CN205020774U - 一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及连续铸锭技术领域，尤其涉及一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置。本实用新型要解决的技术问题是提供一种热量损耗小、防吸氧、自动供料的连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置。为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置，包括有钢质材料制成的具有内腔的炉体、设于炉体内腔中的熔化炉和保温炉、填充于炉体内腔中的浇注料，浇注料位于熔化炉外部和保温炉外部，连铸炉还包括第一工频有芯感应炉、第二工频有芯感应炉。本实用新型解决了现有的潜流式水平连铸装置存在热量损耗大、容易吸氧、不能自动供料的缺点，达到了热量损耗小、防吸氧、自动供料的效果。

Description

一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置

技术领域

本实用新型涉及连续铸锭技术领域，尤其涉及一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置。

背景技术

现有技术中，传统的熔铸炉过液大多是通过在炉体的前面设置出液嘴，并且与出液槽相对，出液嘴的高度高于保温炉的进液口，该过液方式容易出现挂液和结板现象，引起出液口收窄，并且过液时炉口容易堵塞而影响过液。另外，出液口的位置距离保温炉的进液口位置太小，金属液通过过液槽的时间较长，热量损耗大，且容易吸氧，影响铸坯的质量。

实用新型内容

(1)要解决的技术问题

本实用新型为了克服现有的潜流式水平连铸装置存在热量损耗大、容易吸氧、不能自动供料的缺点，本实用新型要解决的技术问题是提供一种热量损耗小、防吸氧、自动供料的连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置。

(2)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置，包括有钢质材料制成的具有内腔的炉体、设于炉体内腔中的熔化炉和保温炉、填充于炉体内腔中的浇注料，浇注料位于熔化炉外部和保温炉外部，连铸炉还包括第一工频有芯感应炉、第二工频有芯感应炉，熔化炉的下部与所述保温炉的下部之间设有至少一个潜流孔，潜流孔连通熔化炉的内腔与保温炉的内腔，保温炉的下部还设有连通所述保温炉内腔与炉体外部的炉口，熔化炉上方设有物料斗，物料斗下方设有电控阀，熔化炉的外壁设有控制器，控制器与电控阀连接。

优选地，所述熔化炉的潜流孔上方设有热电偶，所述控制器与第一工频有芯感应炉、第二工频有芯感应炉和热电偶连接。

优选地，所述熔化炉的上部设有熔液面传感器，所述控制器与熔液面传感器连接。

工作原理：这样，熔铸加工时，两个工频有芯感应炉工作后，熔化炉和保温炉内的金属产生感应电流而被快速的加热熔化，然后向熔化炉中缓慢地加入冷料，已熔化金属的热量将刚加入的冷料熔化，熔化炉的液面升高，根据连通器原理，熔化炉中的金属液通过下部的潜流孔缓慢地流入保温炉，使得保温炉的液面与熔化炉的液面保持一致，最后，保温炉中的金属液再通过炉口进入外部的冷却结晶器中结晶而获得铸坯。由于上述过程中金属液直接从熔化炉、保温炉的底部输送，避免了金属液直接接触空气而吸氧，因而进入冷却结晶器中的金属液中氧含量极低，同时金属液的热量损失也较小，节省了大量的热能。该连铸炉的结构简单，熔铸时操作方便，熔铸过程中不会出现挂液、接板、堵塞等现象，具有良好的实用性。

熔化炉上方设有物料斗，物料斗下方设有电控阀熔化炉的外壁设有控制器，控制器与电控阀连接，工人可以通过控制器直接放料，省时省力。

所述熔化炉的潜流孔上方设有热电偶，所述控制器与第一工频有芯感应炉、第二工频有芯感应炉和热电偶连接，热电偶可以把温度信号传递给控制器，当温度信号过小时，控制器则控制第一工频有芯感应炉和第二工频有芯感应炉加热；当温度信号过大时，控制器则控制第一工频有芯感应炉和第二工频有芯感应炉停止加热，这样可以保证熔液的温度在一个预设范围内。

所述熔化炉的上部设有熔液面传感器，所述控制器与熔液面传感器连接，熔液面传感器可以把熔液面的位置信号发给控制器，当熔液面过低时，控制器控制电控阀打开，把物料放入熔化炉；当熔液面过高，控制器控制电控阀关闭，停止放料。

(3)有益效果

本实用新型解决了现有的潜流式水平连铸装置存在热量损耗大、容易吸氧、不能自动供料的缺点，达到了热量损耗小、防吸氧、自动供料的效果。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

