CN204429916U - 电池极耳折弯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种电池极耳折弯机构，包括上折弯头、下折弯头和折弯头驱动机构，上折弯头和下折弯头上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙，折弯头驱动机构包括第一气缸、移动板、第一凸轮轴承、第二凸轮轴承和凸轮轴承滑块，移动板与第一气缸相连，第一凸轮轴承和第二凸轮轴承均与移动板相连，且第一凸轮轴承通过凸轮轴承滑块与下折弯头相连，第二凸轮轴承与上折弯头相连，电机驱动移动板移动，同时带动第一凸轮轴承、第二凸轮轴承移动，第一凸轮轴承通过凸轮轴承滑块带动下折弯头上升，第二凸轮轴承带动上折弯头下降。本实用新型实现电池极耳的自动化折弯，提高了极耳折弯的工作效率和精确度，降低了生产成本，且能达到现代大工业生产线速度要求。

Description

电池极耳折弯机构

技术领域

本实用新型涉及电池制造组装设备领域，尤其是涉及一种对电池芯极耳进行自动折弯的电池极耳折弯机构。

背景技术

目前电子技术飞速发展，其性价比越来越高，导致电池的性能被广泛关注。在近几年以来，随着通讯技术的广泛普及与发展，对电池的容量、安全性、电池极耳间距与电池的封装等技术上提出了更高的要求。

极耳，是生产锂离子聚合物电池产品的一种原材料，例如生活中用到的手机电池、蓝牙电池、笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导体。电池生产过程中，对电池的正负极耳进行折弯是电池封装前一道十分重要的工序。

在电池的极耳加工过程中，需要对从电池芯中引出的正负极耳进行折弯处理，使得折弯后的极耳与电池芯上表面齐平，目前极耳折弯的过程一般都依赖于人工来完成，这不仅增加人工成本和管理成本，而且由于人工操作的不稳定性，影响电池极耳折弯的准确率。另外，随着生产规模的扩大和生产线运行速度的提升，人工移取电池在速度上存在极大限制，无法达到现代大工业生产线速度要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种电池极耳折弯机构，采用气缸、凸轮轴承和拉簧相配合，来配合完成折弯头的上升和下降动作，以实现电池极耳的自动化折弯。

为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种电池极耳折弯机构，其包括上折弯头、下折弯头和折弯头驱动机构，所述上折弯头和下折弯头上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙，所述折弯头驱动机构包括第一第一气缸、移动板、第一凸轮轴承、第二凸轮轴承和凸轮轴承滑块，所述移动板与所述第一气缸相连，所述第一凸轮轴承和第二凸轮轴承均与所述移动板相连，且所述第一凸轮轴承通过所述凸轮轴承滑块与所述下折弯头相连，所述第二凸轮轴承与所述上折弯头相连，所述第一气缸驱动所述移动板移动，同时带动所述第一凸轮轴承、第二凸轮轴承移动，所述第一凸轮轴承通过凸轮轴承滑块带动所述下折弯头上升到与电池芯的上表面齐平，所述第二凸轮轴承带动所述上折弯头下降，完成对极耳的折弯过程。

优选地，所述第一气缸与所述移动板之间通过浮动接头进行连接，浮动接头用于加强气缸与移动板之间的连接灵活性，防止气缸出现卡死等现象。

优选地，所述凸轮轴承滑块连接有第一拉簧，其拉力作用于凸轮轴承滑块，并带动与凸轮轴承滑块相连的下折弯头上升。

优选地，所述上折弯头与所述第一凸轮轴承之间设置一上折弯头固定板，用于连接上折弯头与第一凸轮轴承。

优选地，所述上折弯头固定板连接有竖直设置的第二拉簧，其拉力作用于上折弯头固定板，并带动与上折弯头固定板相连的上折弯头下降。

优选地，所述电池极耳折弯机构上还设置复数直线导轨，所述移动板、凸轮轴承滑块和上折弯头固定板均沿着各自对应的所述直线导轨进行移动。

优选地，所述电池极耳折弯机构靠近所述上、下折弯头的一侧设置用于放置电池芯的工装板。

优选地，所述工装板的上方设置有电池芯预压机构，用于在电池极耳折弯的同时压住电池芯，防止位于电池芯内部的极耳被拉出。

优选地，所述电池芯预压机构包括位于所述工装板上方的压板、第二气缸和基板，所述第二气缸安装在所述基板上，且与所述压板相连，所述第二气缸驱动所述压板压到所述电池芯上。

