CN204619977U - 一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置 - Google Patents
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Abstract
一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，涉及铝-塑复合材料分离处理。设有罐体、下料管、出料管、上搅拌器、下搅拌器、前横隔板、前横隔板齿轮、后横隔板、后横隔板齿轮；下料管内设下料螺杆，下料螺杆底端与设于罐体内底部的下料螺杆轴承转动连接，下料管的下料口设于罐体下部；出料管内设出料螺杆，出料管的出料口设于罐体的上部；上搅拌器设于罐体内的上部，下搅拌器设于罐体内的下部；前横隔板和后横隔板设于上搅拌器与下搅拌器之间，前横隔板的前转动轴与前横隔板齿轮连接，后横隔板的后转动轴与后横隔板齿轮连接，前横隔板齿轮和后横隔板齿轮与电机连接，前横隔板可沿前转动轴翻动，后横隔板可沿后转动轴翻动。
Description
技术领域
本实用新型涉及铝-塑复合材料分离处理，尤其是涉及一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置。
背景技术
铝-塑复合材料主要指二层聚乙烯膜中夹包一层铝箔，应用特种复合工艺形成的复合膜(板)材料，由于聚乙烯具有良好的化学稳定性，价格低廉，延压后的铝箔具有一定的韧性、密实性、防潮与阻氧性等优点，可广泛用于需防破、防潮、阻氧保鲜物品的包装物，因而在食品、药品等包装上得到日益广泛的应用。
由于铝-塑复合工艺采用真空延压和交联剂的特种复合工艺，若无法将塑料膜与金属铝箔分离，则塑料膜无法回用。现有一些小厂用5％NaOH溶液长时间浸泡将铝溶解后回用到塑料膜，造成铝的浪费，同时产生大量的NaAlO2进入污水系统，势必用等当量盐酸中和处理，则提高废水中的盐度，且产生大量游离氯，难以达标，也造成药剂消耗，成本较高。
铝-塑复合材料分离的核心是选用使用的药剂在化学反应罐中浸泡，使铝箔与塑料膜的结合层被破坏达到剥离的目的。
有报导表明，在反应罐中安装中心螺杆，螺杆的螺棱尺寸与罐体内壁间隙很小的条件下，将物料送入罐体下部，在药剂浸泡液中心螺杆旋转将物料提升到上部出料口送出再转入剥离装置，实现铝-塑分离，在实施过程中难以实现，究其原因在于铝-塑复合材料中塑料膜PE的比重在0.93～0.95g/cm3之间，略小于水，但夹杂铝箔后比重约为1.0～1.1g/cm3，将物料送至反应罐底部经药剂浸泡，结合层被破坏，少量铝箔表面被药剂腐蚀产生气泡，气泡包裹在夹层中，综合比重比水轻，大量物料上浮至中心螺杆叶片下部，物料产生巨大浮力顶托，中心螺杆无法低速缓慢旋转提升物料，无法形成正常工业连续运行。
发明内容
本实用新型的目的在于针对现有的铝-塑复合材料分离技术存在的难题，提供药剂使用量少、结构较为简单、能耗少、生产效率较高、剥离率高的一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置。
本实用新型设有罐体、下料管、出料管、上搅拌器、下搅拌器、前横隔板、前横隔板齿轮、后横隔板、后横隔板齿轮；
所述下料管内设下料螺杆，下料螺杆的底端与设于罐体内底部的下料螺杆轴承转动连接，下料管的下料口设于罐体的下部；所述出料管内设出料螺杆，出料管的出料口设于罐体的上部；所述上搅拌器设于罐体内的上部，所述下搅拌器设于罐体内的下部；所述前横隔板和后横隔板设于上搅拌器与下搅拌器之间，前横隔板的前转动轴与前横隔板齿轮连接，后横隔板的后转动轴与后横隔板齿轮连接，前横隔板齿轮和后横隔板齿轮与电机连接，前横隔板可沿前转动轴翻动，后横隔板可沿后转动轴翻动。
前横隔板和后横隔板可设于离罐体底部的1/3罐体高度处。
前横隔板和后横隔板可采用半圆形结构。
