CN204997050U - 连续分箱合箱机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连续分箱合箱机，它属于铸造机械设备领域。本实用新型包括主动牵引链轮、从动牵引链轮、牵引链条、上宽辊道、下窄辊道、导向轨和多个升降机，主动牵引链轮通过牵引链条与从动牵引链轮相连，多个升降机均固定在牵引链条上，导向轨固定在上宽辊道和下窄辊道的内侧。本实用新型结构合理，可实现连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，缩短了开合箱时间，提高了生产效率，占地空间小，安全可靠。

Description

连续分箱合箱机

技术领域

本实用新型涉及一种分箱合箱机，尤其是涉及一种连续分箱合箱机，它属于铸造机械设备领域。

背景技术

在铸造行业中，生产线运行效率决定了生产效率。铸型以连续方式输送比脉动方式输送运行效率高出很多，但现阶段铸造机械装备中，不能完成对连续输送铸型的分箱合箱工作，导致铸型连续输送生产运行模式难以进一步推广。

公开日为2013年01月02日，公开号为202639251U的中国专利中，公开了一种名称为“开、合箱机”的实用新型专利。该专利包括框架，框架的下部有输送架，输送架上

有主动滚轮和从动滚轮，主动滚轮通过链条连接，轨道固定在框架的顶部，框架顶部有运箱气缸，运箱气缸的缸杆端部有拉板。该专利主要是在生产曲轴的铸造流水线上不用人工给铁模砂箱的上箱和下箱分开或合在一起，效率低，不能实现连续开、合箱，且结构也不同，故其还是存在上述缺陷。

因此，提供一种连续分箱合箱机，实现对连续输送铸型的连续开合箱工作，提高铸造行业机械装备制造的自动化水平显得尤为必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可实现对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，有效地缩短了开合箱时间，提高了生产效率，占地空间小，安全可靠的连续分箱合箱机。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该连续分箱合箱机，包括主动牵引链轮、从动牵引链轮和牵引链条，所述主动牵引链轮通过牵引链条与从动牵引链轮相连，其特征在于：还包括上宽辊道、下窄辊道、导向轨和多个升降机，所述多个升降机均固定在牵引链条上，导向轨固定在上宽辊道和下窄辊道的内侧；对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，开合箱动作由机械机构实现，无需信号检测等手段，开合箱动作更加可靠，提高了生产效率，占地空间小。

作为优选，本实用新型所述升降机包括机座、导向座、承载柱、承接板、轨迹轮和多对夹紧导向轮，所述机座的两侧面设置有多对夹紧导向轮，导向座固定在机座上，该机座上开有通孔，承载柱与该通孔匹配，承载柱的一端与承接板固定，该承载柱的另一端设置有两只轨迹轮。

作为优选，本实用新型所述每个升降机的机座下底面均固定有两条牵引链条，该牵引链条装配在两只主动牵引链轮和两只从动牵引链轮上。

作为优选，本实用新型还包括轨迹轨道，所述轨迹轨道的几何中心面与主动牵引链轮和从动牵引链轮的几何中心面重合。

作为优选，本实用新型所述轨迹轨道的两头端的轨道为半圆形，其圆心轴线与主动牵引链轮和从动牵引链轮的轴线重合。

作为优选，本实用新型所述通孔的尺寸大于承载柱的外径尺寸；防止承载柱伸缩时与该通孔产生摩擦。

作为优选，本实用新型所述承接板的上表面的两侧设置有挡边。

作为优选，本实用新型所述承接板的下底面设有四根导杆，该四根导杆均与承接板连接。

作为优选，本实用新型所述导向轨在长度方向上的两头端设置成倒斜角；易于夹紧导向轮滚入导向轨中。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：1）实现了对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，提高铸造领域装备制造水平；2）切实有效地缩短了开合箱时间，提高了生产效率；3）开合箱动作由机械机构实现，无需信号检测等手段，开合箱动作更加可靠；4）本实用新型安装在生产线正下方，不占用生产面积，节省了场地空间。

