CN204437556U - 新型火炬管道补偿器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型火炬管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域。包括端头设置了沉头凹洞的管子B和插入至管子B中的管子A，该管子B和管子A的外环固定有波纹管；该管子B上设置有调节锁定该波纹管预拉伸量的预拉伸撑杆，密封件压盖法兰，密封件架构和预拉伸定位架构；采用这样的结构具有同轴精度高，摩擦系数、自身扭距、压力损失小，抗弯能力、承压能力强，密封可靠，性能优良，管道运行安全，维护方便的优点。

Description

新型火炬管道补偿器

技术领域

本实用新型涉及一种新型火炬管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域，具体说属于石油、化工、轻工、热力、冶金等行业中使用的热力管道补偿装置结构的技术领域。

背景技术

火炬系统是用来处理石油化工厂、炼油厂、化工厂及其它工厂或装置无法回收和再加工的可燃和可燃有毒气体及蒸汽的特殊燃烧设施，是保证工厂安全生产、减少环境污染的一项重要措施。火炬系统根据火炬系统的设计处理量、工厂所在地的地理条件以及环境保护要求等因素，可分为高架火炬和地面火炬。

火炬管道或固件在热应力的作用下，会存在热位移，即轴向的伸缩。需要通过加装补偿器来缓解热位移带来的对管道的损害以保证管道的正常运行。

补偿器又称为伸缩器或伸缩节、膨胀节，主要用于补偿管道受温度变化而产生的热胀冷缩。如果温度变化时管道不能完全自由地膨胀或收缩，管道中将产生热应力。在管道设计中必须考虑这种应力，否则它可能导致管道的破裂，影响正常生产的进行。作为管道工程的一个重要组成部分，补偿器在保证管道长期正常运行方面发挥着重要的作用。

常见的补偿器包括：1、方形补偿器：即利用无缝钢管煨弯制成(大直径管道可用焊接弯管制成)。其优点是制造方便，轴向推力较小，补偿能力比L形和Z行自然补偿大，运行可靠，严密性好，不需要经常维修；其缺点是单面外伸臂较长，占地面积较大，且需增设管架。2、套管补偿器：即通过芯管与外壳之间的相对位移来吸收管道热膨胀，可分单向式和双向式两种。其优点为补偿能力大，结构简单，占地面积小，流动阻力小，安装方便。缺点是长时间运行会导致密封填料的磨损或失去弹性，造成介质泄露。3、波纹补偿器：其优点为补偿量大、补偿方式灵活；结构紧凑，工作可靠。根据吸收热位移的方式，波纹补偿器可分为轴向型、横向型和角向型三大类。4、球型补偿器：其优点为补偿能力大；流体阻力小，无内压推力，钢材消耗少，安装简便，宜于架空管道上使用。其缺点为存在侧向位移，且易泄露。

发明内容

本实用新型针对上述补偿器的优缺点提供了一种新型火炬管道补偿器，以实现补偿量大，安装及维修方便且兼具旋转补偿器补偿方式灵活；结构紧凑，工作可靠的优点的目的。

为达到上述目的本实用新型的技术方案是：

一种新型火炬管道补偿器，包括管子B、密封件压盖法兰、沉头螺栓、密封件、密封座、波纹管、O型压环A、管子A、加长型螺母、钢球C、密封件架构、钢球B、O型压环B、外套管、外套管封头、钢球A、限位螺帽、定位螺母、预拉伸定位架构、预拉伸撑杆和波纹管减震套；

所述的管子A整体为一体成型的变径直管结构，变径端的内径大于非变径端的内径；变径端与非变径端之间通过一弧形过渡部分连接为一体；

所述的管子B整体为一体成型的直管结构，一端靠近端头处的内环表面沿同一圆周成均匀分布设置4-6个沉头凹洞；所述的钢球A分别顶抵位于该沉头凹洞内；该管子A非变径端从管子B有凹洞的一端同轴插入该管子B内；该管子A非变径端的外环与所述的钢球A成顶抵滚动接触结构；该管子A变径端的外环表面紧固连接一外套管封头；该外套管封头整体为环状弧面或环状球面结构，该外套管封头内环与该管子A变径端的外环表面紧固连接；

