安装第十油管接头15；在上舱盖31的上表面非几何中心处具有凸台，凸台几何中心加工有通孔，用于安装防水接头33。

如图5所示，舱筒30为两端具有法兰的圆筒状结构，两端法兰面上均加工有用于容纳密封圈的凹槽，两端法兰圆周均布有8个通孔，上端法兰上的8个通孔与上舱盖31的法兰上的8个通孔相对应，下端法兰上的8个通孔和下舱盖2的法兰上的8个通孔相对应。

如图6和图7所示，下阀块3上具有4个定位通孔，下阀块3的上表面具有用于安装泵口压力传感器19和蓄能器压力传感器20的两个锥管螺纹孔；

下阀块3上表面开有下阀块第十油口44、下阀块第十一油口45和下阀块第十二油口46；下阀块3的侧面开有下阀块第二油口36、下阀块第三油口37、下阀块第四油口38、下阀块第五油口39、下阀块第六油口40、下阀块第七油口41、下阀块第八油口42和下阀块第九油口43；在下阀块3下表面开有下阀块第一油口35；下阀块3内部有流道，下阀块第二油口36、下阀块第三油口37、下阀块第九油口43、下阀块第十二油口46通过流道相连；下阀块第一油口35、下阀块第七油口41、下阀块第八油口42、下阀块第十一油口45通过流道相连；下阀块第四油口38、下阀块第五油口39、下阀块第六油口40、下阀块第十油口44通过流道相连；

下阀块第一油口35通过下舱盖2的几何中心处的通孔与蓄能器1相连；下阀块第二油口36与第一油管接头6相连，下阀块第三油口37与第二油管接头7相连，下阀块第四油口38与第三油管接头8相连，下阀块第五油口39与第四油管接头9相连，下阀块第六油口40与第五油管接头10相连；下阀块第七油口41与第一油路堵头16相连，下阀块第八油口42与第二油路堵头17相连，下阀块第九油口43与第三油路堵头18相连；下阀块第十油口44与液控单向阀4的回油口相连，下阀块第十一油口45与液控单向阀4的第一工作口相连，下阀块第十二油口46和液控单向阀4的进油口相连。

如图8所示，上阀块5上具有4个定位通孔；上阀块5上表面开有上阀块第一油口47、上阀块第二油口48、上阀块第三油口49、上阀块第四油口50；上阀块5上具有四条流道，上阀块5上的第一流道与上阀块第一油口47相连，上阀块5上的第二流道与上阀块第二油口48，上阀块5上的第三流道与上阀块第三油口49，上阀块5上的第四流道与上阀块第四油口50，四条流道在上阀块5的下表面出口处具有用于安装密封圈的凹台；

上阀块第一油口47与第九油管接头14相连，上阀块第二油口48与第八油管接头13相连，上阀块第三油口49与第七油管接头12相连，上阀块第四油口50与第六油管接头11相连。

如图1和2所示，蓄能器1通过螺纹旋接下舱盖2的下部的圆柱体；上舱盖31通过螺栓固定连接在舱筒30的上端，下舱盖2通过螺栓固定连接在舱筒30的下端；上舱盖31和下舱盖2与舱筒30之间的密封形式同时采用端面密封和径向密封；皮囊32通过螺纹旋接上舱盖31上部的圆柱体，防水接头33通过螺母34固定于上舱盖31上表面的凸台处，第十油管接头15通过螺纹安装于上舱盖31下表面几何中心处；

深度压力传感器21安装在下舱盖2上的锥管螺纹通孔上；第一螺栓26、第二螺栓27、第三螺栓28、第四螺栓29均依次穿过上阀块5、液控单向阀4和下阀块3上的定位通孔与下舱盖2固定连接；在上阀块5、液控单向阀4和下阀块3压紧固定后，下阀块第一油口35与下舱盖2的几何中心处的通孔相连；上阀块第一油口47通过上阀块5上的第一流道与液控单向阀4的第二工作口相连，上阀块第二油口48通过上阀块5上的第二流道与液控单向阀4的回油口相连，上阀块第三油口49通过上阀块5上的第三流道与液控单向阀4的第一工作口，上阀块第四油口50通过上阀块5上的第四流道与液控单向阀4的进油口相连；泵口压力传感器19和蓄能器压力传感器20均安装于下阀块3上表面的锥管螺纹孔处；液压泵电机总成22、换向阀23、溢流阀24均安装在上阀块5上；

液压泵总成22的排油口和第一油管接头6通过油管相连，液压泵总成22的回油口和第四油管接头9通过油管相连，溢流阀24的进油口和第二油管接头7通过油管相连，溢流阀24的出油口和第三油管接头8通过油管相连，第五油管接头10和第十油管接头15通过油管相连，第六油管接头11与换向阀23的进油口相连，第七油管接头12与换向阀23的第一工作口相连，第八油管接头13与换向阀23的出油口相连，第九油管接头14与换向阀23的第二工作口相连；控制板25安装在下舱盖2上。

