CN204437667U

CN204437667U - 底板构件

Info

Publication number: CN204437667U
Application number: CN201420796669.1U
Authority: CN
Inventors: 何爽; 王富有; 彭稳
Original assignee: China International Marine Containers Group Co Ltd; Jiaxing CIMC Wood Co Ltd; CIMC Wood Development Co Ltd
Current assignee: China International Marine Containers Group Co Ltd; CIMC Containers Holding Co Ltd; Nantong CIMC Eco New Material Development Co Ltd
Priority date: 2014-12-15
Filing date: 2014-12-15
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2024-12-15

Abstract

本实用新型提供了一种底板构件，包括至少两底板单元和至少一凹槽固定件；底板单元为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，各底板单元横向拼接；底板单元包括底板单元主体和从底板单元主体底部两侧横向延伸出来的脚板；相邻两底板单元的脚板相抵触，并与两底板单元主体的侧面围合形成一容置槽；凹槽固定件由木质材料、塑料、金属材料、热塑性复合材料的一种或多种制成；凹槽固定件安装于容置槽内以固定相邻两底板单元，且凹槽固定件与容置槽的内壁贴合，凹槽固定件的上表面不低于底板单元主体的上表面。本实用新型可使底板构件可靠地固定于基架上，同时保证底板构件的整体强度和承载性能。

Description

底板构件

技术领域

本实用新型涉及底板，特别涉及一种复合材料底板构件，适用于各类集装箱、车辆。船舶、能源化工和海工等领域。

背景技术

纤维增强复合材料(Fiber Reinforced Plastic，简称FRP)以其较好的比强度、比模量、材料性能的可设计性、抗腐蚀性和耐久性能等，使得FRP材料能满足现代结构大跨距、高承载、轻质高强等恶劣条件下的产品需求，因此FRP材料也被越来越广泛的应用于各种民用建筑、桥梁、运输、海洋等结构领域中。在集装箱、车辆、船舶、能源化工和海工等领域中，也有将纤维增强复合材料制备成高强度型材结构应用于主承载构件中的先例，例如可将纤维增强复合材料制备成底板，以替代传统的木质胶合板、实木集成底板、竹木复合底板或钢制底板等。

纤维增强复合材料最大的缺点是无法有效固定，尤其是应用于集装箱、车辆、船舶、能源化工和海工等领域的底板系统中。现有技术中常通过螺钉直接打在纤维增强复合材料底板上将其固定，一般每平米的面积需要20～40颗螺钉进行紧固。而复合材料为连续纤维增强型，螺钉孔直接机械地切断复合材料板材中的连续纤维，会极大地降低复合材料底板的整体性能，底板在使用过程中承载负荷时往往在螺钉孔处形成应力集中现象，并逐步形成裂纹和裂纹的扩展现象，造成底板的失效；同时FRP底板的握钉力较差，在高频次疲劳载荷作用下极易形成脱钉现象，无法达到固定底板的作用。

为了解决上述扩孔和脱钉问题，有些结构中以纤维增强复合材料(FRP)板为主承载底板，相邻两主承载底板以一定的间隔设置，以其他材质制备的板间固定件为固定装置安装于相邻两主承载底板之间的间隔位置，所有螺钉均通过板间固定件将FRP底板与基架进行固定。该方式有效避免了螺钉对FRP底板的损伤和FRP底板握钉力较差的问题，为FRP底板的固定提供了一种新的思路。板间固定件一般由木质材料(包括实木集成材复合板、木质胶合板、竹木复合胶合板、定向结构板(OSB板)与木质/竹木单板的复合板等)、塑料或复合材料制备而成，但是，板间固定件作为承载结构的一部分需要承受高频次的载荷作用，尤其是作为相对独立的板间固定件，其强度要求等同于FRP底板的强度，因此，该板间固定件制作成本较高，密度较大(至少要超过750Kg/m³)，难以达到减重的目的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种底板构件，以解决现有的FRP底板难以有效固定的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种底板构件，包括至少两底板单元和至少一凹槽固定件；底板单元为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，各底板单元横向拼接；所述底板单元包括底板单元主体和从底板单元主体底部两侧横向延伸出来的脚板；相邻两底板单元的脚板相抵触，并与两底板单元主体的侧面围合形成一容置槽；所述凹槽固定件由木质材料、塑料、金属材料、热塑性复合材料的一种或多种制成；所述凹槽固定件安装于所述容置槽内以固定相邻两底板单元，且凹槽固定件与所述容置槽的内壁贴合，凹槽固定件的上表面不低于所述底板单元主体的上表面。