所述的波纹管环套在该管子A的外环，该波纹管一端的端头处固定连接一环状的O型压环A，该O型压环A与该管子A的变径端与弧形过渡部分结合处的外环表面紧固连接；该波纹管另一端的端头处固定连接一环状的O型压环B，该O型压环B与该管子B有沉头凹洞的一端端头处的外环表面紧固连接；该波纹管的外环设置有波纹管减震套；

所述的管子B的外环表面依次顺序环套有预拉伸定位架构、密封件压盖法兰和密封件架构；该密封件压盖法兰位于该预拉伸定位架构和该密封件架构之间；该密封件架构位于该管子B有凹洞一端的外环表面，一端端头的内环凸设置有该密封座；

所述的密封件位于该密封件压盖法兰、该密封件架构、该密封座和该管子B的外环围成的空间内并环扣该管子B的外环；

所述的外套管为直管结构，一端与该外套管封头的外环紧固连接，另一端的内环与该密封件架构的外环紧固连接；

所述的预拉伸定位架构为法兰盘结构，端面沿圆周均匀分布有复数个供该预拉伸撑杆穿过的通孔，内环与该管子B的外环紧固连接；

所述的密封件架构的端面沿与该管子B轴线同轴的圆周呈均匀分布埋入复数个沉头螺栓；该沉头螺栓一端连接该密封件架构，另一端穿过该密封件压盖法兰的端面与加长型螺母螺旋连接；

所述的预拉伸撑杆为杆结构，一端与该加长型螺母螺旋连接，另一端通过该限位螺帽和该定位螺母紧固连接在该预拉伸定位架构上。

该密封件架构为截面呈之字形的刚性结构，该之字形横边与该管子B同轴；该之字形横边的内环扣套在该密封件的外环；该之字形横边的两端分别一体延伸成型设置有与该管子B轴线垂直的之字形长纵边和之字形短纵边；该之字形短纵边为该密封座；该之字形长纵边的外环与该外套管内环紧固连接；该之字形长纵边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓旋入或嵌入的沉头凹孔。

该密封座为截面成矩形的环形结构，内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球B位于该凹槽内并与该管子B外环表面成滚动顶抵接触状态。

该密封件压盖法兰为截面呈L形的刚性结构；该L形长边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓穿入通孔；该L形短边顶抵该密封件的一端；该L形长边的内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球C位于该凹槽内并与该管子B外环表面成滚动顶抵接触状态；该L形长边的外环与该外套管的内环成齐头搭接结构。

该波纹管减震套为双波结构，材料为具有一定的柔韧性的耐高温复合材料制成；该波纹管减震套位于该波纹管中部的外环表面；该波纹管减震套的外环顶抵该外套管的内环。

该波纹管由3-4层不锈钢薄板压制而成；根据补偿量的大小，该波纹管单位长度的波数为8-20个。

该预拉伸撑杆的两端分别设置大小螺纹端，该小端螺纹端拧入该加长型螺母中；该大端螺纹端上设置一调节装置，端头处穿过该预拉伸定位架构上设置的通孔；该限位螺帽和该定位螺母位于该预拉伸定位架构的两侧，该预拉伸撑杆通过该限位螺帽和该定位螺母紧固连接或夹执固定在该预拉伸定位架构上。

采用本实用新型的技术方案由于吸收了各种补偿器的优缺点，同时又兼具旋转补偿器的特点(旋转补偿器的原理是通过成双旋转筒和L力臂形成力偶，使大小相等，方向相反的一对力，由力臂回绕着Z轴中心旋转，以达到力偶两边热管上产生的热胀量的吸收)；具有同轴精度高，摩擦系数、自身扭距、压力损失小，抗弯能力、承压能力强，介质流向不受限，密封可靠，性能优良，管道运行安全，维护方便的优点。

附图说明

图1为本实用新型组装成型时的结构示意图；

图2为本实用新型经过预拉伸后的结构示意图；

图3为本实用新型吸收热位移后的结构示意图；

图4为本实用新型靠近波纹管部分的局部放大结构示意图。

图中标号说明

1、管子B

2、密封件压盖法兰

3、沉头螺栓

4、密封件

5、密封座

6、波纹管

7、O型压环A

8、管子A

9、加长型螺母

10、钢球C

11、密封件架构

12、钢球B

13、O型压环B

14、外套管

15、外套管封头

16、钢球A

17、限位螺帽

18、定位螺母

19、预拉伸定位架构

20、预拉伸撑杆

21、波纹管减震套。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案详细描述如下。

如图1，图2，图3和图4所示；一种新型火炬管道补偿器，包括管子B1、密封件压盖法兰2、沉头螺栓3、密封件4、密封座5、波纹管6、O型压环A7、管子A8、加长型螺母9、钢球C10、密封件架构11、钢球B12、O型压环B13、外套管14、外套管封头15、钢球A16、限位螺帽17、定位螺母18、预拉伸定位架构19、预拉伸撑杆20和波纹管减震套21；