在罐体的顶部设有出风口并与风机连接，用于排出废气至废气处理系统；在罐体的顶部可设有散爆器，用于及时释放罐内过高的气压，保证安全。
所述罐体可采用圆筒形罐体，罐体的高宽比可为1～1.4。
下料管与罐体的中心轴的夹角最好为25～35°；出料管与罐体的中心轴的夹角最好为66～68°。
上搅拌器和下搅拌器可独立运行或联动运行，上搅拌器和下搅拌器采用调速电机。
主要构件可采用聚四氟乙烯涂料防腐处理。
在罐体的底部可设1～2根药剂输入管、碱性药液输入管(用于输入碱性药液，以便调节药剂的pH值)和药剂排放管(用于将失效的反应药剂送至污水处理系统)。碱性药液可采用质量浓度为3％～5％的NaOH溶液。
本实用新型具有以下优点：
1、由于设于可翻动的前、后横隔板，可将罐体内分割成可分可合的2个空间，下部反应区，上部为升流出料区。化学反应是需要一定起始浓度，由于反应区仅占整体空间的1/3，在同样起始浓度的药剂需求量仅是总量的1/3左右。
2、化学反应是需要时间，特别是利用表面活性剂浸润，需浸透，更需要时间，而后端衔接工艺需连续生产，方能体现产能和效率，利用翻板结构，每批浸泡时间只要与上部出料时间大体相当，就可采用下部间歇式分批浸泡，上部连接出料，与后段连续工艺衔接，而无需另建庞大的过渡储存空间，特别是在挥发性成份药剂体系条件下，中转储存空间的密闭和环保处理极其麻烦。
3、由于采用翻板升流式工艺，物料的提升是利用浸泡后的物料本身的浮力实现，而不是靠中心螺杆的机械旋转，中心旋转螺杆一方面须克服浮力的顶托作用，迫使物料按螺旋轨道运行，另一方面又要搅动几十立方的水体，相当耗能，结构复杂，设备投资大，运行能耗大，而翻板升流式工艺，利用浮力，因势利导，结构简单，运行能耗小，仅以搅拌电机而言，在50m3左右的反应罐，如取中心螺杆，则主电机24KW，而相应的翻板电机仅需5.5KW即可，节能效果相当明显。
4、由于采用翻板升流式浸泡工艺，反应区与升流区分割明确，密闭性好，每一批次充分浸泡后，顺序渐进，依次上流，浸泡效果好，整体铝-塑分离剥离率高，可达98％左右，残留2％左右未剥离铝箔在造粒机中通过滤网时可除去，而中心螺杆反应罐筒壁需有一定间隙，浸泡时有些未充分浸泡，但密度已小于1的物料，会透过间隙与上部出料区混杂(主要是小块膜料)总体浸泡效果较差，其残留杂质(未剥离铝箔)超过造粒机过滤能力，往往要二次处理。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构组成示意图。
图2为本实用新型实施例的前后横隔板的结构局部示意图。
具体实施方式
参见图1和2，本实用新型实施例设有罐体1、下料管2、出料管3、上搅拌器4、下搅拌器5、前横隔板6、前横隔板齿轮7、后横隔板8、后横隔板齿轮9。所述下料管2内设下料螺杆21，下料螺杆21的底端与设于罐体1内底部的下料螺杆轴承22转动连接，下料管2的下料口设于罐体1的下部；所述出料管3内设出料螺杆31，出料管3的出料口设于罐体1的上部；所述上搅拌器4设于罐体1内的上部，所述下搅拌器5设于罐体1内的下部；所述前横隔板6和后横隔板8设于上搅拌器4与下搅拌器5之间，前横隔板6的前转动轴61与前横隔板齿轮7连接，后横隔板8的后转动轴81与后横隔板齿轮9连接，前横隔板齿轮7和后横隔板齿轮9与电机连接，前横隔板6可沿前转动轴61翻动，后横隔板8可沿后转动轴81翻动；前横隔板6和后横隔板8可设于离罐体1底部的1/3罐体高度处。
前横隔板6和后横隔板8可采用半圆形结构。
在罐体1的顶部设有出风口10并与风机连接，用于排出废气至废气处理系统；在罐体1的顶部可设有散爆器11，用于及时释放罐内过高的气压，保证安全。
所述罐体1可采用圆筒形罐体，罐体的高宽比可为1～1.4。
下料管2与罐体1的中心轴的夹角最好为25～35°；出料管3与罐体1的中心轴的夹角最好为66～68°。
上搅拌器4和下搅拌器5可独立运行或联动运行，上搅拌器4和下搅拌器5采用调速电机。