如图9所示，控制板25包括：第一电源模块、第二电源模块、通讯驱动模块、参考电压稳压模块、第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、AD转换模块和单片机；其中，所述第一电源模块起隔离作用，将外部12V电源转成控制板内部12V电源；第二电源模块将第一电源模块输出的控制板内部12V电源转成5V电源，为单片机供电；第一电源模块分别与第二电源模块和参考电压稳压模块相连；泵口压力传感器19、蓄能器压力传感器20、深度压力传感器21、液压泵总成22、换向阀23的电源输入端均与第二电源模块相连；深度压力传感器21的信号线与第一滤波模块相连；泵口压力传感器19的信号线与第二滤波模块相连；蓄能器压力传感器20的信号线与第三滤波模块相连；第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、参考电压稳压模块均与AD转换模块相连；第一滤波模块、第二滤波模块和第三滤波模块用于抑制高频噪声，有用的低频信号可以通过，从而提高测量精度；参考电压稳压模块为AD转换模块提供精准的参考电压；AD转换模块与单片机的输入端相连；液压泵总成22、换向阀23的控制线均与单片机的输出端相连；通讯驱动模块与单片机相连；通讯驱动模块接收来自单片机的通讯信号，并在保持信号不变的情况下增大信号功率，将信号传输给上位机；第一电源模块通过防水接头33的电源线与外部电源相连；通讯驱动模块通过防水接头33的信号线与上位机相连；所述单片机可以采用MICROCHIP公司型号为PIC18F45K50的产品，但不限于此；第一电源模块和第二电源模块使用GODSEND的DCDC电源模块，其型号分别为WD12-12S12和WD12-12S05，但不限于此；参考电压稳压模块使用TI的REF5050芯片，但不限于此；通讯驱动模块使用MAXIM的DS275；第一滤波模块、第二滤波模块和第三滤波模块均采用型号为MAXIM的MAX291的产品，但不限于此；AD转换模块可以采用TI公司型号为THS107的产品，但不限于此。

本水下机器人自排油式浮力调节装置的工作过程：

如图10和图11所示，蓄能器压力传感器20的压力测量结果经AD模块转换为数字量输入到单片机，得到皮囊32的体积；同时由于海水深度与压力成正比，深度压力传感器21的压力测量结果经AD模块转换为数字量输入到单片机后可得到深度；基于以上两个测量值，增大或减少皮囊32的体积，或维持体积不变，从而改变排水体积已改变浮力，实现浮沉控制。

当需要减小皮囊32体积时，启动液压泵总成22，使其泵油(如已启动则保持启动状态)，将换向阀23切换到左位；此时，皮囊32接在液压泵总成22的回油口上，而液压泵总成22的出油口与蓄能器1相连，且液压油流动方向与液控单向阀4相同，液控单向阀4打开，皮囊32内的油液在液压泵总成22的作用下泵入蓄能器1，皮囊32的体积减小。

当需要增大皮囊32体积时，启动液压泵总成22，使其泵油(如已启动则保持启动状态)，将换向阀23切换到右位；此时，液压泵总成22出油口与液控单向阀4相连并被堵住，溢流阀24与液压泵总成22并联，皮囊32经过液控单向阀4与蓄能器1直接相连。因为液压泵总成22已经启动，建立了压力，所以打开液控单向阀4，使得皮囊32与蓄能器1连通，在蓄能器1内气体的压力作用下，油液从蓄能器1进入皮囊32内，皮囊32体积增大。同时，因为液压泵总成22的出油口被堵，液压泵总成22通过溢流阀24回流。

当需要保持皮囊32体积不变时，有两种方法实现，不同情况使用适合的方法。方法一是通过控制换向阀23实现。切换至换向阀23的中位时，切断了蓄能器1与其他油路的联系，使得油液无法进出蓄能器1。且在液控单向阀4的作用下，更减少了因为换向阀23阀芯缝隙带来的油路泄漏。方法二是通过控制液压泵总成22。停止液压泵总成22时，由于没有建立压力皮囊32内的油液不能进入蓄能器1，同时没有压力无法逆向打开液控单向阀4，使得油液不能从蓄能器1流入皮囊32。

另外，在减小皮囊32体积的工作过程中，调节液压泵总成22的转速以保持液压泵总成22泵口压力不变。

Claims (4)

