CN205087377U - 自动叠料的料仓装置 - Google Patents

Abstract

自动叠料的料仓装置，包括有能够存放型材物料的储料区域；储料区域具有向上敞开的进料口；还包括能够形成储料区域的内侧部、外侧部和底侧部，以水平面为参考，内侧部的内侧边大致呈倾斜朝上的方向布置；底侧部的内侧边也呈倾斜状设置，其中底侧部靠近内侧边的部位矮于靠近外侧边的部位；内侧部的内侧边上部具有倾斜的引导面，下部具有向外侧方向凹陷的凹陷面，凹陷面衔接底侧部的内侧边，内侧部与外侧部之间的最小间距位置位于引导面与凹陷面之间。这样，物料只能安装特定的堆叠次序堆叠在特定的堆叠位置，最终使物料在叠料空间内整齐、有序地堆叠起来由于本实用新型具有上述特点和优点，为此可以应用到能够自动对物料进行堆叠的料仓装置。

Description

自动叠料的料仓装置

技术领域

本发明涉及一种用于储放物料的容器，特别涉及一种能够使物料自动按照一定的叠放规则进行堆叠的料仓装置。

背景技术

在现代机械加工制造领域，在加工过程中往往需要对半成品或最后的成品进行储存，此时可以通过人手或自动化输送装置自动把物料放置到料仓装置内，但为了后续方便提取物料，或后续能够对多个物料进行统一加工，需要物料能够整齐并按照一定的排列堆叠形式储存在所述料仓装置内。但是目前的料仓装置只能起到储存物料的作用，却不能使物料自动安装特定的堆叠形式进行整齐的排列堆叠。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种新型的料仓装置，所述料仓装置依靠自身所具有的独特结构形式，能够对逐一放置到所述储料区域内的物料进行自动叠料，这样能够方便物料在后续的提取操作，还能够方便在一下工序能够一次性对所述物料进行统一性的加工处理。

针对现有技术的不足，本发明提出自动叠料的料仓装置，包括有能够存放型材物料的储料区域；所述储料区域具有向上敞开的进料口；其特征在于，还包括能够形成所述储料区域的内侧部、外侧部和位于所述内侧部与外侧部之间的底侧部，其中，以水平面为参考，所述内侧部的内侧边大致呈倾斜朝上的方向布置；所述底侧部的内侧边也呈倾斜状设置，其中所述底侧部靠近所述内侧边的部位矮于靠近所述外侧边的部位；所述内侧部的内侧边上部具有倾斜的引导面，下部具有向外侧方向凹陷的凹陷面，所述凹陷面衔接所述底侧部的内侧边，所述内侧部与外侧部之间的最小间距位置位于所述引导面与所述凹陷面之间。

其中，所述内侧部的内侧边、所述外侧部的内侧边以及所述底侧部的内侧边可以是直线状、弧状或其它形状等使物料能够依靠自身重力滑送的形状。通过所述内侧部的内侧边、所述外侧部的内侧边以及所述底侧部的内侧边大体上共同界定了所述储料区域的储存空间大小及其形状。

需要说明的是，所述外侧部、内侧部以及底侧部是按照它们之间的相对方位予以命名的，按照它们所处的方位，把位于所述储存区域外侧的部分称为所述外侧部、位于所述储存区域内侧的部分称为所述内侧部，而位于所述储存区域底部的部分即称为所述底侧部。而所述内侧部的内侧边，外侧部的内侧边及所述底侧部的内侧边都是指靠近所述储料区域的侧边。另外，所述“倾斜”是指与水平面具有一定的夹角的方向。

其中，以水平面为参考，所述内侧部的内侧边大致呈倾斜朝上的方向布置，实质上定义了所述内侧部的内侧边的倾斜方向，所述内侧部的内侧边是从上往下向外倾斜的。而所述底侧部的内侧边也呈倾斜状设置，其中所述底侧部靠近所述内侧边的部位矮于靠近所述外侧边的部位，同样也定义了所述底侧部的内侧边的倾斜方向，所述底侧部的内侧边是从上往下向内倾斜。这样，在内侧部的内侧边和底侧部的内侧边之间形成有储存角，所述储存角位于所述储存区域的最低位置，为此进入到所述储存区域内的物料依靠自身的重力，在倾斜设置的所述底侧部的内侧边和内侧部的内侧边的引导下优先滑送到所述储存角，或向所述储存角方向滑送。

