CN204663875U - 设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵 - Google Patents

Abstract

设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖、主动齿轮、从动齿轮、主动齿轮轴和从动齿轮轴，还包括镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；镶联式泵体，泵体的后端一体成型有后盖，所述泵体的前端面还具有与所述泵体一体成型的向前突出的一圈凸台；带阻尼孔侧板，所述侧板上还设有两个贯通所述侧板的阻尼孔；所述前盖的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台相配合的卡槽，所述前盖和所述镶联式泵体通过凸台和卡槽的凹凸配合实现镶联，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴和从动齿轮轴上。本实用新型具有安装结构简单、安装精度高、能够保证齿轮油泵可靠性和在高压工况下的使用性能的优点。

Description

设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵

技术领域

本实用新型涉及齿轮油泵领域，具体地说涉及一种设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵。

背景技术

齿轮油泵作为液压系统的动力元件，在国内外被广泛用于装载机、挖掘机、起重机等工程机械的液压系统中。齿轮油泵具有结构简单，体积小，重量轻，自吸力强，对油液污染不敏感等特性，高压齿轮油泵在液压技术领域特别是工程机械行业被广泛的应用。

现有32mL/r～80mL/r高压齿轮油泵在实际应用中由于结构所限存在如下问题：

1)如图1所示，现阶段国内中、高压的齿轮油泵的主动齿轮902、从动齿轮903多用4.5(5.5)模数10齿，齿轮压力角20°，符合现行的GB/T1356-1988《渐开线圆柱齿轮基准齿形》标准的齿轮。当中心距一定时，模数大，齿数少，齿轮啮合时的重迭系数较小，平稳性差，噪音大，齿轮油泵在工作过程中容易使液压油发热，容积效率低，使用寿命短；

2)如图1所示，现阶段高压齿轮油泵多为泵体多为单一平面结构，仅靠直径较小的定位销或空心定位销来实现定位作用，在安装误差、加工误差、高压、高速和一定的振动频率等恶劣工况下，过大的剪切力极易造成定位销的失效，从而造成齿轮油泵过早的失效；

3)如图1所示，现阶段高压齿轮油泵已有结构中的前盖901、泵体904和后盖905为三段式结构，泵体与后盖的工艺分散，现有加工水平很难同时保证各部件安装孔的尺寸精度。同时，工序的分散，零部件的多次装夹加工，造成产品的整体累计误差较大，造成泵轴承的径向载荷加大，整体的摩擦力矩加大，密封件装配难度较大，增加了齿轮油泵的起动扭矩，高压齿轮泵中尤为显著；

4)已有结构中的泵体多为单一平面对称结构，在生产加工工程中存在不易搬运、不易装夹，周转过程中易磕碰等缺点，不符合面向装配制造的齿轮油泵设计理念，也不符合柔性制造系统的批量生产加工；

5)已有中、高压齿轮油泵结构中，为保证容积效率，减小端面泄漏与齿顶泄漏，均采用小间隙配合，在齿轮油泵高压工况下，保证高容积效率同时，无法保证间隙内润滑油膜的有效形成和长期保持，齿轮油泵易发热，造成齿轮油泵的早期失效。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安装结构简单、安装精度高、能够保证齿轮油泵可靠性和在高压工况下的使用性能的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖、主动齿轮、从动齿轮、主动齿轮轴和从动齿轮轴，还包括镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；

镶联式泵体，泵体的后端一体成型有后盖，所述泵体内具有用于安装主动齿轮和从动齿轮的呈8字形的齿轮安装孔，所述齿轮安装孔从所述泵体的前端面向着所述后盖的方向延伸，所述泵体内还具有延伸方向与所述齿轮安装孔的延伸方向相同的主动齿轮轴安装孔和从动齿轮轴安装孔，所述主动齿轮轴安装孔和从动齿轮轴安装孔位于所述齿轮安装孔和后盖之间，所述主动齿轮轴安装孔与所述齿轮安装孔的用于安装主动齿轮的部位对应连通，所述从动齿轮轴安装孔与所述齿轮安装孔的用于安装从动齿轮的部位对应连通，所述泵体的前端面还具有与所述泵体一体成型的向前突出的一圈凸台，所述凸台位于所述齿轮安装孔的外围；

