CN204991866U - 锂电池自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述的一种锂电池自动组装设备，其特征在于，包括：电芯入料仓，包括电芯次品分离机构；钢壳入料仓，包括钢壳次品分离机构；电芯寻位机构；入壳机构；点焊机构；极耳整理与测试机构，包括推入气缸、整理测试结构、换轨气缸及下探气缸，所述整理测试结构设有侦测电芯极耳的传感器，当传感器检测到极耳时，整理测试机构夹紧电芯极耳。本实用新型所述的锂电池自动组装设备相比普通人力成本更低，组装也更为精确，有效降低了制造成本。

Description

锂电池自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及一种自动化组装设备，尤其涉及一种锂电池的自动化组装设备。

背景技术

传统锂电池在生产中分为电芯、钢壳、盖帽以及上下绝缘片，目前大部分企业以人工手动组装的方式来生产，不仅需要耗费大量人力物力，锂电池内的石墨等有害物质也会对人体造成一定的伤害，效率比较低，人工组装的不到位及主观出错的情况也无法避免。

实用新型内容

本实用新型即是克服现有技术不足，提供一种结构简单、效率高的锂电池自动组装设备。具体来说，本实用新型所述的一种锂电池自动组装设备，其特征在于，包括：电芯入料仓，包括电芯次品分离机构；钢壳入料仓，包括钢壳次品分离机构；电芯寻位机构；入壳机构；点焊机构；极耳整理与测试机构，包括推入气缸、整理测试结构、换轨气缸及下探气缸，所述整理测试结构设有侦测电芯极耳的传感器，当传感器检测到极耳时，整理测试机构夹紧电芯极耳。

进一步的，所述换轨气缸推动电芯向夹具运动，并使电芯被夹具夹持。

进一步的，所述换轨气缸及推入气缸在水平方向运动，下探气缸则在竖直方向运动。

进一步的，所述锂电池自动组装设备进一步包括冲模机构及滚槽机构。

本实用新型所述的锂电池自动组装设备相比普通人力成本更低，组装也更为精确，有效降低了制造成本。

附图说明

图1为本实用新型锂电池自动组装设备的立体图；

图2为实用新型锂电池自动组装设备的电芯入料仓的放大图；

图3为实用新型锂电池自动组装设备的电芯寻位机构的放大图；

图4为实用新型锂电池自动组装设备的点焊机构的放大图；

图5为实用新型锂电池自动组装设备的极耳整理与测试机构的放大图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型所述的锂电池自动组装设备进行非限制性地说明，目的是为了公众更好地理解所述的技术内容。

如图1所示，本实用新型所述的锂电池自动组装设备100包括电芯入料仓1、钢壳入料仓2、电芯寻位机构3、入壳机构4、点焊机构5、极耳整理与测试机构6、冲模机构7及滚槽机构8。当然，某些机构或者工序并不是必需的，这要视需求而定。

参照图2，电芯入料仓1包括支撑机构10、设置于支撑结构上的斜板11、侧挡板12及次品分离机构，电芯在重力作用下经所述斜板11向下滑动，侧板12环绕斜板的一周，可防止电芯脱离电芯入料仓。次品分离机构用于将合格电芯及不合格电芯进行分离，在本实施例中，所述分离机构为分度轮13，且其具有十二个分度。所述分度轮13沿顺时针方向转动，电芯运动至分度轮时，合格的电芯可随分度轮转动而下落到传料轨30上；直径过大的电芯则会被卡住，通过机械手可直接将不合格的电芯取下。所述钢壳入料仓2的结构与电芯入料仓1的结构基本相似，也具有类似的次品分离机构。在此不再赘述。经筛选后合格的钢壳直接被进入入壳机构4。