附图说明

图1是本实用新型实施例的运行示意图。

图2是图1的局部放大结构示意图一。

图3是图1的局部放大结构示意图二。

图4是图1中A-A的剖面结构示意图。

图5是图1中B-B的剖面结构示意图。

图6是图1中C-C的剖面结构示意图。

图中：主动牵引链轮1，从动牵引链轮2，牵引链条3，上宽辊道4，下窄辊道5，导向轨6，升降机7，轨迹轨道8，机座9，导向座10，承载柱11，承接板12，轨迹轮13，夹紧导向轮14，导杆15，轨迹槽16，上砂箱17，下砂箱18，水平段一D，上升段E，过渡段一F，分箱段G，工艺处理段H，合箱段I，过渡段二J，下降段K，水平段二L，回用段M。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图6，本实施例主要由主动牵引链轮1、从动牵引链轮2、牵引链条3、固定在牵引链条3上的多个升降机7、轨迹轨道8、以及固定在上宽辊道4和下窄辊道5内侧的导向轨6。

本实施例中的升降机7包括机座9、导向座10、承载柱11、承接板12、轨迹轮13和多对夹紧导向轮14，机座9作为升降机7的主体机架，在机座9两侧面设置有多对导向夹紧轮，机座9上设置有四个导向座10，导向座10装配并固定在机座9上。

机座9的几何中心位置设置通孔，方便承载柱11自由穿过，通孔的尺寸比承载柱11外径尺寸稍大，防止承载柱11伸缩时与该通孔产生摩擦；承载柱11一端装配在承接板12下底面的几何中心位置，与承接板12固定连接，另一端设置有两只轨迹轮13，轨迹轮13轴心线与生产线运行方向垂直，两只轨迹轮13镜像布置。

承接板12上表面垂直于生产线运行方向两侧设置有挡边，两挡边内宽略大于下砂箱18在行进方向的长度尺寸，承接板12下底面装配有四只导杆15，导杆15与承接板12固定连接，导杆15安装位置与导向座10位置对应，并插入导向座10中。

本实施例中的每个升降机7的机座9的下底面均固定在两条牵引链条3上，各升降机7的水平中心距与上砂箱17的沿生产线运行方向的长度相等，牵引链条3装配在两只主动牵引链轮1和两只从动牵引链轮2上，两条牵引链条3布置方式和链节数完全一致。

本实施例中的轨迹轨道8装配几何中心面与主动牵引链轮1、从动牵引链轮2的几何中心面重合，轨迹轨道8两头端的轨道为半圆形，其圆心轴线与主动牵引链轮1、从动牵引链轮2的轴线重合。

本实施例中的轨迹轨道8实则由轨迹槽16按预定轨迹折弯制成的封闭轨道，其具体轨迹由附图1所示，轨迹轨道8上方有两处上拱，中部一段水平；各升降机7的两只轨迹轮13装配在轨迹槽16内，并可沿轨迹槽16转动运行；在上宽辊道4、下窄辊道5的内侧，分别固定有一根水平导向轨6，导向轨6导向部位的厚度等于一对夹紧导向轮14的最小间距，导向轨6长度比主动牵引链轮1、从动牵引链轮2的轴心距短一些，导向轨6在长度方向上的两头端制成倒斜角，易于夹紧导向轮14滚入导向轨6中。

本实施例在运行前的设置：生产线上的砂箱以速度V匀速由右至左行进，上方牵引链条3在主动牵引链轮1顺时针旋转驱动下，也以速度V匀速由右至左行进，上方水平运行的升降机7几何中心与各自砂箱的几何中心重合。