带阻尼孔侧板，侧板呈8字形，以在侧板的两端形成两个用于通过齿轮油泵的齿轮轴的圆孔，定义经过所述侧板的两个圆孔的圆心的直线为Y轴，经过所述侧板的两个圆孔的圆心连线的中点并垂直于Y轴的直线为X轴，所述侧板的背面设有ω形的密封圈槽，所述密封圈槽位于所述侧板的两个圆孔外围并且所述密封圈槽以X轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽将所述侧板的背面分割成高压区和低压区，其中高压区位于所述密封圈槽的凸边侧，低压区位于所述密封圈槽的凹边侧，所述侧板的背面沿Y轴方向的两端分别在以相应圆孔的圆心为顶点、圆心角为β的扇形区间形成次高压区，所述扇形区间以Y轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽的两端分别穿出所述两次高压区，并且所述密封圈槽的两端延伸至所述侧板的外周面，所述侧板上还设有两个贯通所述侧板的阻尼孔，所述阻尼孔位于所述次高压区和所述密封圈槽的穿出所述次高压区的部分所围成区间；

所述前盖的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台相配合的卡槽，所述前盖和所述镶联式泵体通过凸台和卡槽的凹凸配合实现镶联，所述主动齿轮和从动齿轮安装于所述镶联式泵体的齿轮安装孔内，所述主动齿轮轴的后端安装于所述镶联式泵体的主动齿轮轴安装孔内、前端伸出所述前盖，所述从动齿轮轴的后端安装于所述镶联式泵体的从动齿轮轴安装孔内、前端安装于设于所述前盖的轴孔中，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴和从动齿轮轴上，并且所述两个带阻尼孔侧板的正面分别贴合于所述主动齿轮和从动齿轮的两端面。

进一步的，所述泵体的后端的上侧外壁和下侧外壁分别开有矩形槽。

进一步的，所述阻尼孔的孔长与直径的比值大于4。

进一步的，所述侧板的背面的高压区设有两个高压区引油槽，所述两个高压区引油槽以X轴为对称轴对称分布，并且所述两个高压区引油槽的一端与所述密封圈槽连通、另一端延伸至所述侧板的外周面。

进一步的，所述侧板的正面在所述两个圆孔的孔口边缘分别设有一圈凹槽，所述侧板的正面还设有低压区引油槽，所述低压区引油槽位于所述两个圆孔之间，并且所述低压区引油槽的两端分别通向所述两凹槽。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型通过镶联式泵体与前盖的连接即可构成泵壳，从而变传统齿轮油泵的三段式结构为二段式结构，缩短了轴向尺寸，简化了安装与拆卸，减小了产品的整体累计误差，提升了各部件的安装精度，提高了齿轮油泵的可靠性，并且镶联式泵体与前盖之间通过凸台和卡槽的凹凸配合实现镶联，这种安装方式减少了定位销孔的数量，减小了加工过程各种误差对定位基准的影响；再者，在高压并伴有振动频率的工况下，增加了定位基准的强度，避免了剪切力对定位基准的破坏，提高了齿轮油泵整体的刚性和安全系数，并且能够提高装配速度与质量。

2.本实用新型侧板上设置的阻尼孔的特性是根据油温的变化而变化，齿轮油泵在高压工作时，阻尼孔将次高压油引入侧板的背面，使得侧板的背面的总推力(密封件弹性推力和液压推力)比侧板的正面的液压推力要大，阻尼孔引入的次高压油随压力变化而变化，使得侧板整体的动平衡更好，因而侧板能更加有效更加平衡的贴合到齿轮的端面上，保证齿轮油泵的高效输出，大幅度减少密封件的压缩量，使齿轮油泵的启动扭矩大大降低，取得更高的机械效率。

3.本实用新型矩形槽的设计，能减轻泵体重量，同时使用两侧矩形槽一次装夹，即可完成泵体加工，夹紧力对泵体内部结构也无影响，克服了常规泵体的缺点，方便装夹、搬运、零部件拆卸和批量柔性系统的加工。

4.本实用新型侧板上设置的高压区引油槽与阻尼孔间的相互配合可以有效的改善侧板与齿轮的摩擦副；并且次高压区处通过阻尼孔而获得更加动态均衡的液压力的补偿，使侧板的背面的推力比常规侧板更加均衡，在保证密封的情况下，可以大大减少密封件的压缩量，大幅的提升齿轮油泵轴向配合的间隙，降低了齿轮油泵的启动扭矩，提升产品容积效率，提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力。