其中，所述内侧部的内侧边上部具有倾斜的引导面，所述引导面是向所述储存区域倾斜延伸的工作面，

借助所述引导面能够对物料的滑送方向提供引导，防止物料无障碍性自由坠落而损坏。另外，借助所述引导面也有利于在所述进料口与下面将论述到的凹陷腔之间提供一段滑送过渡段。

其中，所述凹陷面衔接所述底侧部的内侧边，这样，所述凹陷面与所述底侧部的内侧边形成储存物料的凹陷腔。而且所述底侧部的内侧边与所述内侧部的内侧边之间的储存角也就位于所述凹陷腔内成为所述凹陷腔的部分腔体。通过所述凹陷腔的高度进一步在所述储料区域内限定了物料的有序叠料空间。

其中，所述内侧部与外侧部之间的最小间距位置位于所述引导面与所述凹陷面之间,这样，在所述最小间距位置处形成连通到所述叠料空间的收窄进口。所述收窄进口的大小由所述内侧部与外侧部之间的最小距离所界定。另外，由于所述收窄进口位于所述引导面与所述凹陷面之间，为此，所述收窄进口与所述凹陷腔是错位设置的，进而也是与所述储存角错位设置，例如，在所述储存角位于所述储料区域的右下侧的情况下，所述收窄进口则设置在所述储料区域的左上侧，反之亦然。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.由于以水平面为参考，所述内侧部的内侧边大致呈倾斜朝上的方向布置；所述底侧部的内侧边也呈倾斜状设置，其中所述底侧部靠近所述内侧边的部位矮于靠近所述外侧边的部位，为此，所述储存区域也就具有了一个倾斜朝上并位于最低位置的储存角，而进入到所述储存区域内的物料能够依靠自身的重量而自动优先滑送到所述储存角，或自动向所述储存角方向滑送，为此进入到所述储存区域内的物料具有相同的滑送趋势往统一的方向聚集，从而使堆叠在所述储存区域内的物料之间不会存在隔离间隙，而能够一个紧挨一个地整齐并有序地排列起来。

2.由于所述内侧部的下部具有向外侧方向凹陷的凹陷面，所述凹陷面衔接所述底侧部的内侧边，所述凹陷面与所述底侧部的内侧边形成储存物料的凹陷腔，通过所述凹陷腔的高度进一步在所述储料区域内限定了物料的有序叠料空间。通过所述叠料空间的空间大小和形状能够限制物料在其内的堆叠数量和堆叠形态（或者说是堆叠排列的方式）。

3.由于所述收窄进口与所述储存角错位设置，为此，进入到所述叠料空间内的物料都会优先向所述储存角方向聚集，所述储存角成为进入到叠料空间内的第一个物料的首堆叠位置。后续进入的物料也将相互紧挨排列堆叠，而最后在所述叠料空间内对应所述收窄进口的区域留出剩余区域，所述剩余区域成为最后一个物料的堆叠位置，即尾堆叠位置，最后进入到所述叠料空间内的物料将自然而然并准确无误地堆叠到所述尾堆叠位置上，从而使物料能够按照所述叠料空间的形状堆叠并填满所述叠料空间，也就使物料能够按照所述叠料空间的形状整齐、有序地进行排列堆叠。另外，所述收窄进口的大小最好设定为稍大于一个物料的宽度,这样，能够使物料按顺序逐一进入到所述叠料空间内，而不会出现扎堆进入到所述叠料空间内而影响堆叠效果。

综上所述，所述收窄进口和所述储存角相对设置的方式使进入到所述叠料空间内的物料的堆叠位置，以及堆叠位置的次序具有特定性，物料只能安装特定的堆叠次序堆叠在特定的堆叠位置，最终使物料在所述叠料空间内整齐、有序地堆叠起来。而且物料的排列堆叠全靠自身的重力牵引滑送，为此不需要另外设置专门滑送物料的驱动机构，大大简化所述料仓装置的结构。而在物料按照特定的位置、顺序堆叠后，还能够方便在下一工序对多个物料进行一次性加工处理。

而为能够提高所述料仓装置的适用性，使所述收窄进口能参照物料的大小调整，进一步的技术方案是，所述内侧部与外侧部之间的最小间距可调。

同样地为了能够提高所述料仓装置的适用性，使所述凹陷腔高度能够参照所述物料的大小和所需要堆叠的物料数量进行调整，进一步的技术方案是，所述凹陷面与所述底侧部的内侧边共同构成的凹陷腔的高度可调。