所述的管子A8整体为一体成型的变径直管结构(可整体通过模具拉伸成型)，变径端的内径大于非变径端的内径；变径端与非变径端之间通过一弧形过渡部分连接为一体；

所述的管子B1整体为一体成型的直管结构，一端(例如右端，如图1-图3)靠近端头处(或与端头处距离30-50毫米处)的内环表面沿同一圆周成均匀分布设置4-6个沉头凹洞(该沉头凹洞可以为利用通孔封住一侧或从外侧封闭形成的沉头凹洞结构)；所述的钢球A16分别顶抵位于该沉头凹洞内；该管子A8非变径端从管子B1有(沉头)凹洞的一端(与管子B1)同轴插入该管子B1内；该管子A8非变径端的外环(插入该管子B1的部分)与所述的钢球A16成顶抵滚动接触结构；该管子A8变径端的外环表面紧固连接一外套管封头15；该外套管封头15整体为环状弧面或环状球面结构(开口朝向该管子A8非变径端方向)，该外套管封头15内环与该管子A8变径端的外环表面紧固连接(例如焊接固定连接)；

所述的波纹管6环套在该管子A8的外环，该波纹管6一端的端头处固定连接(例如焊接固定连接)一环状的O型压环A7，该O型压环A7与该管子A8的变径端与弧形过渡部分结合处的外环表面紧固连接(例如焊接固定连接)；该波纹管6另一端的端头处固定连接(例如焊接固定连接)一环状的O型压环B13，该O型压环B13与该管子B1有沉头凹洞的一端端头处的外环表面紧固连接(例如焊接固定连接)；该波纹管6的外环设置有波纹管减震套21；

所述的管子B1的外环表面依次顺序环套有预拉伸定位架构19、密封件压盖法兰2和密封件架构11，如图1-图3中所示从左至右依次顺序环套；该密封件压盖法兰2位于该预拉伸定位架构19和该密封件架构11之间；该密封件架构11位于该管子B1有凹洞一端的外环表面，一端端头的内环凸设置有该密封座5；即该密封件架构11位于靠近该管子B1有凹洞一端的外环表面，同时该密封件架构11位于该密封件压盖法兰2和固定在该管子B1上的该O型压环B13之间(如图1-图3中所示)。该密封座5为截面成矩形的环形结构，内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球B12位于该凹槽内并与该管子B1外环表面成滚动顶抵接触状态。

所述的密封件4位于该密封件压盖法兰2、该密封件架构11、该密封座5和该管子B1的外环围成的空间内并环扣该管子B1的外环，同时分别与该密封件压盖法兰2、该密封件架构11、该密封座5和该管子B1的外环成顶抵状态；

所述的外套管14为直管结构，一端与该外套管封头15的外环紧固连接(例如焊接固定连接)，另一端(靠近端头处)的内环与该密封件架构11的外环紧固连接(例如焊接固定连接)；

所述的预拉伸定位架构19为法兰盘结构(所谓法兰盘结构为端面设置通孔的圆环结构)，端面沿圆周均匀分布有复数个供该预拉伸撑杆20穿过的通孔，内环与该管子B1的外环紧固连接(例如焊接固定连接)；

所述的密封件架构11的端面沿与该管子B1轴线同轴的圆周呈均匀分布埋入复数个沉头螺栓3；该沉头螺栓3一端连接该密封件架构11，另一端穿过该密封件压盖法兰2的端面与加长型螺母9螺旋连接；

所述的预拉伸撑杆20为杆结构(或为双头螺杆结构)，一端与该加长型螺母9螺旋连接，另一端通过该限位螺帽17和该定位螺母18紧固连接在该预拉伸定位架构19上。

该密封件架构11为截面呈之字形的刚性结构，这里的所谓截面呈之字形可以理解为由中间的横边两端头向相反方向与横边垂直延伸成长短两个纵边的结构，之字形长纵边沿横边的外环向外延伸，之字形短纵边沿横边的内环向内延伸(如图1-图3所示)；该之字形横边与该管子B1同轴；该之字形横边的内环扣套在该密封件4的外环；该之字形横边的两端分别一体延伸成型设置有与该管子B1轴线垂直的之字形长纵边和之字形短纵边；该之字形短纵边为该密封座5；该之字形长纵边的外环与该外套管14内环紧固连接；该之字形长纵边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓3旋入或嵌入的沉头凹孔。