综上，本实用新型具有安装结构简单、安装精度高、能够保证齿轮油泵可靠性和在高压工况下的使用性能的优点。

附图说明

图1是现有齿轮油泵的结构示意图。

图2是本实用新型一实施例的结构示意图。

图3是本实用新型一实施例中的镶联式泵体的结构示意图。

图4是图3的左视图。

图5是图3的俯视图。

图6是本实用新型一实施例中的带阻尼孔侧板的背面结构示意图。

图7是本实用新型一实施例中的带阻尼孔侧板的正面结构示意图。

图8是图6的A-A剖视图。

图9是图6的Ⅰ处放大图。

图10是图8的Ⅱ处放大图。

附图中各部件的标记为：1泵体、11后盖、12齿轮安装孔、13主动齿轮轴安装孔、14从动齿轮轴安装孔、15凸台、16矩形槽、2前盖、21卡槽、3主动齿轮、4从动齿轮、31主动齿轮轴、41从动齿轮轴、5侧板、51圆孔、52密封圈槽、53高压区、54低压区、55次高压区、56阻尼孔、57高压区引油槽、58凹槽、59低压区引油槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

参见图2，本实用新型一实施例的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖2、主动齿轮3、从动齿轮4、主动齿轮轴31、从动齿轮轴41，镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；

镶联式泵体，参见图3、图4和图5，泵体1的后端一体成型有后盖11，泵体1采用RuT340材料制成，所述泵体1内具有用于安装主动齿轮3和从动齿轮4的呈8字形的齿轮安装孔12，所述齿轮安装孔12从所述泵体1的前端面向着所述后盖11的方向延伸，所述泵体1内还具有延伸方向与所述齿轮安装孔12的延伸方向相同的主动齿轮轴安装孔13和从动齿轮轴安装孔14，所述主动齿轮轴安装孔13和从动齿轮轴安装孔14位于所述齿轮安装孔12和后盖11之间，所述主动齿轮轴安装孔13与所述齿轮安装孔12的用于安装主动齿轮3的部位对应连通，所述从动齿轮轴安装孔14与所述齿轮安装孔12的用于安装从动齿轮4的部位对应连通，所述泵体1的前端面还具有与所述泵体1一体成型的向前突出的一圈凸台15，所述凸台15呈腰圆形，所述凸台15位于所述齿轮安装孔12的外围；

一般的，所述齿轮安装孔12竖向设于泵体1内，所述齿轮安装孔12的上部用于安装主动齿轮3、下部用于安装从动齿轮4，相应的所述主动齿轮轴安装孔13位于从动齿轮轴安装孔14的上方；

带阻尼孔侧板，参见图6、图7、图8、图9和图10，侧板5呈8字形，以在侧板5的两端形成两个用于通过齿轮油泵的齿轮轴的圆孔51，定义经过所述侧板5的两个圆孔51的圆心的直线为Y轴，经过所述侧板5的两个圆孔51的圆心连线的中点并垂直于Y轴的直线为X轴，所述侧板5的背面设有ω形的密封圈槽52，所述密封圈槽52位于所述侧板5的两个圆孔51外围并且所述密封圈槽52以X轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽52将所述侧板5的背面分割成高压区53和低压区54，其中高压区53位于所述密封圈槽52的凸边侧，低压区54位于所述密封圈槽52的凹边侧，所述侧板5的背面沿Y轴方向的两端分别在以相应圆孔51的圆心为顶点、圆心角为β的扇形区间形成次高压区55，所述扇形区间以Y轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽52的两端分别穿出所述两次高压区55，并且所述密封圈槽52的两端延伸至所述侧板5的外周面，所述侧板5上还设有两个贯通所述侧板5的阻尼孔56，所述阻尼孔56位于所述次高压区55和所述密封圈槽52的穿出所述次高压区55的部分所围成区间；

所述前盖2的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台15相配合的卡槽21，所述前盖2和所述镶联式泵体通过凸台15和卡槽21的凹凸配合实现镶联，所述主动齿轮3和从动齿轮4安装于所述镶联式泵体的齿轮安装孔12内，所述主动齿轮轴31的后端安装于所述镶联式泵体的主动齿轮轴安装孔13内、前端伸出所述前盖2，所述从动齿轮轴41的后端安装于所述镶联式泵体的从动齿轮轴安装孔14内、前端安装于设于所述前盖2的轴孔中，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴31和从动齿轮轴41上，并且所述两个带阻尼孔侧板的正面分别贴合于所述主动齿轮3和从动齿轮4的两端面，所述两个带阻尼孔侧板位于齿轮安装孔12内。具体实施中，所述主动齿轮轴31与所述前盖2之间套装轴承以实现两者之间的转动配合，并套装油封实现油封，所述主动齿轮轴31和从动齿轮轴41上套装Du衬套。