优选地，所述底板构件承载于一基架上，并由螺钉穿过所述凹槽固定件和所述脚板而与基架固定；在沿所述底板单元拼接方向上，所述螺钉在每一所述凹槽固定件上设置有1～3排。

优选地，所述螺钉的排布密度为16～20个/m²。

优选地，所述凹槽固定件的两侧凸设有密封件，并通过该密封件与所述容置槽内壁紧密配合。

优选地，所述密封件一体成型于所述凹槽固定件上，所述密封件呈图钉帽状，使得所述凹槽固定件与所述容置槽过盈配合。

优选地，所述密封件为密封胶条，所述凹槽固定件的两侧开设有条状凹槽，所述密封胶条放置于所述凹槽中，并通过该密封胶条的弹性使得凹槽固定件与所述容置槽内壁紧密配合。

优选地，所述密封胶条为硫化橡胶类密封胶条、硅橡胶密封胶条、氯丁胶密封胶条、热塑性弹性体类密封胶条、TPV密封胶条或PVC密封胶条。

优选地，所述密封件为海绵胶条，粘接于所述凹槽固定件的两侧面。

优选地，所述海绵胶条包括EVA或PE泡棉基材和涂覆于基材上的热熔型压敏胶。

优选地，所述密封件为聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲材料，喷涂于所述凹槽固定件的两侧面，通过所述密封件的弹性使得凹槽固定件与所述容置槽内壁紧密配合。

优选地，所述凹槽固定件的上表面与所述底板单元主体的上表面的高度之差为0～1mm。

优选地，所述凹槽固定件的上表面超出所述底板单元主体的上表面的高度为0.5mm。

优选地，所述底板单元主体的外侧面相对于竖直面的倾斜角度为0°～15°，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜；所述凹槽固定件的两侧面具有与所述底板单元主体外侧面相适配的倾斜角度。

优选地，所述底板单元主体的外侧面相对于竖直面的倾斜角度为0°～8°。

优选地，所述底板单元主体包括至少一承载部，所述承载部包括面板和由该面板底部向下延伸出的多个腹板；所述底板构件还包括端部填充件，所述端部填充件填充于底板单元主体纵向的两端部，并位于所述承载部的相邻两腹板之间。

优选地，所述端部填充件在所述底板单元的两端部沿所述底板单元主体的长度方向间隔设置。

优选地，所述端部填充件的长度为20mm～50mm，相邻两端部填充件之间的间隔为100mm～400mm；端部填充件分布于距离所述底板单元主体端面3m以内的区域。

优选地，所述端部填充件沿所述底板单元主体的长度方向连续填充于距离底板单元主体端面3m以内的区域。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：本实用新型采用承载结构与固定结构相分离的形式，充分发挥各材质的特性，既满足对复合材料底板的有效固定，又避免了因螺钉固定对FRP底板的损伤，保证了底板构件的整体强度和承载性能。本实用新型的底板构件中，凹槽固定件仅提供支撑固定和载荷传递作用，底板的载荷均由底板单元承受，因此对凹槽固定件的力学性能要求不高，规避了固定件的性能问题对该底板构件整体承载能力的影响。