所述内侧部、外侧部和底侧部形成了用于存放型材物料的所述储料区域，而实质上，为了能够形成了所述储料区域，所述储料区域的内侧部、外侧部和底侧部可以采用多种的结构形式，例如所述内侧部、外侧部和底侧部可以分别是一个构件上的不同部位的构造体；又或者所述内侧部、外侧部和底侧部可以是相互独立的构件，然后通过支架体进行固定定位而构成所述储料区域；还可以是，所述内侧部、外侧部和底侧部的其中一个或两个侧部是相互独立的构件，然后通过支架体进行固定定位，而其余的侧部则是所述支架体上的构造体。

进一步的技术方案是，还包括底板，所述底板上设置有与所述储料区域对应的预设腔体，所述预设腔体的腔外部、腔底部对应地形成所述储料区域的外侧部、底侧部；还包括内靠板，所述内靠板形成所述储料区域的内侧部，所述内靠板定位在所述底板上。

其中，所述底板上设置有与所述储料区域对应的预设腔体，实质上定义了所述储料区域在所述底板上的设置区域，所述储料区域是设置在所述预设腔体所在的区域上并与所述预设腔体叠合设置从而具有重叠空间。

其中，所述预设腔体可以采用多种的结构形式，例如可以是设置在所述底板上的缺口，切割所述底板上的部分板体后形成所述缺口；还可以是设置在所述底板上呈山洞状的凹腔。

其中，所述预设腔体的腔外部、腔底部和腔内部是界定所述预设腔体的体积大小和形状的构造体。

其中，所述预设腔体的腔外部、腔底部对应地形成所述储料区域的外侧部、底侧部，实质上定义了所述储料区域的外侧部、底侧部所采用的结构形式，所述储料区域的外侧部、底侧部属于所述底板上的构造体。

其中，所述内靠板形成所述储料区域的内侧部，实质上定义了所述储料区域的内侧部所采用的结构形式，所述储料区域的内侧部为独立于所述底板的构件并由所述储料区域的内侧部所形成。

这样，所述储料区域的内侧部能够通过人手或机械驱动的方式移动调整，从而就能够便捷地调整所述凹陷腔的大小。进一步的技术方案是，还包括能够驱动所述内靠板沿其倾斜方向移动的内靠板驱动器，所述内靠板驱动器定位在所述底板上，而所述内靠板定位在所述内靠板驱动器上，所述内侧部驱动器驱动所述内靠板。

其中，所述内靠板定位在所述内靠板驱动器上，这样，所述内靠板依靠所述内靠板驱动器驱动移动并停靠定位在所述底板上的特定位置上，当然也并不排除在所述底板上还设置有对所述内靠板进行导向的导轨，所述内靠板通过滑座滑动设置在所述导轨上。这样，调整所述内靠板沿其倾斜方向移动即能够调整所述凹陷腔的大小，同时使所述收窄进口的大小保持不变。

同样地，所述储料区域的底侧部也可以采用与上述内侧部类似的结构形式，进一步的技术方案是，还包括底靠板，所述底靠板替代所述预设腔体的腔底部形成所述储料区域的底侧部，所述底靠板定位在所述底板上。同样地，为了能够调整所述底靠板的位置，进一步的技术方案是，还包括能够驱动所述底靠板沿所述内靠板的倾斜方向移动的底靠板驱动器，所述底靠板驱动器定位在所述底板上，而所述底靠板定位在所述底靠板驱动器上。这样，通过调整所述底靠板的位置能够调整所述叠料空间在垂直空间的位置，也就能够调整堆叠在所述叠料空间内的物料的整体位置，从而也就方便物料与位于下工位的加工装置之间相关位置的调整。

同样地，所述储料区域的外侧部也可以采用与上述内侧部类似的结构形式，进一步的技术方案是，还包括外靠板，所述外靠板替代所述预设腔体的腔外部形成所述储料区域的外侧部，所述外靠板定位在所述底板上。

同样地，为了能够调整所述外靠板的位置，进一步的技术方案是，在所述底板上还设置有至少一对上部定位孔，所述外靠板上设置有与所述上部定位孔对应的长条孔，所述长条孔的延伸方向大致垂直于所述内靠板的倾斜方向，所述外靠板通过螺丝穿过所述上部定位孔及所述对应的长条孔实现可调节的定位。