该密封件压盖法兰2为截面呈L形的刚性结构；该L形长边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓3穿入通孔；该L形短边顶抵该密封件4的一端(如图1-图3的左端)；该L形长边的内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球C10位于该凹槽内并与该管子B1外环表面成滚动顶抵接触状态；该L形长边的外环与该外套管14的内环成齐头搭接结构；即该外套管14靠近该管子B1处的端头与该密封件压盖法兰2L形长边的外端面(如图1-图3中的左端面)齐平。

该波纹管减震套21为双波结构，材料为具有一定的柔韧性的耐高温复合材料制成；该波纹管减震套21位于该波纹管6中部的外环表面；该波纹管减震套21的外环顶抵该外套管14的内环。

该波纹管6由3-4层不锈钢薄板压制而成；根据补偿量的大小，该波纹管6单位长度的波数为8-20个。

该预拉伸撑杆20的两端分别设置大小螺纹端，该小端螺纹端拧入该加长型螺母9中；该大端螺纹端上设置一调节装置，通过调整该调节装置可使该预拉伸撑杆20位于该预拉伸定位架构19与该加长型螺母9(或该密封件压盖法兰2)之间的长度按照需要加长和缩短有所变化；该大端螺纹端的端头处穿过该预拉伸定位架构19上设置的通孔；该限位螺帽17和该定位螺母18位于该预拉伸定位架构19的两侧，该预拉伸撑杆20通过该限位螺帽17和该定位螺母18紧固连接或夹执固定在该预拉伸定位架构19上。

新型火炬管道补偿器组装时按如下程序进行：

第一步：将若干个(复数个)钢球A16分别置放到管子B1靠近内端所设的4-6个置放钢球A16的沉头凹洞内，接着把管子A8的内端(非变径端)插入管子B1内侧的指定位置，然后将两端分别带着环状的O型压环A7和O型压环B13的波纹管6套扣到管子A8和管子B1的外侧，并通过焊接方式将环状的O型压环A7(包括波纹管6的一端)焊接固定在管子A8靠近外套管封头15一端的外环指定位置(如图1-图3所示)，接着将O型压环B13(包括波纹管6的另一端)焊接固定在管子B1靠内端(右端)外环的指定位置(如图1-图3所示)。

第二步：将带有圆孔的外套管封头15(因为外套管封头15为圆环结构，圆孔为外套管封头15的内环)套扣至管子A8靠外端外环的指定位置(变径端部分)，并通过焊接方式将外套管封头15焊接固定在管子A8外环的指定位置(变径端部分)，接着将波纹管减震套21扣入波纹管6外侧的指定位置(例如波纹管6的中部)，然后将一端内侧带有该密封件架构11包括沉头螺栓3的外套管14并带着钢球A12一起套扣到波纹管6等件的外侧指定位置，并通过焊接方式将外套管14的一端与外套封头15焊接固定，所谓的带有为事先将该密封件架构11通过焊接方式固定在该外套管14的内环固定位置(如图1-图3所示)。

第三步：将环状的密封件4套扣至该密封件架构11内侧与管子B1外环共同形成的腔内，并使密封件4紧抵密封座5，接着将密封件压盖法兰2并带着钢球C10套扣到管子B1外环，并使密封件压盖法兰2的L型短边压件端紧抵密封件4，然后通过加长型螺母9与沉头螺栓3紧扣，并且使密封件压盖法兰2对密封件4压紧固定。

第四步：将环状的预拉伸定位架构19套扣至管子B1靠近外端的外环指定位置，并通过焊接方式将预拉伸架构19焊接固定在管子B1外环，然后将数棵预拉伸撑杆20分别插入预拉伸架构19端面所设有的数个通孔内，同时将数个定位螺母A18分别拧到预拉伸撑杆20的指定位置，接着分别将预拉伸撑杆20小头螺纹端拧入加长型螺母9中，然后再把限位螺帽17分别拧到预拉伸撑杆19外端头的指定位置(详见结构示意图1)；