附图说明

图1是本实用新型底板构件第一实施例的结构示意图。

图2是本实用新型图1中N处局部放大图。

图3是本实用新型底板构件第一实施例中凹槽固定件的另一种密封结构示意图。

图4是本实用新型底板构件第一实施例中凹槽固定件的第三种密封结构示意图。

图5是本实用新型底板构件第一实施例中底板单元的结构示意图。

图6是本实用新型底板构件第一实施例的背面结构示意图。

图7是本实用新型底板构件第二实施例中底板单元的结构示意图。

图8是本实用新型底板构件第三实施例中底板单元的结构示意图。

图9是本实用新型底板构件第四实施例中底板单元的结构示意图。

图10是本实用新型底板构件第五实施例中底板单元与腔体填充件的配合结构示意图。

图11是本实用新型底板构件第六实施例中底板单元的结构示意图。

图12是本实用新型底板构件第七实施例中底板单元与腔体填充件的配合结构示意图。

图13是本实用新型底板构件第八实施例中底板单元的结构示意图。

图14是本实用新型底板构件第九实施例中底板单元的结构示意图。

图15是本实用新型底板构件第九实施例的结构示意图。

图16是本实用新型图15中P处局部放大图。

图17是本实用新型底板构件第十实施例中底板单元的结构示意图。

附图标记说明如下：1、底板单元；11、底板单元主体；111、承载部；1111、面板；1112、侧腹板；1113、中间腹板；1114、底支撑；1114a、侧脚支撑；1114b、中间脚支撑；1114c、平板支撑；1116、空腔；112、底连接板；114、凹槽；12、脚板；14、容置槽；2、第一凹槽固定件；21、密封件；3、边部固定件；4、第二凹槽固定件；5、腔体填充件；51、填充柱体；53、上翼板；54、下翼板；55、立板；6、端部填充件。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实用新型的底板构件可应用于各类集装箱、车辆、船舶、能源化工和海工等领域。该底板构件主要由横向拼接的多个底板单元和用以固定相邻两底板单元的第一凹槽固定件构成，所述的“横向”为底板单元的宽度方向。

底板单元为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，充分利用复合材料高强度、低模量的特质；底板单元表面可以通过喷涂聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲等材料实现耐磨、防滑、抗冲击、抗污染、防潮、耐酸碱之功用。底板单元的纤维增强聚合物基复合材料是以高强高模的纤维为增强体、以树脂为基体制备。增强体可为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、其他天然纤维中的一种或几种，基体可为不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂、聚氨酯中的一种或几种高分子材料。

第一凹槽固定件由木质材料(包括实木集底板、竹木复合板、定向结构OSB(Oriented Strandboard)板与人工林木质单板的复合板、特殊胶合板等)、塑料、金属材料、热塑性复合材料的一种或多种制成，第一凹槽固定件表面可采用水性环保漆或涂覆聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲进行处理。

该底板构件在使用时，各底板单元铺设于基架上，第一凹槽固定件置于底板单元之上不与基架接触，通过螺钉穿过第一凹槽固定件和底板单元而与基架连接固定，充分发挥第一凹槽固定件对螺钉的强大握钉力的优点，使得各底板单元与基架可靠地连接固定。底板构件的两端部(即长度方向上的两端)与基架之间如具有空腔，还可通过由木质材料、塑料、金属材料或复合材料制备的端部填充件进行填充。底板构件的两侧部也可通过边部固定件与基架连接固定，边部固定件可采用木质材料、塑料或复合材料等制备。

基于相邻两底板单元与第一凹槽固定件的连接方式的需求，以及对底板单元的性能与成本的综合考量，底板单元可以具有多种结构。以下结合具体实施例介绍底板单元的结构形式以及底板单元的连接方式。

第一实施例

参阅图1，本实施例的底板构件由三块底板单元1横向顺序对接排布而成，在三块底板单元1之间相应地设置了两个第一凹槽固定件2，每一底板单元1的中部还各设有一第二凹槽固定件4，底板构件的两侧设有边部固定件3。

如图2所示，每一底板单元1均包括底板单元主体11和从底板单元主体11底部两侧横向延伸出来的脚板12，脚板12与底板单元主体11的侧面之间圆弧过渡连接，底板单元1整体为一体结构。相邻两底板单元1的脚板12相抵触，并与两底板单元主体11的侧面围成一容置槽14。较优地，相邻两地板单元1的脚板12等厚，以使相抵触的两脚板12的上表面平齐。

第一凹槽固定件2安装于相邻两底板单元1所形成的该容置槽14内，容置槽14内在沿底板单元1的长度方向上可涂覆连续的密封胶或密封带，以便第一凹槽固定件2在容置槽14内的安装固定。在沿底板单元1的长度方向上，第一凹槽固定件2可设计为多段搭接或对接，也可以设计成通条。

第一凹槽固定件2的截面形状与容置槽14的形状相适配，第一凹槽固定件2下端的两个角上设有倒角以避开容置槽14内的过渡圆弧，倒角的尺寸取决于脚板12与底板单元主体11的过渡圆弧尺寸。第一凹槽固定件2的下表面与脚板12上表面贴合，第一凹槽固定件2的两侧面与两底板单元主体11的侧面贴合，第一凹槽固定件2的上表面不低于底板单元主体11的上表面；在本实施例中，第一凹槽固定件2的上表面超出了底板单元主体11的上表面。较优地，第一凹槽固定件2的上表面与底板单元主体11的上表面的高度之差为0～1mm。在一效果较优的实施例中，这一差值为0.5mm。