其中，所述长条孔的延伸方向限定了所述外靠板的调节移动方向。而由于所述长条孔的延伸方向大致垂直于所述内靠板的倾斜方向，为此所述外靠板也只能够在与所述内靠板的倾斜方向垂直的方向上内外移动调节。在移动的过程中，所述外靠板与所述内靠板的对应区域保持不变，为此所述外靠板无需为了保持与所述内外板具有对应设置的区域而设置过大的面积，这样，松开所述螺丝即能够调整所述外靠板的位置，从而不仅能够调整所述收窄进口的大小，还能够同时调整所述叠料空间的大小，但在调整的过程中能够使所述叠料空间的形状保持不变。

为了能够实现自动化调整所述外靠板，进一步的技术方案是，在所述底板上还设置有外靠板驱动器，所述外靠板驱动器驱动所述外靠板在大致垂直于所述内靠板的倾斜方向的方向上移动，所述外靠板定位在所述外靠板驱动器上。

可见，为了形成所述储料区域，所述储料区域的内侧部、外侧部和底侧部的结构形式是多样化的，除了上述形式，所述内侧部、外侧部和底侧部还可以采用混搭的结构形式，以所述内侧部为例，所述内侧部的引导面由所述内靠板形成，而所述凹陷面则由所述预设腔体的腔内部和内靠板共同形成。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到能够自动对物料进行堆叠的料仓装置。

附图说明

图1是应用本发明的自动叠料的料仓装置的第一种实施方式的结构示意图；

图2是所述底板的结构示意图；

图3是应用本发明的自动叠料的料仓装置的第二种实施方式的结构示意图；

图4是应用本发明的自动叠料的料仓装置的第三种实施方式的结构示意图；

图5是应用本发明的自动叠料的料仓装置的第四种实施方式的结构示意图；

图6是应用本发明的自动叠料的料仓装置的第五种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的自动叠料的料仓装置做进一步的说明。

第一种实施方式

如图1所示是对应用本发明技术方案的自动叠料的料仓装置100的第一种实施方式的结构示意图，包括有能够存放型材物料a的储料区域A；所述储料区域A具有向上敞开的进料口10；还包括能够形成所述储料区域A的内侧部2、外侧部1和位于所述内侧部2与外侧部1之间的底侧部3。通过所述内侧部2的内侧边22、所述外侧部1的内侧边11以及所述底侧部3的内侧边33大体上共同界定了所述储料区域A的储存空间大小及其形状。其中，所述内侧部2的内侧边22、所述外侧部1的内侧边11以及所述底侧部3的内侧边33呈直线状。当然作为另一种实施方式，所述内侧部2的内侧边22、所述外侧部1的内侧边11以及所述底侧部3的内侧边33还可以是弧状或其它形状等使物料a能够依靠自身重力滑送的形状。

需要说明的是，所述外侧部1、内侧部2以及底侧部3是按照它们之间的相对方位予以命名的，按照它们所处的方位，把位于所述储存区域A外侧的部分称为所述外侧部1、位于所述储存区域A内侧的部分称为所述内侧部2，而位于所述储存区域A底部的部分即称为所述底侧部3。而所述内侧部2的内侧边22，外侧部1的内侧边11及所述底侧部3的内侧边33都是指靠近所述储料区域A的侧边。另外，所述“倾斜”是指与水平面具有一定的夹角的方向。

其中，以水平面为参考，所述内侧部2的内侧边22大致呈倾斜朝上的方向布置，这样定义了所述内侧部2的内侧边22的倾斜方向，所述内侧部2的内侧边22是从上往下向外倾斜的。而所述底侧部3的内侧边33也呈倾斜状设置，其中所述底侧部3靠近所述内侧边2的部位矮于靠近所述外侧边1的部位，这样也就定义了所述底侧部3的内侧边33的倾斜方向，所述底侧部3的内侧边33是从上往下向内倾斜。这样，在内侧部2的内侧边22和底侧部3的内侧边33之间形成有储存角A0，所述储存角A0位于所述储存区域A的最低位置，为此进入到所述储存区域A内的物料依靠自身的重力，在倾斜设置的所述底侧部3的内侧边33和内侧部2的内侧边22的引导下优先滑送到所述储存角A0，或向所述储存角A0方向滑送，为此进入到所述储存区域A内的物料具有相同的滑送趋势而往统一的方向聚集，从而使堆叠在所述储存区域A内的物料之间不会存在隔离间隙，而能够一个紧挨一个地整齐并有序地排列起来。