附图中的标记为：1-炉体，2-熔化炉，3-保温炉，4-浇注料，5-潜流孔，6-炉口，7-第一工频有芯感应炉，8-第二工频有芯感应炉，9-物料斗，10-电控阀，11-热电偶，12-熔液面传感器，13-控制器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1

一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置，如图1所示，包括有钢质材料制成的具有内腔的炉体1、设于炉体1内腔中的熔化炉2和保温炉3、填充于炉体1内腔中的浇注料4，浇注料4位于熔化炉2外部和保温炉3外部，连铸炉还包括第一工频有芯感应炉7、第二工频有芯感应炉8，熔化炉2的下部与所述保温炉3的下部之间设有至少一个潜流孔5，潜流孔5连通熔化炉2的内腔与保温炉3的内腔，保温炉3的下部还设有连通所述保温炉3内腔与炉体1外部的炉口6，熔化炉2上方设有物料斗9，物料斗9下方设有电控阀10，熔化炉2的外壁设有控制器13，控制器13与电控阀10连接。

所述熔化炉2的潜流孔5上方设有热电偶11，所述控制器13与第一工频有芯感应炉7、第二工频有芯感应炉8和热电偶11连接。

所述熔化炉2的上部设有熔液面传感器12，所述控制器13与熔液面传感器12连接。

工作原理：这样，熔铸加工时，两个工频有芯感应炉工作后，熔化炉2和保温炉3内的金属产生感应电流而被快速的加热熔化，然后向熔化炉2中缓慢地加入冷料，已熔化金属的热量将刚加入的冷料熔化，熔化炉2的液面升高，根据连通器原理，熔化炉2中的金属液通过下部的潜流孔5缓慢地流入保温炉3，使得保温炉3的液面与熔化炉2的液面保持一致，最后，保温炉3中的金属液再通过炉口6进入外部的冷却结晶器中结晶而获得铸坯。由于上述过程中金属液直接从熔化炉2、保温炉3的底部输送，避免了金属液直接接触空气而吸氧，因而进入冷却结晶器中的金属液中氧含量极低，同时金属液的热量损失也较小，节省了大量的热能。该连铸炉的结构简单，熔铸时操作方便，熔铸过程中不会出现挂液、接板、堵塞等现象，具有良好的实用性。

熔化炉2上方设有物料斗9，物料斗9下方设有电控阀10熔化炉2的外壁设有控制器13，控制器13与电控阀10连接，工人可以通过控制器13直接放料，省时省力。所述熔化炉2的潜流孔5上方设有热电偶11，所述控制器13与第一工频有芯感应炉7、第二工频有芯感应炉8和热电偶11连接，热电偶11可以把温度信号传递给控制器13，当温度信号过小时，控制器13则控制第一工频有芯感应炉7和第二工频有芯感应炉8加热；当温度信号过大时，控制器13则控制第一工频有芯感应炉7和第二工频有芯感应炉8停止加热，这样可以保证熔液的温度在一个预设范围内。

所述熔化炉2的上部设有熔液面传感器12，所述控制器13与熔液面传感器12连接，熔液面传感器12可以把熔液面的位置信号发给控制器13，当熔液面过低时，控制器13控制电控阀10打开，把物料放入熔化炉2；当熔液面过高，控制器13控制电控阀10关闭，停止放料。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (1)

1.一种连续铸锭铜合金潜流式水平连铸装置，其特征在于，包括有钢质材料制成的具有内腔的炉体(1)、设于炉体(1)内腔中的熔化炉(2)和保温炉(3)、填充于炉体(1)内腔中的浇注料(4)，浇注料(4)位于熔化炉(2)外部和保温炉(3)外部，连铸炉还包括第一工频有芯感应炉(7)、第二工频有芯感应炉(8)，熔化炉(2)的下部与所述保温炉(3)的下部之间设有至少一个潜流孔(5)，潜流孔(5)连通熔化炉(2)的内腔与保温炉(3)的内腔，保温炉(3)的下部还设有连通所述保温炉(3)内腔与炉体(1)外部的炉口(6)，熔化炉(2)上方设有物料斗(9)，物料斗(9)下方设有电控阀(10)，熔化炉(2)的外壁设有控制器(13)，控制器(13)与电控阀(10)连接，所述熔化炉(2)的潜流孔(5)上方设有热电偶(11)，所述控制器(13)与第一工频有芯感应炉(7)、第二工频有芯感应炉(8)和热电偶(11)连接，所述熔化炉(2)的上部设有熔液面传感器(12)，所述控制器(13)与熔液面传感器(12)连接。