第五步：采用全自动液压专用设备进行对波纹管6的预拉伸，在波纹管6预拉伸到指定伸长量时，通过定位螺母18和限位螺帽17进行调节锁定波纹管6的预拉伸量(详见结构示意图2)。

综上所述，本实用新型的优点为：

1、集聚了〔波纹补偿器〕与〔套筒补偿器〕的优点于一体，介质适应更广泛。

2、管子A8的外环与管子B1的内侧留有一定的缝隙，管子A8的外环面为精加工，由管子B1内侧设置的钢球A16紧密环扣在管子A8的外环；管子B1的外环面为精加工，由密封件架构11内侧设置的钢球B12、密封件压盖法兰2内侧设置的钢球C10紧密环扣在管子B1的外环，形成了紧密接触滚动摩擦；

3、钢球A16、钢球B12和钢球C10的导向轴心控制；同时也消除了管子A8〔包括外套管等件〕与管子B1等件在工作运行左右相对位移时的摩擦阻力。

4、自身结构装备的可调式预拉伸装置，能满足补偿器在管道安装时，能满足对波纹管6进行预拉伸时达到最大限度，这就彻底消除了管道在运行时的应力。

5、波纹管减震套21消除了波纹管6在伸缩时的失稳现象；同时又起到了波纹管6在运行过程中的减震作用。

这样结构的新型火炬管道补偿器，能真正确保火炬管道长期安全运行，如一旦出现特殊工况造成波纹管爆裂时，因为有密封件4的设置存在，最终还能确保管道中的有害介质不会出现泄漏，可谓是真正的安全可靠；在结构图中可以看出：

1.新型火炬管道补偿器与传统的波纹补偿器相比较，新型火炬管道补偿器的结构设置中有了一套应急预案，(即额外增加了一道密封结构)而且是在套管内实现。另外还增加了在安装到管道上之前的可调式预拉伸装置，能简捷满足最佳的预拉伸长量；真正实现管道在运行中无应力；确保管道运行长期稳定、安全、可靠。

2.新型火炬管道补偿器与传统的套筒补偿器相比较，新型火炬管道补偿器的结构设置中内管(例如管子B1)与外管(例如管子A8)两者重叠且有波纹管与两者焊接连接，形成了一个无泄漏通道的整体，加上密封件4的设置存在，真正实现管道运行长期稳定、安全、可靠。

3.新型火炬管道补偿器与旋转补偿器相比较，新型火炬管道补偿器的结构是轴向工作原理，在管道中应用时无需占用额外空间，同轴布置，安装简便，投资更省；另外旋转补偿器是单一的填料密封结构，根本无法满足相关的规范和标准。

4.新型火炬管道补偿器与传统的自然U型弯补偿方式相比较，新型火炬管道补偿器的结构是轴向工作原理，在管道中应用时无需占用额外空间，同轴布置，设计简单，安装方便，管网造价更低。

另外3-4层不锈钢薄板压制而成的波纹管6，根据补偿量的大小，波纹管6的波数可以设置为8-20个；波纹管减震套21为耐高温复合材料制成。并具有一定的柔韧性。

Claims (7)

1.一种新型火炬管道补偿器，其特征在于包括管子B(1)、密封件压盖法兰(2)、沉头螺栓(3)、密封件(4)、密封座(5)、波纹管(6)、O型压环A(7)、管子A(8)、加长型螺母(9)、钢球C(10)、密封件架构(11)、钢球B(12)、O型压环B(13)、外套管(14)、外套管封头(15)、钢球A(16)、限位螺帽(17)、定位螺母(18)、预拉伸定位架构(19)、预拉伸撑杆(20)和波纹管减震套(21)；

所述的管子A(8)整体为一体成型的变径直管结构，变径端的内径大于非变径端的内径；变径端与非变径端之间通过一弧形过渡部分连接为一体；

所述的管子B(1)整体为一体成型的直管结构，一端靠近端头处的内环表面沿同一圆周成均匀分布设置4-6个沉头凹洞；所述的钢球A(16)分别顶抵位于该沉头凹洞内；该管子A(8)非变径端从管子B(1)有凹洞的一端同轴插入该管子B(1)内；该管子A(8)非变径端的外环与所述的钢球A(16)成顶抵滚动接触结构；该管子A(8)变径端的外环表面紧固连接一外套管封头(15)；该外套管封头(15)整体为环状弧面或环状球面结构，该外套管封头(15)内环与该管子A(8)变径端的外环表面紧固连接；