主要构件可采用聚四氟乙烯涂料防腐处理。
在罐体1的底部可设1～2根药剂输入管、碱性药液输入管(用于输入碱性药液，以便调节药剂的pH值)和药剂排放管(用于将失效的反应药剂送至污水处理系统)。碱性药液可采用质量浓度为3％～5％的NaOH溶液。
实施时，开启与前后横隔板转动轴连接的电机，使前后横隔板处于关闭状态，通过下料螺杆往反应罐下部输入物料(铝-塑复合材料)，输入量控制在固液重量百分比5％～8％，如物料破碎较小块时可取上限，反之取下限，固液比太高不利于药剂浸泡，且阻力太大，难以搅拌均匀。
在开启反应区搅拌器缓慢搅拌条件下，缓慢注入一定量的药剂(可经计量泵控制)开始浸泡计时，依药剂体系浸泡效率，确定浸泡时间，届时从观察窗观察物料浸泡状态，如物料大部已在反应区内上浮，聚集在前后横隔板下面，表明浸泡已充分，可出料，部分比重大于1的杂质(如PET、PC碎片及粉尘颗粒等)或少量未充分浸泡的物料，则此时开启前后横隔板出料，至上浮物料迅速升至出料区，则缓慢翻转关闭前后横隔板，进行下一批的进料，未升流的表明未充分浸泡，则留下与下一批物料再浸泡。
下沉杂质在罐底形成污泥状，使药剂重复使用失效，排除药剂废液，清理时，将沉淀物一并清除。
Claims (8)
1.一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于设有罐体、下料管、出料管、上搅拌器、下搅拌器、前横隔板、前横隔板齿轮、后横隔板、后横隔板齿轮；
所述下料管内设下料螺杆，下料螺杆的底端与设于罐体内底部的下料螺杆轴承转动连接，下料管的下料口设于罐体的下部；所述出料管内设出料螺杆，出料管的出料口设于罐体的上部；所述上搅拌器设于罐体内的上部，所述下搅拌器设于罐体内的下部；所述前横隔板和后横隔板设于上搅拌器与下搅拌器之间，前横隔板的前转动轴与前横隔板齿轮连接，后横隔板的后转动轴与后横隔板齿轮连接，前横隔板齿轮和后横隔板齿轮与电机连接，前横隔板沿前转动轴翻动，后横隔板沿后转动轴翻动。
2.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述前横隔板和后横隔板均采用半圆形结构。
3.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述前横隔板和后横隔板设于离罐体底部的1/3罐体高度处。
4.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述罐体的顶部设有出风口并与风机连接。
5.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述罐体的顶部设有散爆器。
6.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述罐体采用圆筒形罐体，罐体的高宽比为1～1.4。
7.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述下料管与罐体的中心轴的夹角为25～35°；出料管与罐体的中心轴的夹角为66～68°。
8.如权利要求1所述一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置，其特征在于所述罐体的底部设1～2根药剂输入管、碱性药液输入管和药剂排放管。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN104815598A (zh) * | 2015-04-11 | 2015-08-05 | 厦门川汉环保科技有限公司 | 翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置 |
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