参见附图1至图3，在左侧连续输送段：上砂箱17与下砂箱18合在一起，下砂箱18底面在下窄辊道5上滚动，各上砂箱17首尾贴合，与下砂箱18一起匀速前行；在连续分箱合箱机的左端，即从动牵引链轮2侧，通过牵引链条3的连续转动，升降机7由回转段逐步进入水平段一D，在此过程中，升降机7机身变为水平；并继续向右行进，在行进过程中，固定在升降机7的机座9两侧的成对夹紧导向轮14，依次滚入水平布置的两条导向轨6中，由于水平导向限制了机座9的升降移动，故所有被导向的机座9在行进过程中，始终处于水平行进状态，保证了升降机7运行过程中机座9的平稳性；升降机7继续行进，由水平段一D行进到上升段E，轨迹轨道8的轨迹发生变化，轨迹轮13沿轨迹槽16运行，驱动承接板12边向右行进边水平上升，当升降机7行进至过渡段一F时，承接板12处于最高位，此时承接板12上表面恰好与下砂箱18下底面接触，下砂箱18垂直于行进方向两侧，被承接板12两侧挡边包住，承接板12设置两挡边的目的，是防止分箱后的下砂箱18沿生产线方向前后串动，导致合箱位置不对中；承接板12托住下砂箱18继续水平行进，上砂箱17下底面逐步滚入上宽辊道4，下砂箱18下底面逐步脱离下窄辊道5；待升降机7行进至分箱段G时，上砂箱17已完全进入上宽辊道4，下砂箱18已完全脱离下窄辊道5，轨迹轮13沿轨迹槽16在行进过程中下降，承接板12承接的下砂箱18，在重力作用下也随之下降，与上砂箱17实现了分箱工序；至升降机7由分箱段G行进至工艺处理段H时，下砂箱18由边行进边下降运动过程转化为低位水平行进过程；在工艺处理段H，对上砂箱17、下砂箱18进行指定的工艺操作；当升降机7行进至合箱段I时，下砂箱18由低位水平行进转化为边行进边上升的运动过程，当升降机7行进至过渡段二J时，下砂箱18也升至了最高处，此时上砂箱17与下砂箱18恰好完成合模；升降机7在过渡段二J的行进过程中，被承接板12托住下砂箱18逐步滚动到下窄辊道5中，而与下砂箱18配合的上砂箱17逐步滚出上宽辊道4；待升降机7继续行进到下降段K时，下砂箱18的下底面已完全滚入到下窄辊道5中，重新合好的上砂箱17、下砂箱18沿生产线继续向右行进；升降机7在下降段K的行进过程中，轨迹轮13沿轨迹槽16边行进边下降，承接板12与下砂箱18的下底面逐步脱离；升降机7继续行进，升降机7由下降段K行进至水平段二L，承接板12沿水平轨迹在低位向右行进，在此行进过程中，机座9两侧的成对夹紧导向轮14依次滚出导向轨6；当机座9完全脱离导向限制时，升降机7也由水平段二L行进至连续分箱合箱机的最右端，即主动牵引链轮1侧的回转区域，开始回转过程；回转完成，升降机7行进至回用段M，完成一轮工作循环。

依以上描述动作，牵引链条3驱动各中心间距等于上砂箱17行进方向长度的若干个升降机7连续循环工作，可实现对连续输送砂箱开箱合箱工作。

通过上述阐述，本领域的技术人员已能实施。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种连续分箱合箱机，包括主动牵引链轮、从动牵引链轮和牵引链条，所述主动牵引链轮通过牵引链条与从动牵引链轮相连，其特征在于：还包括上宽辊道、下窄辊道、导向轨和多个升降机，所述多个升降机均固定在牵引链条上，导向轨固定在上宽辊道和下窄辊道的内侧。

2.根据权利要求1所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述升降机包括机座、导向座、承载柱、承接板、轨迹轮和多对夹紧导向轮，所述机座的两侧面设置有多对夹紧导向轮，导向座固定在机座上，该机座上开有通孔，承载柱与该通孔匹配，承载柱的一端与承接板固定，该承载柱的另一端设置有两只轨迹轮。

3.根据权利要求1或2所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述每个升降机的机座下底面均固定有两条牵引链条，该牵引链条装配在两只主动牵引链轮和两只从动牵引链轮上。

4.根据权利要求1所述的连续分箱合箱机，其特征在于：还包括轨迹轨道，所述轨迹轨道的几何中心面与主动牵引链轮和从动牵引链轮的几何中心面重合。

5.根据权利要求4所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述轨迹轨道的两头端的轨道为半圆形，其圆心轴线与主动牵引链轮和从动牵引链轮的轴线重合。

6.根据权利要求2所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述通孔的尺寸大于承载柱的外径尺寸。

7.根据权利要求2所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述承接板的上表面的两侧设置有挡边。

8.根据权利要求2所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述承接板的下底面设有四根导杆，该四根导杆均与承接板连接。

9.根据权利要求1所述的连续分箱合箱机，其特征在于：所述导向轨在长度方向上的两头端设置成倒斜角。