所述泵体1的后端的上侧外壁和下侧外壁分别开有矩形槽16。高压齿轮油泵泵体因考虑高压时泵体的承载能力而多使用铸铁材料，最大的缺点是重量重。常规设计的泵体外形轮廓较为规则和圆滑而不易手工或机械搬运，更不易进行零部件的二次拆卸；常规泵体多用安装孔或定位销孔安装定位，且需多次装夹，夹紧力直接作用于泵体的安装孔或定位销孔，影响孔的形状和位置特征。矩形槽16的设计，能减轻泵体重量，同时使用两侧矩形槽16一次装夹，即可完成泵体1加工，夹紧力对泵体1内部结构也无影响，克服了上述常规泵体的缺点，方便装夹、搬运、零部件拆卸和批量柔性系统的加工。

所述阻尼孔56的孔长与直径的比值大于4。采用此比值，以形成细长孔，并且加工较为方便，流过阻尼孔56的流量与阻尼孔56前后的压差成正比，且受油温影响。有流量通过时，阻尼孔56增加了流道的阻尼(力)，使得孔两侧形成压力差，而使得流体流速急剧变化而平缓下来，且流经细长孔时液流一般为层流状态，故提高侧板5工作的稳定性。

所述侧板5的背面的高压区53设有两个高压区引油槽57，所述两个高压区引油槽57以X轴为对称轴对称分布，并且所述两个高压区引油槽57的一端与所述密封圈槽52连通、另一端延伸至所述侧板5的外周面。

所述侧板5的正面在所述两个圆孔51的孔口边缘分别设有一圈凹槽58，所述侧板的正面5还设有低压区引油槽59，所述低压区引油槽59位于所述两个圆孔51之间，并且所述低压区引油槽59的两端分别通向所述两凹槽58。

所述侧板5采用由青铜合金材料和碳素结构钢Q235A材料复合而成的双金属层复合板制成，所述侧板5的背面位于采用碳素结构钢Q235A材料的一面。这种材料可以使本实用新型中的带阻尼孔侧板具有良好的耐蚀性、耐磨性、散热性、切削加工性和较小的体积收缩率，保证本实用新型中的带阻尼孔侧板在高压时具有良好的散热性能，又有较高的耐压强度。

一般的，形成次高压区55的扇形区间的圆心角β是没有精确限定，可通过计算所得，齿轮油泵使用的工况不同，β角不同，本实用新型中β的阀值≤60°。

本实用新型在额定压力28MPa，最高压力31.5MPa的实施工况下使用时，阻尼孔56孔径大小为1.5mm，距邻近圆孔51的圆心的距离为27.5mm，阻尼孔56的圆心和邻近圆孔51的圆心连线与Y轴之间的夹角为43.5度。

所述主动齿轮3和从动齿轮4的轮齿参数为：压力角20°、中心距50.8mm、模数3.88、齿数13。在保证齿轮弯曲疲劳强度的同时，减小齿轮模数，增加齿数，降低了齿轮泵的流量脉动，增加了齿轮啮合时的重合度，提高了传动平稳性，进一步降低了齿轮油泵的噪音，减少了油液发热，改善轮齿的磨损情况，延长齿轮的使用寿命，提高了容积效率。本实用新型的高压齿轮油泵中，合理的选择齿轮的模数和齿数，是减小径向力和提高齿轮轴颈及衬套(轴承)承载能力的一项最易实施的措施，衬套负载减少30％，寿命可延长近8倍。

本实用新型主动齿轮轴31和从动齿轮轴41与Du衬套之间、主动齿轮3和从动齿轮4与齿轮安装孔12之间、侧板5的外周面与泵体1内壁之间径向间隙均采用大间隙配合，单边的间隙值较常规中、高压齿轮泵间隙值均提高了100％～150％，以保证齿轮油泵在高压工况下，保证高容积效率同时，上述间隙内润滑油膜的有效形成和长期保持，利于齿轮油泵热量的循环与散发，降低了齿轮油泵的启动扭矩，提高齿轮油泵的容积效率和寿命，更符合节能环保的设计理念。