在图2所示的结构中，第一凹槽固定件2的两侧面设有多个呈图钉帽状的凸起结构，这些凸起结构作为密封件21，一体成型于第一凹槽固定件2上，通过这些凸起结构使得第一凹槽固定件2与容置槽14过盈配合，以起到较好的密封作用，该凸起结构一般可设计为1～3个。凸起结构在制作第一凹槽固定件2时直接一体作出，生产加工方便。

参阅图3，在另一结构中，第一凹槽固定件2的两侧开设有条状凹槽，在条状凹槽内放置密封胶条，以密封胶条作为密封件21，通过该密封胶条的弹性使得第一凹槽固定件2与容置槽14内壁紧密配合。密封胶条可以为硫化橡胶类密封胶条、硅橡胶密封胶条、氯丁胶密封胶条、热塑性弹性体类密封胶条、TPV密封胶条或PVC密封胶条等。

参阅图4，在又一种结构中，第一凹槽固定件2的两侧面设置弹性体作为密封件21，弹性体布满第一凹槽固定件2的侧面，利用弹性体的弹性与容置槽14内壁弹性接触，使得第一凹槽固定件2与容置槽14内壁紧密贴合。弹性体可以为海绵胶条，粘接于第一凹槽固定件2上，海绵胶条可采用EVA或PE泡棉基材，在基材上单面或双门涂覆热熔型压敏胶。在其他方式中，弹性体还可为喷涂于第一凹槽固定件2上的聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲材料等。

通过上述三种结构，可以使得第一凹槽固定件2与底板单元1之间具有较好的密封效果，达到防水和保护底板的基架结构不被侵蚀的作用。

结合参阅图1和图2，该底板构件铺设于基架上后，由螺钉穿过第一凹槽固定件2和脚板12而与基架固定，第一凹槽固定件2完全容置于由底板单元1对接形成的容置槽14中，第一凹槽固定件2在使用时所承受的载荷将传递至底板单元1的脚板12，并通过脚板12传递至底板单元1的底板单元主体11，即所有载荷最终将均由底板单元1承受，第一凹槽固定件2仅提供支撑固定和载荷传递作用。因此，底板单元1的该连接方式对第一凹槽固定件2的力学性能要求不高，规避了第一凹槽固定件2的性能问题对该底板构件整体承载能力的影响。第一凹槽固定件2的宽度亦即容置槽14的宽度无需特别大，控制在30mm～150mm即可。

在该底板构件中，沿底板单元1拼接方向上，在每一第一凹槽固定件2上设置1～3排螺钉进行固定。较优地，第一凹槽固定件2所连接的相邻两底板单元1的脚板12上均至少穿设有一排螺钉，使得底板单元1与基架的固定更为牢靠。螺钉的排布密度较优地在16～20个/m²，相较于传统木质底板的螺钉排布密度36～46个/m²，在该底板构件中可降低40％～50％的螺钉使用量，不仅节约了材料和人工成本，还避免了高密度螺钉孔对基架结构造成的初始破坏。

边部固定件3用以将位于最外侧的底板单元1与基架侧梁连接，边部固定件3的底面与基架贴合，边部固定件3的两侧开设相应的榫口以固定底板单元1的脚板12和基架侧梁。依边部固定件3的不同宽度尺寸，可在其上设置1～4排螺钉将其与基架进行紧固。边部固定件3的材料、表面处理方式及密封结构均可以采用与第一凹槽固定件2相同的方式，此处不再详述。

第二凹槽固定件4的数量及设置位置取决于底板单元1的结构，在底板单元1具有较大宽度时，通过第二凹槽固定件4将底板单元1的中部位置与基架固定，可防止底板构件拱起，保持底板构件的平整度。第二凹槽固定件4的结构可参照第一凹槽固定件2。

如图5所示，本实施例中，每一底板单元1的底板单元主体11包括两个横向排布的承载部111，每一承载部111均包括面板1111、由该面板1111底部向下延伸出的多个腹板，以及设置于腹板下端的底支撑1114。腹板包括位于该面板1111两侧的两个侧腹板1112及位于中间的中间腹板1113；底支撑1114为脚支撑，脚支撑包括多个侧脚支撑1114a和多个中间脚支撑1114b；侧脚支撑1114a的数量与侧腹板1112数量相同，侧脚支撑1114a由侧腹板1112底部向内水平延伸而成；中间脚支撑1114b的数量与中间腹板1113的数量相同，中间脚支撑1114b由中间腹板1113的底部边缘向两侧水平延伸而出。