所述的波纹管(6)环套在该管子A(8)的外环，该波纹管(6)一端的端头处固定连接一环状的O型压环A(7)，该O型压环A(7)与该管子A(8)的变径端与弧形过渡部分结合处的外环表面紧固连接；该波纹管(6)另一端的端头处固定连接一环状的O型压环B(13)，该O型压环B(13)与该管子B(1)有沉头凹洞的一端端头处的外环表面紧固连接；该波纹管(6)的外环设置有波纹管减震套(21)；

所述的管子B(1)的外环表面依次顺序环套有预拉伸定位架构(19)、密封件压盖法兰(2)和密封件架构(11)；该密封件压盖法兰(2)位于该预拉伸定位架构(19)和该密封件架构(11)之间；该密封件架构(11)位于该管子B(1)有凹洞一端的外环表面，一端端头的内环凸设置有该密封座(5)；

所述的密封件(4)位于该密封件压盖法兰(2)、该密封件架构(11)、该密封座(5)和该管子B(1)的外环围成的空间内并环扣该管子B(1)的外环；

所述的外套管(14)为直管结构，一端与该外套管封头(15)的外环紧固连接，另一端的内环与该密封件架构(11)的外环紧固连接；

所述的预拉伸定位架构(19)为法兰盘结构，端面沿圆周均匀分布有复数个供该预拉伸撑杆(20)穿过的通孔，内环与该管子B(1)的外环紧固连接；

所述的密封件架构(11)的端面沿与该管子B(1)轴线同轴的圆周呈均匀分布埋入复数个沉头螺栓(3)；该沉头螺栓(3)一端连接该密封件架构(11)，另一端穿过该密封件压盖法兰(2)的端面与加长型螺母(9)螺旋连接；

所述的预拉伸撑杆(20)为杆结构，一端与该加长型螺母(9)螺旋连接，另一端通过该限位螺帽(17)和该定位螺母(18)紧固连接在该预拉伸定位架构(19)上。

2.如权利要求1所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该密封件架构(11)为截面呈之字形的刚性结构，该之字形横边与该管子B(1)同轴；该之字形横边的内环扣套在该密封件(4)的外环；该之字形横边的两端分别一体延伸成型设置有与该管子B(1)轴线垂直的之字形长纵边和之字形短纵边；该之字形短纵边为该密封座(5)；该之字形长纵边的外环与该外套管(14)内环紧固连接；该之字形长纵边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓(3)旋入或嵌入的沉头凹孔。

3.如权利要求1或2所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该密封座(5)为截面成矩形的环形结构，内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球B(12)位于该凹槽内并与该管子B(1)外环表面成滚动顶抵接触状态。

4.如权利要求1所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该密封件压盖法兰(2)为截面呈L形的刚性结构；该L形长边整体为圆环结构，圆环端面沿圆周成均匀分布状态设置有复数个供该沉头螺栓(3)穿入通孔；该L形短边顶抵该密封件(4)的一端；该L形长边的内环沿表面设置一环形凹槽，复数个该钢球C(10)位于该凹槽内并与该管子B(1)外环表面成滚动顶抵接触状态；该L形长边的外环与该外套管(14)的内环成齐头搭接结构。

5.如权利要求1所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该波纹管减震套(21)为双波结构，材料为具有一定的柔韧性的耐高温复合材料制成；该波纹管减震套(21)位于该波纹管(6)中部的外环表面；该波纹管减震套(21)的外环顶抵该外套管(14)的内环。

6.如权利要求1所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该波纹管(6)由3-4层不锈钢薄板压制而成；根据补偿量的大小，该波纹管(6)单位长度的波数为8-20个。

7.如权利要求1所述的新型火炬管道补偿器，其特征在于该预拉伸撑杆(20)的两端分别设置大小螺纹端，该小端螺纹端拧入该加长型螺母(9)中；该大端螺纹端上设置一调节装置，端头处穿过该预拉伸定位架构(19)上设置的通孔；该限位螺帽(17)和该定位螺母(18)位于该预拉伸定位架构(19)的两侧，该预拉伸撑杆(20)通过该限位螺帽(17)和该定位螺母(18)紧固连接或夹执固定在该预拉伸定位架构(19)上。