本实用新型通过凸台15与前盖2镶联(凸台15和相配合的卡槽21间采用小间隙配合)，这种安装方式减少了定位销孔的数量，减小了加工过程各种误差对定位基准的影响；再者，在高压并伴有振动频率的工况下，增加了定位基准的强度，避免了剪切力对定位基准的破坏，提高了齿轮油泵整体的刚性和安全系数，并且能够提高装配速度与质量。

一体成型的后盖11，在方便零部件加工装夹与搬运的同时，还能在经过些许加工后，沿轴向180度旋转，再沿径向180度旋转后，无需联接板，可作为后泵体使用组成双联齿轮油泵；再者，本实用新型通过镶联式泵体与前盖2的连接即可构成泵壳，从而变传统齿轮油泵的三段式结构为二段式结构，缩短了轴向尺寸，简化了安装与拆卸，减小了产品的整体累计误差，提升了各部件的安装精度，提高了齿轮油泵的可靠性；本实用新型泵体1和后盖11一体成型，符合DFMA思想，即面对制造和装配的产品设计(简化和方便产品零件制造和装配的设计)，其核心思想是通过减少独立的零件数量来简化产品，本实用新型自身就减少了一个独立形式的后盖，从而减少多个紧固件数量，无需设计多种带内置控制阀或卸荷阀的专用后盖，可直接与其它系列产品间的交叉使用，后盖11既可以直接集成各种控制阀，又可以直接集成带有负载传感及电磁铁控制的卸荷阀，集成性强，符合面向装配制造的齿轮油泵的零部件设计理念，符合柔性制造系统的批量生产加工的设计理念，大大减少产品的设计、制造和装配成本，缩短产品制造周期时间。

本实用新型的加工工序集中，仅需一次装夹加工，对产品的整体累计误差影响较小，齿轮油泵工作时，径向载荷对泵轴承的着力点较为均匀，能有效地防止高压时径向力对齿轮油泵内部结构的影响，提高其工作压力机械效率和高温性能，满足了齿轮油泵在高压工况下的使用性能要求，而且本实用新型镶联式泵体的设计使得整体的摩擦力矩变小，减小了齿轮油泵的起动扭矩。

本实用新型带阻尼孔侧板上设置的阻尼孔56的特性是根据油温的变化而变化，齿轮油泵在高压工作时，油温变高，粘度变低，阻尼孔56的流量就变大，阻尼孔56将次高压油引入侧板5的背面，使得侧板5的背面的总推力(密封件弹性推力和液压推力)比侧板5的正面的液压推力要大，阻尼孔56引入的次高压油随压力变化而变化，使得侧板5整体的动平衡更好，因而侧板5能更加有效更加平衡的贴合到齿轮的端面上，保证齿轮油泵的高效输出，大幅度减少密封件的压缩量，使齿轮油泵的启动扭矩大大降低，取得更高的机械效率。

本实用新型带阻尼孔侧板上设置的高压区引油槽57与阻尼孔56间的相互配合可以有效的改善侧板5与齿轮的摩擦副。齿轮油泵工作时，次高压区55与低压区54侧的侧板5外圆轮辐与泵体1内壁贴合，通过阻尼孔56的流体可将该处产生的热量带走，降低侧板5与泵体1内壁贴合时产生的过多热能；次高压区55处通过阻尼孔56而获得更加动态均衡的液压力的补偿，使侧板5的背面的推力比常规侧板更加均衡，在保证密封的情况下，可以大大减少密封件的压缩量，大幅的提升齿轮油泵轴向配合的间隙，降低了高压齿轮油泵的启动扭矩，提升产品容积效率，提高作为高压齿轮油泵的承载和抗冲击能力。

本实用新型带阻尼孔侧板的正面的凹槽58和低压区引油槽59设计，可以利用齿轮脱开啮合时形成的真空实现低压油的自吸润滑，既改善(齿轮油泵的进油口侧)油膜形成的条件，又能对侧板5和齿轮端面起到良好的润滑和冷却作用，减小了高压油的损耗而提高了泵的容积效率。

以上只是本实用新型的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变形和改进。

Claims (5)