对于该承载部111而言，其面板1111为承压结构，各腹板提供强大的剪切强度和压缩强度，底支撑1114提供强大的抗拉强度，不仅最大限度发挥复合材料的力学性能，还可有效降低底板单元1的总体密度和材料成本。

两承载部111的一侧腹板1112底端通过一底连接板112一体相连，从而在底连接板112和相邻承载部111的侧腹板1112之间围成一凹槽114。第二凹槽固定件4即放置于该凹槽114内，可通过螺钉穿过该第二凹槽固定件4、底连接板112与基架固定连接。

依该底板单元主体11中两承载部111之间连接方式进行扩充，底板单元主体11还可包括三个或更多的承载部111，使得多个承载部111构成一个整体，不仅提高底板单元1的整体强度，还有效提高了生产效率。每一底板单元1上凹槽114的数量控制在1～5个，即每一底板单元1上承载部111数量为2～6个，凹槽114的宽度在30mm～150mm之间。相应地，与凹槽114相适配的第二凹槽固定件4的宽度即为30mm～150mm。

凹槽114的尺寸与由相邻两底板单元1形成的容置槽14的尺寸可以相同，相应地，第一凹槽固定件2和第二凹槽固定件4的尺寸一样，可以形成标准件，便于制作和安装。

底板单元1的脚板12由底板单元主体11最外侧的两侧腹板1112底部分别向外水平延伸而成，脚板12的下表面、底支撑1114的下表面及底连接板112的下表面平齐。

依底板单元1应用领域或承载要求的不同，可调节腹板的个数、间距或型材的总体厚度来满足尺寸和强度的要求。腹板的总数量依承载部111的宽度可设置为3～20个，相邻两腹板之间的间隔可为30mm～100mm不等，型材总厚度可为10mm～70mm不等。

根据对底板单元1的有限元分析，在整体厚度不变的条件下，通过降低面板厚度可以达到减重的目的，其性能影响在3％以内；通过增加整体厚度、增加脚板的宽度和/或厚度、增加腹板的厚度均可以提高承载能力。经过综合分析，底板单元1各部分参数在以下范围时，可在满足承载性能的条件下达到最大的减重效果。

每一承载部111的面板1111厚度A为3mm～8mm；侧腹板1112和中间腹板1113的厚度B为4mm～7mm；脚支撑的宽度C为10mm～30mm，脚支撑的厚度D为4mm～6mm；脚板12的厚度G为3mm～7mm，所述脚板12的宽度E为15mm～40mm。通过这些尺寸的特殊设计，使得各承载部111可在较低的成本下获得较高的承载性能。另外，由于本实用新型的底板单元1在安装时，需通过第一凹槽固定件2或第二凹槽固定件4与基架固定，为满足对底板单元1的有效固定，本实用新型的底板单元1每一承载部111的面板1111宽度F较优的尺寸范围为50mm～450mm。

基于成本和性能的综合考量，承载部111各部分的最优尺寸依次为：承载部111的面板1111宽度F为200mm～300mm，面板1111厚度A为4mm～5mm；侧腹板1112和中间腹板1113的厚度B为4mm～6mm；脚支撑的宽度C为15mm～25mm，脚支撑的厚度D为4.5mm～5mm；脚板12的厚度G为3mm～5mm，所述脚板12的宽度E为15mm～28mm。