另外，所述内侧部2的内侧边22上部具有倾斜的引导面220，所述引导面220是向所述储存区域A倾斜延伸的工作面，借助所述引导面220能够对物料的滑送方向提供引导，防止物料无障碍性自由坠落而损坏。另外，借助所述引导面220也有利于在所述进料口10与下面将论述到的凹陷腔A1之间提供一段滑送过渡段。其次，所述内侧部2的下部具有向外侧方向凹陷的凹陷面（221、222），所述凹陷面222衔接所述底侧部3的内侧边33，这样，所述凹陷面（221、222）与所述底侧部3的内侧边33形成储存物料的凹陷腔A1。而且所述储存角A0也就位于所述凹陷腔A1内成为所述凹陷腔A1的部分腔体。通过所述凹陷腔A1的高度H进一步在所述储料区域A内限定了物料的有序叠料空间A2。通过所述叠料空间A2的空间大小和形状能够限制物料在其内的堆叠数量和堆叠形态（或者说是堆叠排列的方式）。

如图1所示，在所述内侧部2与外侧部1之间具有一最小间距位置，所述最小间距位置位于所述引导面220与所述凹陷面221之间,这样，在所述最小间距位置处形成连通到所述叠料空间A2的收窄进口7。所述收窄进口7的大小由所述内侧部2与外侧部1之间的最小距离所界定。所述收窄进口7的大小设定为稍大于一个物料的宽度,这样，能够使物料a按顺序逐一进入到所述叠料空间A2内，而不会出现扎堆进入到所述叠料空间A2内而影响堆叠效果。

另外，由于所述收窄进口7位于所述引导面220与所述凹陷面221之间，为此，所述收窄进口7与所述凹陷腔A1是错位设置的，进而所述收窄进口7与所述储存角A0错位设置，即如图1所示，在所述储存角A0位于所述储料区域A的右下侧，而所述收窄进口7则设置在所述储料区域A的左上侧。为此，以图5和图6中所示的物料a的堆叠情况为例进行说明，进入到所述叠料空间A2内的物料都会优先向所述储存角A0方向聚集，所述储存角A0成为进入到叠料空间内的第一个物料a1的首堆叠位置。后续进入的物料（a2、a3）也将相互紧挨排列堆叠，而最后在所述叠料空间A2内对应所述收窄进口7的区域留出剩余区域A4，所述剩余区域A4成为最后一个物料a4的堆叠位置，即尾堆叠位置，最后进入到所述叠料空间A2内的物料将自然而然并准确无误地堆叠到所述尾堆叠位置上，从而使物料a能够按照所述叠料空间A2的形状堆叠并填满所述叠料空间A2，也就使物料能够按照所述叠料空间A2的形状整齐、有序地进行排列堆叠。至于在第一个物料a1之后，最后一个物料a4之前进入到所述叠料空间A2内的第二个物料a1和第三个物料a3之间的排列位置是由所述内侧部2的内侧边22的倾斜角度而定的。

综上所述，所述收窄进口7和所述储存角A0相对设置的方式使进入到所述叠料空间A2内的物料的堆叠位置，以及堆叠位置的次序具有特定性，物料只能安装特定的堆叠次序堆叠在特定的堆叠位置，最终使物料在所述叠料空间内整齐、有序地堆叠起来。而且物料的排列堆叠全靠自身的重力牵引滑送，为此不需要另外设置专门滑送物料的驱动机构，大大简化所述料仓装置100的结构。而在物料按照特定的位置、顺序堆叠后，还能够方便在下一工序对多个物料进行一次性加工处理。

所述内侧部2、外侧部1和底侧部3形成了用于存放型材物料a的所述储料区域A，而实质上，为了能够形成了所述储料区域A，所述储料区域A的内侧部2、外侧部1和底侧部3可以采用多种的结构形式，具体见图2和图3中所示的第二种实施方式：

所述料仓装置100包括底板8，在所述底板8上切割去除部分板体后在其上形成大致呈方形的缺口，所述缺口具有腔外部81、腔外部82、以及位于所述腔外部81、腔内部82之间的腔底部83。腔外部81的内侧边、腔内部82的内侧边以及腔底部83的内侧边界定了预设腔体80的空间大小和形状。在所述底板8上还设置有内靠板2′，所述内靠板2′定位在所述底板8上形成所述储料区域A的内侧部2。而所述预设腔体80的腔外部81、腔底部83对应地形成所述储料区域A的外侧部1、底侧部3。为此所述储料区域A也就与所述预设腔体80对应设置而具有重叠空间。当然，其中，所述预设腔体80还可以采用多种的结构形式，例如可以是设置在所述底板8上呈山洞状的凹腔。