1.一种水下机器人自排油式浮力调节装置，其特征在于，包括：蓄能器(1)、下舱盖(2)、下阀块(3)、液控单向阀(4)、上阀块(5)、泵口压力传感器(19)、蓄能器压力传感器(20)、深度压力传感器(21)、液压泵电机总成(22)、换向阀(23)、溢流阀(24)、控制板(25)、舱筒(30)、上舱盖(31)、皮囊(32)、防水接头(33)和上位机；其中，

所述蓄能器(1)、下舱盖(2)、舱筒(30)、上舱盖(31)和皮囊(32)依次固定连接，防水接头(33)固定连接在上舱盖(31)上；

所述深度压力传感器(21)安装在下舱盖(2)上，用于检测水下深度压力；上阀块(5)、液控单向阀(4)和下阀块(3)通过管路依次相连，下阀块(3)固定在下舱盖(2)上；

所述泵口压力传感器(19)和蓄能器压力传感器(20)均安装于下阀块(3)上；换向阀(23)与上阀块(5)通过管路相连；液压泵电机总成(22)和溢流阀(24)均通过管路与下阀块(3)相连；

所述深度压力传感器(21)、泵口压力传感器(19)和蓄能器压力传感器(20)均与控制板(25)相连；控制板(25)通过防水接头(33)分别与外部电源和上位机相连。

2.如权利要求1所述的水下机器人自排油式浮力调节装置，其特征在于，所述下阀块(3)上表面开有下阀块第十油口(44)、下阀块第十一油口(45)和下阀块第十二油口(46)；下阀块(3)的侧面开有下阀块第二油口(36)、下阀块第三油口(37)、下阀块第四油口(38)、下阀块第五油口(39)、下阀块第六油口(40)、下阀块第七油口(41)、下阀块第八油口(42)和下阀块第九油口(43)；在下阀块(3)下表面开有下阀块第一油口(35)；下阀块(3)内部有流道，下阀块第二油口(36)、下阀块第三油口(37)、下阀块第九油口(43)、下阀块第十二油口(46)通过流道相连；下阀块第一油口(35)、下阀块第七油口(41)、下阀块第八油口(42)、下阀块第十一油口(45)通过流道相连；下阀块第四油口(38)、下阀块第五油口(39)、下阀块第六油口(40)、下阀块第十油口(44)通过流道相连；

下阀块第一油口(35)通过下舱盖(2)与蓄能器(1)相连；下阀块第二油口(36)与液压泵总成(22)的排油口相连，下阀块第三油口(37)与溢流阀(24)的进油口相连，下阀块第四油口(38)与溢流阀(24)的出油口相连，下阀块第五油口(39)与液压泵总成(22)的回油口相连，下阀块第六油口(40)与皮囊(32)相连；下阀块第七油口(41)、下阀块第八油口(42)和下阀块第九油口(43)均封死；下阀块第十油口(44)与液控单向阀(4)的回油口相连，下阀块第十一油口(45)与液控单向阀(4)的第一工作口相连，下阀块第十二油口(46)和液控单向阀(4)的进油口相连。

3.如权利要求2所述的水下机器人自排油式浮力调节装置，其特征在于，所述上阀块(5)上表面开有上阀块第一油口(47)、上阀块第二油口(48)、上阀块第三油口(49)、上阀块第四油口(50)；其中，换向阀(23)的第二工作口通过上阀块第一油口(47)与液控单向阀(4)的第二工作口相连，换向阀(23)的出油口通过上阀块第二油口(48)与液控单向阀(4)的回油口相连，换向阀(23)的第一工作口通过上阀块第三油口(49)与液控单向阀(4)的第一工作口相连，换向阀(23)的进油口通过上阀块第四油口(50)与液控单向阀(4)的进油口相连。

4.如权利要求1所述的水下机器人自排油式浮力调节装置，其特征在于，控制板(25)包括：第一电源模块、第二电源模块、通讯驱动模块、参考电压稳压模块、第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、AD转换模块和单片机；其中，所述第一电源模块将外部12V电源转成控制板内部12V电源；第二电源模块将控制板内部12V电源转成5V电源，为单片机供电；第一电源模块分别与第二电源模块和参考电压稳压模块相连；泵口压力传感器(19)、蓄能器压力传感器(20)、深度压力传感器(21)、液压泵总成(22)、换向阀(23)的电源输入端均与第二电源模块相连；深度压力传感器(21)的信号线与第一滤波模块相连；泵口压力传感器(19)的信号线与第二滤波模块相连；蓄能器压力传感器(20)的信号线与第三滤波模块相连；第一滤波模块、第二滤波模块、第三滤波模块、参考电压稳压模块均与AD转换模块相连；AD转换模块与单片机的输入端相连；液压泵总成(22)、换向阀(23)的控制线均与单片机的输出端相连；通讯驱动模块与单片机相连；第一电源模块通过防水接头(33)的电源线与外部电源相连；通讯驱动模块通过防水接头(33)的信号线与上位机相连。