根据上述底板单元1各部分的优选参数范围，本实用新型对几个典型参数的结构进行了有限元分析及相关的结构测试，各结构的参数如下表所示。

对上述结构进行有限元分析和检测结果如下表所示，其中，有限元分析计算结果中的加载条件为：施加载荷65KN，支撑跨距310mm。

以上结构一至结构六的有限元分析结构以及实际检测结果均满足使用要求，且在满足承载性能的条件下取得了较好的减重效果。以上从结构一至结构六，大致呈效果渐好的趋势。

参阅图6，由于承载部111的相邻两腹板之间具有空腔，底板构件靠近端部位置受到多频次疲劳应力时易造成底板构件的损伤，本实施例中较优地对靠近端部的空腔位置设置有端部填充件6以增强底板构件的耐疲劳性能。端部填充件6沿底板单元主体11的长度方向间隔填充于底板单元主体11纵向的两端部，填充范围大致在距离底板单元主体11端面3m以内，即端部填充件6间隔分布于距离底板单元主体11端面3m以内的区域。端部填充件6的截面依底板单元主体11内空腔截面而定，本实施例中，端部填充件6填充于承载部111的相邻两腹板之间。端部填充件6的长度为20mm～50mm，端部填充件6的位置对应基架上的底横梁，相邻两端部填充件6之间的间隔根据基架上底横梁之间的间隔而定，大致在100mm～400mm。底板构件铺设于基架上后，端部填充件6即位于基架的底横梁上，增加底板构件的耐疲劳性能，避免底板构件端部位置因受多频次疲劳应力而造成的损伤。端部填充件6间隔排布，可以减轻重量，降低成本。

在另外的方式中，端部填充件6还可以是沿底板单元主体11的长度方向连续填充，端部填充件6的填充范围在距离底板单元主体11端面3m以内的区域。

第二实施例

本实施例与第一实施例的差别在于底板单元1的结构不同。参阅图7，本实施例的底板单元1的底板单元主体仅有一个承载部111，承载部111的结构与第一实施例中承载部111的结构相同，仍具有面板1111、侧腹板1112、中间腹板1113和底支撑1114。该底板单元1的底板单元主体上未形成凹槽，则相应地省去第一实施例中的第二凹槽固定件。

该底板单元1的脚板12从承载部111的两侧腹板1112底部向外延伸。以该底板单元1拼接为底板构件时，与第一实施例相同，通过相邻两底板单元1的脚板12围成容置槽，在容置槽内安装第一凹槽固定件，再通过螺钉紧固。与第一实施例相比，在拼接为同样宽度的底板构件时，采用本实施例的底板单元1将需要更多的数量。

本实施例的底板构件的其他结构可参照第一实施例，不再具体介绍。

第三实施例

本实施例与第一实施例的差别也在于底板单元1的结构不同。图8示意了本实施例中的底板单元1的结构，该底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，各承载部111包括面板1111、侧腹板1112、中间腹板1113和底支撑，两承载部111的一侧腹板1112通过底连接板112连接而形成凹槽114。底板单元1的脚板12从两承载部111的另一侧腹板1112底部向外延伸。

与第一实施例所不同的是，本实施例中，承载部111的底支撑为平板支撑1114c，平板支撑1114c、底连接板112以及两个脚板12连接为一体结构。各中间腹板1113的下端均与该平板支撑1114c连接，相比第一实施例中以脚支撑1114a、1114b作为底支撑1114的结构，本实施例中承载部111具有更好的承载性能。

平板支撑1114c的厚度较优地为4mm～6mm，最优尺寸为4.5mm～5mm。承载部111的其他尺寸参数可参照第一实施例。

第四实施例

参阅图9，本实施例与第三实施例的差别在于：本实施例底板单元1的底板单元主体仅具有一个承载部111，承载部111的结构与第三实施例相同。

本实施例中，底板单元1的脚板12与底板单元主体的连接关系与第二实施例相同；相应地，由多个底板单元及第一凹槽固定件构成底板构件的组合方式也与第二实施例相同。

第五实施例

参阅图10，本实施例与第四实施例的差别在于：本实施例中底板单元1的承载部111未设置中间腹板，承载部111的面板1111、两个侧腹板1112以及平板支撑1114c围合形成一截面呈口字形的空腔1116，脚板12从两个侧腹板1112底部向外延伸，并与平板支撑1114c连接为一体结构。空腔1116的高度可为5mm～60mm，空腔1116的宽度可为50mm～450mm。

本实施例的底板构件还包括腔体填充件5，腔体填充件5适配地安装于承载部111的空腔1116内，以提供强大的支撑和剪切强度，增强底板构件的抗压强度和耐疲劳性能，提升底板构件的承载性能。腔体填充件5可由为木质材料、塑料、金属材料或复合材料中的一种或多种制备而成，其中，木质材料包括木质胶合板、实木集成材复合板、竹木复合地板、定向结构板(OSB板，Oriented Strandboard)与木质/竹木单板的复合板等。该腔体填充件5的长度尺寸根据使用材质和加工的难易程度设计为1m～10m不等，并与底板构件的长度相适配。腔体填充件5的截面可根据强度需要而设计，腔体填充件5可为中空构件或实体构件。