这样，所述内靠板2′是一个独立于所述底板8的构件，通过人手驱动或机械驱动的方式能够调整它的位置，从而能够便捷地调整所述凹陷腔A1大小。进一步的技术方案是，在所述底板8上还设置有内靠板驱动器5，所述内靠板驱动器5定位在所述底板8上。所述内靠板驱动器5的输出轴连接定位到所述内靠板2′上，这样所述内靠板2′实质上也是定位在所述内靠板驱动器5上。通过所述内靠板驱动器5能够驱动所述内靠板2′沿其倾斜方向上下移动并停靠定位在特定位置上，从而也就能够调整所述凹陷腔A1的容积大小，而保持所述收窄进口7的大小不变。由于所述内靠板2′是沿其倾斜方向移动的，为此移动的过程中所述内靠板2′的倾斜方向也就保持不变。当然，还可以在所述底板8上设置有沿所述内靠板2′倾斜方向延伸的导轨（图中未画出），所述内靠板2′通过滑座滑动设置在所述导轨上也是可行的方案。

同样地，所述储料区域A的底侧部3也可以采用与第二种实施方式中的内侧部2类似的结构形式，具体见图4所示的第三种实施方式，第三种实施方式是在第二种实施方式的基础上增设底靠板3′。

如图4所示，所述底靠板3′定位在所述底板8上替代所述预设腔体80的腔底部83形成所述储料区域A的底侧部3。为了能够调整所述底靠板3′的位置，进一步的技术方案是，在所述底板8上还设置有底靠板驱动器50，所述底靠板驱动器50定位在所述底板8上。所述底靠板驱动器50的输出轴连接定位到所述底靠板3′上，这样所述底靠板3′实质上也是定位在所述底靠板驱动器50上。通过所述底靠板驱动器50能够驱动所述底靠板2′沿所述内靠板2′倾斜方向上下移动并停靠定位在特定位置上，进而调整所述叠料空间A2在垂直空间的位置，也就能够调整堆叠在所述叠料空间A2内的物料的整体位置，从而也就方便物料与位于下工位的加工装置之间相关位置的调整。

同样地，所述储料区域A的外侧部1也可以采用与第二种实施方式中的内侧部2类似的结构形式，具体见图5所示的第四种实施方式，第四种实施方式是在第三种实施方式的基础上增设外靠板1′。

如图5所示，所述外靠板1′设置在所述底板8上替代所述预设腔体80的腔外部81形成所述储料区域A的外侧部1，所述外靠板1′定位在所述底板8上。为了能够调整所述外靠板1′的位置，进一步的技术方案是，在所述底板8上还设置有一对上部定位孔86，所述外靠板1′上设置有与所述上部定位孔86对应的长条孔10′，所述长条孔10′的延伸方向大致垂直于所述内靠板2′的倾斜方向，所述外靠板1′通过螺丝穿过所述上部定位孔86及所述对应的长条孔10′实现可调节的定位。这样，松开所述螺丝即能够调整所述外靠板1′的位置，从而不仅能够调整所述收窄进口7的大小，还能够同时调整所述叠料空间A2的大小，但在调整的过程中能够使所述叠料空间A2的形状保持不变。

其中，所述长条孔10′的延伸方向限定了所述外靠板1′的调节移动方向。而由于所述长条孔10′的延伸方向大致垂直于所述内靠板2′的倾斜方向，为此所述外靠板1′也只能够在与所述内靠板2′的倾斜方向垂直的方向上内外移动调节。在移动的过程中，所述外靠板1′与所述内靠板2′的对应区域保持不变，为此所述外靠板1′无需为了保持与所述内外板2′具有对应设置的区域而设置过大的面积，而且通过调整所述外靠板1′的位置可以调整所述叠料空间A2的大小，但并不会造成所述叠料空间A2的形状发生变化。

为了能够实现自动调整所述外靠板1′，进一步的技术方案是，在所述底板8上还设置有外靠板驱动器51，所述外靠板驱动器51定位在所述底板8上。所述外靠板驱动器51的输出轴连接定位到所述外靠板1′上，这样所述外靠板1′实质上也是定位在所述外靠板驱动器51上。通过所述外靠板驱动器51能够驱动所述外靠板1′沿大致垂直于所述内靠板2′的倾斜方向移动并停靠定位在特定位置上。