结合图3，所述传料轨30设置于电芯寻位机构3，所述电芯寻位机构还包括出料气缸31、分度寻位轮32及步进电机33。电芯经传料轨30进入分度寻位轮33，分度寻位轮32是调整电芯的位置及朝向的装置，以便于下一工序的组装。所述分度寻位轮33中设有磁铁34，可对电芯的极耳进行吸附，磁铁34靠近分度寻位轮36的一侧表面，以增强对极耳的吸力。电芯在分度寻位轮中转动，直到极耳被磁铁吸住不动，即实现了电芯位置的调整。

参照图1，进行位置调整后，电芯进入入壳机构4，入壳机构4为一分度盘。钢壳及电芯随着分度盘旋转180度后，下绝缘片冲模机构（未图示）开始工作，并冲出下绝缘片，气爪41抓取下绝缘片，通过伺服电机控制气爪运动到指定位置，并将下绝缘片放入电芯，辅助气缸42将连接有下绝缘片的电芯推入钢壳，下绝缘片用于隔开电芯及钢壳。

入壳完成后，电芯及钢壳被传送至点焊机构5。结合图4，所述点焊机构包括夹具51、点焊针52、可调机构53及双行程机构54，所述双行程机构可以是气缸，也可以是其他往复机构。可调机构53设有固定于双行程机构54的固定部531及连接固定部的活动部532。所述活动部设有滑槽533，固定部对应设有呈凸起状的导引部534，藉由滑槽533与导引部534的配合，活动部532可相对固定部533上下运动，而点焊针52固定于活动部532上，藉此可实现点焊针的上下位置的调节。所述点焊针随着双行程机构下行并插入电芯内孔，并继续下行完成点焊工作。焊接完成后，点焊针随双行程机构上升而拔出电芯内孔。

结合图1及图5，电芯在完成点焊工序后，进入极耳整理及测试机构6。该机构包括推入气缸61、整理测试结构62、换轨气缸63及下探气缸64。换轨气缸63推动电芯向夹具65运动，并使电芯被夹具65夹持，同时电芯在夹具上旋转。所述下探气缸64设有用于检测极耳的传感器66。当传感器66检测到极耳时，电芯即停止旋转，同时整理测试机构夹紧极耳。若为合格产品，极耳在下探气缸上升时不会随之运动；反之，不合格的产品则会随下探气缸一同上升。所述换轨气缸63及推入气缸61均在水平方向运动，下探气缸则在竖直方向运动。

合格的电芯被传送至上绝缘片冲模机构7，冲模机构又一套冲模及气缸组成，上绝缘片冲出后直接又气缸冲压到电芯里，从而组装形成电池。电池进入最后一道滚槽工序，电池到达滚槽机构8的滚槽工位，进行滚槽，滚槽完成后，经料槽81出料，从而实现电池的组装。

所述锂电池自动组装设备100的动作结构均通过PLC进行控制。

藉此，即可实现锂电池全自动化生产，相比普通人力成本更低，组装也更为精确，有效降低了制造成本。

应该理解的是，上述内容不是对所述技术方案的限制，事实上，凡以相同或近似原理对所述技术方案进行的改进，包括各部分的形状、尺寸、所用材质的改进，以及相似功能元件的替换，都在本实用新型要求保护的技术方案之内。

Claims (4)

1.一种锂电池自动组装设备，其特征在于，包括：

电芯入料仓，包括电芯次品分离机构；

钢壳入料仓，包括钢壳次品分离机构；

电芯寻位机构；

入壳机构；

点焊机构；

极耳整理与测试机构，包括推入气缸、整理测试结构、换轨气缸及下探气缸，所述整理测试结构设有侦测电芯极耳的传感器，当传感器检测到极耳时，整理测试机构夹紧电芯极耳。

2.根据权利要求1所述的锂电池自动组装设备，其特征在于：所述换轨气缸推动电芯向夹具运动，并使电芯被夹具夹持。

3.根据权利要求2所述的锂电池自动组装设备，其特征在于：所述换轨气缸及推入气缸在水平方向运动，下探气缸则在竖直方向运动。

4.根据权利要求1至3项中任一项所述的锂电池自动组装设备，其特征在于：所述锂电池自动组装设备进一步包括冲模机构及滚槽机构。