本实施例中，腔体填充件5具有三个纵梁51以及横向连接在纵梁51之间的横梁(图中未示出)，各纵梁51在空腔1116内沿承载部111的宽度方向间隔设置。纵梁51和横梁均可为空心梁或实心梁，本实施例中，纵梁51为实心梁，其截面呈矩形，上下表面分别与面板1111、平板支撑1114c相接触。各纵梁51通过横梁连接在一起，方便腔体填充件5向空腔1116内安装。较优地，横梁分别连接在各纵梁51的两端部，且横梁的两端部与承载部111的两侧腹板相抵触，便于腔体填充件5在空腔1116的定位。本实施例的腔体填充件5较优地采用木质材料制成，加工方便，成本低，同时也可具有较好的性能。

与第一实施例至第四实施例的结构相比，本实施例的底板单元1结构更为简单，加工成型方便；通过腔体填充件5替代中间腹板，同样可获得较好的支撑效果和剪切强度。腔体填充件5可采用边角材料或廉价材料制作，成本更低。

第六实施例

参阅图11，本实施例与第五实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，每一承载部111的面板1111、侧腹板1112和平板支撑1114c均围合形成一截面呈口字形的空腔1116。

由该底板单元1组成底板构件时，需在两个承载部111的空腔1116内均设置腔体填充件(图11中未示出)，腔体填充件的结构及设置方式可参照第五实施例。

两承载部111之间的连接方式以及脚板12与承载部111的连接方式可参照第三实施例，相应地，由多个底板单元1及第一凹槽固定件构成底板构件的组合方式亦可参照第三实施例。

第七实施例

参阅图12，本实施例与第五实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的承载部111未设置平板支撑，而是从两个侧腹板1112底部向内水平延伸形成了两个侧脚支撑1114a，两侧脚支撑1114a之间具有间隔。承载部111的面板1111、两个侧腹板1112及两个侧脚支撑1114a围成一底部开口的空腔1116，脚板12从两个侧腹板1112底部向外延伸。

本实施例中同样在空腔1116内设置有腔体填充件5，以提供支撑和剪切强度。腔体填充件5支撑于面板1111下表面，腔体填充件5的下表面与脚板12下表面平齐。

本实施例的腔体填充件5为工字型支撑梁，包括上翼板53、下翼板54和连接在上、下翼板53、54之间的立板55，其上翼板53支撑面板1111下表面，上翼板53的延伸尺寸即上翼板53的宽度较优地为15mm～150mm，以均匀传递面板1111载荷。为避免上翼板53与面板1111下表面的硬性接触，上翼板53的顶面较优地粘接一层泡沫棉或喷涂一层弹性体。该工字型支撑梁较优地为金属或复合材料制品，最好地采用金属材质，具有更优的承载强度，工字型支撑梁可通过焊接或粘接预先设置于基架结构上。

本实施例腔体填充件5的结构也可应用于第五实施例和第六实施例中，同样，第五实施例中腔体填充件5的结构也可应用于本实施例中。

第八实施例

参阅图13，本实施例与第七实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，两承载部111之间通过底连接板112连接形成凹槽114。每一承载部111均形成一底部开口的空腔1116，相应地，每一空腔1116内均设置腔体填充件(图13中未示出)，具体设置方式可参照第七实施例。

第九实施例

参阅图14，本实施例与第一实施例的差别在于：本实施例中，底板单元主体11的承载部111的两侧腹板1112外表面为斜面，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜，使得承载部111的外形构成一下宽上窄的梯形，而两承载部111之间的凹槽114则为一广口的上宽下窄的梯形形状。相应地，与凹槽114适配的第二凹槽固定件4(图中未示出)亦为上宽下窄的梯形形状。

再参阅图15和图16，本实施例的底板构件中，相邻两底板单元1所形成的容置槽14即为上宽下窄的梯形形状。与此相适配地，第一凹槽固定件2的形状亦为梯形形状。

通过底板单元上侧腹板外表面的倾斜设计，不仅便于凹槽固定件的安装，还使得凹槽固定件与底板单元形成自紧密配合，增加底板系统的密封性能。

侧腹板1112外表面相对于竖直面的倾斜角度θ≤15°，较优地，θ≤8°。第一凹槽固定件2和第二凹槽固定件4的两侧面相对于竖直面的倾斜角度同样地也为θ。

第十实施例

参阅图17，本实施例与第九实施例的差别在于：本实施例中，底板单元主体11仅具有一个承载部111，承载部111的结构与第九实施例相同。

通过该实施例的底板单元1拼接为底板构件的连接方式可参照第二实施例。

第九实施例和第十实施例中承载部111两侧腹板1112外表面为斜面的这种结构同样还可应用至第三实施例至第八实施例中，通过这种倾斜设计，提高底板的自密封性能。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims

1.一种底板构件，其特征在于，包括：

至少两底板单元，其为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，各底板单元横向拼接；所述底板单元包括底板单元主体和从底板单元主体底部两侧横向延伸出来的脚板；相邻两底板单元的脚板相抵触，并与两底板单元主体的侧面围合形成一容置槽；

至少一凹槽固定件，用以固定相邻两底板单元，所述凹槽固定件由木质材料、塑料、金属材料或热塑性复合材料制成；所述凹槽固定件安装于所述容置槽内，且凹槽固定件与所述容置槽的内壁贴合，凹槽固定件的上表面不低于所述底板单元主体的上表面。

2.根据权利要求1所述的底板构件，其特征在于，所述底板构件承载于一基架上，并由螺钉穿过所述凹槽固定件和所述脚板而与基架固定；在沿所述底板单元拼接方向上，所述螺钉在每一所述凹槽固定件上设置有1~3排。

3.根据权利要求2所述的底板构件，其特征在于，所述螺钉的排布密度为16~20个/㎡。

4.根据权利要求1所述的底板构件，其特征在于，所述凹槽固定件的两侧凸设有密封件，并通过该密封件与所述容置槽内壁紧密配合。

5.根据权利要求4所述的底板构件，其特征在于，所述密封件一体成型于所述凹槽固定件上，所述密封件呈图钉帽状，使得所述凹槽固定件与所述容置槽过盈配合。

6.根据权利要求4所述的底板构件，其特征在于，所述密封件为密封胶条，所述凹槽固定件的两侧开设有条状凹槽，所述密封胶条放置于所述凹槽中，并通过该密封胶条的弹性使得凹槽固定件与所述容置槽内壁紧密配合。

7.根据权利要求6所述的底板构件，其特征在于，所述密封胶条为硫化橡胶类密封胶条、硅橡胶密封胶条、氯丁胶密封胶条、热塑性弹性体类密封胶条、TPV密封胶条或PVC密封胶条。

8.根据权利要求4所述的底板构件，其特征在于，所述密封件为海绵胶条，粘接于所述凹槽固定件的两侧面。

9.根据权利要求8所述的底板构件，其特征在于，所述海绵胶条包括EVA或PE泡棉基材和涂覆于基材上的热熔型压敏胶。

10.根据权利要求4所述的底板构件，其特征在于，所述密封件为聚氨酯、聚氨酯（脲）或聚脲材料，喷涂于所述凹槽固定件的两侧面，通过所述密封件的弹性使得凹槽固定件与所述容置槽内壁紧密配合。

11.根据权利要求1所述的底板构件，其特征在于，所述凹槽固定件的上表面与所述底板单元主体的上表面的高度之差为0~1mm。

12.根据权利要求11所述的底板构件，其特征在于，所述凹槽固定件的上表面超出所述底板单元主体的上表面的高度为0.5mm。

13.根据权利要求1所述的底板构件，其特征在于，所述底板单元主体的外侧面相对于竖直面的倾斜角度为0°~15°，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜；所述凹槽固定件的两侧面具有与所述底板单元主体外侧面相适配的倾斜角度。

14.根据权利要求13所述的底板构件，其特征在于，所述底板单元主体的外侧面相对于竖直面的倾斜角度为0°~8°。

15.根据权利要求1所述的底板构件，其特征在于，所述底板单元主体包括至少一承载部，所述承载部包括面板和由该面板底部向下延伸出的多个腹板；

所述底板构件还包括端部填充件，所述端部填充件填充于底板单元主体纵向的两端部，并位于所述承载部的相邻两腹板之间。

16.根据权利要求15所述的底板构件，其特征在于，所述端部填充件在所述底板单元的两端部沿所述底板单元主体的长度方向间隔设置。

17.根据权利要求16所述的底板构件，其特征在于，所述端部填充件的长度为20mm~50mm，相邻两端部填充件之间的间隔为100mm~400mm；端部填充件分布于距离所述底板单元主体端面3m以内的区域。

18.根据权利要求15所述的底板构件，其特征在于，所述端部填充件沿所述底板单元主体的长度方向连续填充于距离底板单元主体端面3m以内的区域。