根据上述多种实施方式可以得知，为了形成所述储料区域A，所述储料区域A的内侧部2、外侧部1和底侧部3的结构形式是多样化的，除了上述形式，所述内侧部2、外侧部1和底侧部3还可以采用混搭的结构形式，下面以所述内侧部2为例并结合图6所示的第五种实施方式作介绍。

如图6所示，第五种实施方式是在第四种实施方式的基础上作对所述内侧部2的结构形式进行改进。如图所示，所述内靠板2a′定位在所述底板8上。所述内靠板2a′的内侧边具有倾斜的引导面220，以及位于所述倾斜的引导面220下侧的第一凹陷面221。在所述腔内部82底部的内侧边形式第二凹陷面222，这样，所述内靠板2a′的引导面220、第一凹陷面221和所述腔内部82的第二凹陷面222组合为所述内侧部2的内侧边22，所述内靠板2a′和所述腔内部82的底部也就组合为所述内侧部2。

在此需要说明的是，文中提及的物料a、物料a1、物料a2、物料a3、物料a4含义基本相同，不同的是仅仅代表处于不同堆叠位置上的物料。

Claims (10)

1.自动叠料的料仓装置，包括有能够存放型材物料的储料区域；所述储料区域具有向上敞开的进料口；其特征在于，还包括能够形成所述储料区域的内侧部、外侧部和位于所述内侧部与外侧部之间的底侧部，其中，以水平面为参考，所述内侧部的内侧边大致呈倾斜朝上的方向布置；所述底侧部的内侧边也呈倾斜状设置，其中所述底侧部靠近所述内侧边的部位矮于靠近所述外侧边的部位；所述内侧部的内侧边上部具有倾斜的引导面，下部具有向外侧方向凹陷的凹陷面，所述凹陷面衔接所述底侧部的内侧边，所述内侧部与外侧部之间的最小间距位置位于所述引导面与所述凹陷面之间。

2.根据权利要求1所述的料仓装置，其特征在于，所述内侧部与外侧部之间的最小间距可调。

3.根据权利要求1所述的料仓装置，其特征在于，所述凹陷面与所述底侧部的内侧边共同构成的凹陷腔的高度可调。

4.根据权利要求1、2或3所述的料仓装置，其特征在于，还包括底板，所述底板上设置有与所述储料区域对应的预设腔体，所述预设腔体的腔外部、腔底部对应地形成所述储料区域的外侧部、底侧部；还包括内靠板，所述内靠板形成所述储料区域的内侧部，所述内靠板定位在所述底板上。

5.根据权利要求4所述的料仓装置，其特征在于，还包括能够驱动所述内靠板沿其倾斜方向移动的内靠板驱动器，所述内靠板驱动器定位在所述底板上，而所述内靠板定位在所述内靠板驱动器上，所述内侧部驱动器驱动所述内靠板。

6.根据权利要求4所述的料仓装置，其特征在于，还包括底靠板，所述底靠板替代所述预设腔体的腔底部形成所述储料区域的底侧部，所述底靠板定位在所述底板上。

7.根据权利要求6所述的料仓装置，其特征在于，还包括能够驱动所述底靠板沿所述内靠板的倾斜方向移动的底靠板驱动器，所述底靠板驱动器定位在所述底板上，而所述底靠板定位在所述底靠板驱动器上。

8.根据权利要求6所述的料仓装置，其特征在于，还包括外靠板，所述外靠板替代所述预设腔体的腔外部形成所述储料区域的外侧部，所述外靠板定位在所述底板上。

9.根据权利要求8所述的料仓装置，其特征在于，在所述底板上还设置有至少一对上部定位孔，所述外靠板上设置有与所述上部定位孔对应的长条孔，所述长条孔的延伸方向大致垂直于所述内靠板的倾斜方向，所述外靠板通过螺丝穿过所述上部定位孔及所述对应的长条孔实现可调节的定位。

10.根据权利要求8所述的料仓装置，其特征在于，在所述底板上还设置有外靠板驱动器，所述外靠板驱动器驱动所述外靠板在大致垂直于所述内靠板的倾斜方向的方向上移动，所述外靠板定位在所述外靠板驱动器上。