1.设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖(2)、主动齿轮(3)、从动齿轮(4)、主动齿轮轴(31)和从动齿轮轴(41)，其特征在于：还包括镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；

镶联式泵体，泵体(1)的后端一体成型有后盖(11)，所述泵体(1)内具有用于安装主动齿轮(3)和从动齿轮(4)的呈8字形的齿轮安装孔(12)，所述齿轮安装孔(12)从所述泵体(1)的前端面向着所述后盖(11)的方向延伸，所述泵体(1)内还具有延伸方向与所述齿轮安装孔(12)的延伸方向相同的主动齿轮轴安装孔(13)和从动齿轮轴安装孔(14)，所述主动齿轮轴安装孔(13)和从动齿轮轴安装孔(14)位于所述齿轮安装孔(12)和后盖(11)之间，所述主动齿轮轴安装孔(13)与所述齿轮安装孔(12)的用于安装主动齿轮(3)的部位对应连通，所述从动齿轮轴安装孔(14)与所述齿轮安装孔(12)的用于安装从动齿轮(4)的部位对应连通，所述泵体(1)的前端面还具有与所述泵体(1)一体成型的向前突出的一圈凸台(15)，所述凸台(15)位于所述齿轮安装孔(12)的外围；

带阻尼孔侧板，侧板(5)呈8字形，以在侧板(5)的两端形成两个用于通过齿轮油泵的齿轮轴的圆孔(51)，定义经过所述侧板(5)的两个圆孔(51)的圆心的直线为Y轴，经过所述侧板(5)的两个圆孔(51)的圆心连线的中点并垂直于Y轴的直线为X轴，所述侧板(5)的背面设有ω形的密封圈槽(52)，所述密封圈槽(52)位于所述侧板(5)的两个圆孔(51)外围并且所述密封圈槽(52)以X轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽(52)将所述侧板(5)的背面分割成高压区(53)和低压区(54)，其中高压区(53)位于所述密封圈槽(52)的凸边侧，低压区(54)位于所述密封圈槽(52)的凹边侧，所述侧板(5)的背面沿Y轴方向的两端分别在以相应圆孔(51)的圆心为顶点、圆心角为β的扇形区间形成次高压区(55)，所述扇形区间以Y轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽(52)的两端分别穿出两所述次高压区(55)，并且所述密封圈槽(52)的两端延伸至所述侧板(5)的外周面，所述侧板(5)上还设有两个贯通所述侧板(5)的阻尼孔(56)，所述阻尼孔(56)位于所述次高压区(55)和所述密封圈槽(52)的穿出所述次高压区(55)的部分所围成区间；

所述前盖(2)的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台(15)相配合的卡槽(21)，所述前盖(2)和所述镶联式泵体通过凸台(15)和卡槽(21)的凹凸配合实现镶联，所述主动齿轮(3)和从动齿轮(4)安装于所述镶联式泵体的齿轮安装孔(12)内，所述主动齿轮轴(31)的后端安装于所述镶联式泵体的主动齿轮轴安装孔(13)内、前端伸出所述 前盖(2)，所述从动齿轮轴(41)的后端安装于所述镶联式泵体的从动齿轮轴安装孔(14)内、前端安装于设于所述前盖(2)的轴孔中，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴(31)和从动齿轮轴(41)上，并且所述两个带阻尼孔侧板的正面分别贴合于所述主动齿轮(3)和从动齿轮(4)的两端面。

2.如权利要求1所述的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，其特征在于：所述泵体(1)的后端的上侧外壁和下侧外壁分别开有矩形槽(16)。

3.如权利要求1或2所述的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，其特征在于：所述阻尼孔(56)的孔长与直径的比值大于4。

4.如权利要求1或2所述的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，其特征在于：所述侧板(5)的背面的高压区(53)设有两个高压区引油槽(57)，所述两个高压区引油槽(57)以X轴为对称轴对称分布，并且所述两个高压区引油槽(57)的一端与所述密封圈槽(52)连通、另一端延伸至所述侧板(5)的外周面。

5.如权利要求1或2所述的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，其特征在于：所述侧板(5)的正面在所述两个圆孔(51)的孔口边缘分别设有一圈凹槽(58)，所述侧板的正面(5)还设有低压区引油槽(59)，所述低压区引油槽(59)位于所述两个圆孔(51)之间，并且所述低压区引油槽(59)的两端分别通向所述两凹槽(58)。