优选地，所述第二气缸与所述压板之间还设置有压簧，所述压簧与第二气缸相配合驱动所述压板下压到所述电池芯上。

优选地，所述电池芯预压机构还包括设置在基板上的真空开关、压力表、真空阀和真空过滤器，所述真空开关用于对机构的真空输入和输出进行开启和关闭，所述压力表用于测量气缸上的压力，所述真空过滤器用于过滤真空中的杂质。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型采用气缸、凸轮轴承和拉簧相配合，来配合完成折弯头的上升和下降动作，以实现电池极耳的自动化折弯，提高了极耳折弯的工作效率和精确度，降低了生产成本，且能达到现代大工业生产线速度要求。

(2)本实用新型增加在极耳折弯过程中对电池芯进行固定压制的预压机构，避免了位于电池芯内部的极耳被拉出形成不良品，即减少了电池生产的不良率。

附图说明

图1是本实用新型电池极耳折弯机构实施例一的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例二中电池芯预压机构的立体示意图；

图3是电池芯极耳折弯前的结构示意图；

图4是经本实用新型电池极耳折弯机构极耳折弯后的电池芯的结构示意图。

附图标记：1、上折弯头，11、，上折弯头固定板，2、下折弯头，3、折弯头驱动机构，31、第一气缸，32、移动板，33、第一凸轮轴承，34、 第二凸轮轴承，35、凸轮轴承滑块，36、第一拉簧，37、第二拉簧，38、浮动接头，4、折弯间隙，5、第一直线导轨，6、第二直线导轨，7、第三直线导轨，8、电池芯预压机构，81、压板，82、第二气缸，83、基板，84、压簧，85、真空开关，86、压力表，87、真空阀，88、真空过滤器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本实用新型所揭示的一种电池极耳折弯机构，用于对电池极耳进行自动折弯。如图1所示，本实用新型实施例一的电池极耳折弯机构包括上折弯头1、下折弯头2和折弯头驱动机构3，上折弯头1和下折弯头2上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙4，折弯时，电池极耳位于该折弯间隙4内。下折弯头2在折弯头驱动机构3的驱动下上升到与电池芯的上表面齐平，上折弯头1在折弯头驱动机构3的驱动下下压与下折弯头2相贴合，从而实现电池极耳的折弯。如图3和图4所示，分别为电池芯极耳折弯前和经本实用新型电池极耳折弯机构极耳折弯后的电池芯的结构示意图。

折弯头驱动机构3包括第一气缸31、移动板32、第一凸轮轴承33、第二凸轮轴承34、凸轮轴承滑块35、第一拉簧36和第二拉簧37，移动板32与第一气缸31相连，在第一气缸31的驱动下移动，优选地，为了增加移动板32与第一气缸31之间连接的灵活性，本实用新型实施例第一气缸31与移动板32之间通过浮动接头38连接，防止移动板32移动过程中第一气缸31出现卡死的现象。

第一凸轮轴承33和第二凸轮轴承34均与移动板32相连，在移动板32的带动下第一凸轮轴承33和第二凸轮轴承34进行同步移动。且第一凸轮轴承33通过凸轮轴承滑块35与下折弯头2相连，第二凸轮轴承34与上折弯头1相连。第一凸轮轴承33通过凸轮轴承滑块35带动下折弯头2上升，第二凸轮轴承34带动上折弯头1下降。

第一拉簧36与凸轮轴承滑块35相连接，其拉力作用于凸轮轴承滑块35，辅助凸轮轴承滑块35移动，从而带动与凸轮轴承滑块35相连的下折弯头2上升。

另外，上折弯头1与第一凸轮轴承33之间设置一上折弯头固定板11，第二拉簧37竖直与上折弯头1固定板连接，其拉力作用于上折弯头固定板11，辅助上折弯头固定板11移动，从而带动与上折弯头固定板11相连的上折弯头1下降。

另外，电池极耳折弯机构上还设置复数直线导轨，移动板32、凸轮轴承滑块35和上折弯头固定板11均沿着各自对应的直线导轨进行移动，具体地，移动板32下方设置第一直线导轨5，移动板32沿着第一直线导轨5水平移动，凸轮轴承滑块35底面设置第二直线导轨6，凸轮轴承滑块35沿着第二直线导轨6斜向上移动，上折弯头固定板11一侧设置第三直线导轨7，上折弯头固定板11沿第三直线导轨7上下竖直移动。

电池极耳折弯机构靠近上、下折弯头1，2的一侧设置用于放置电池芯的工装板(图未示)。

本实用新型实施例二是在实施例一介绍的电池极耳折弯机构的结构的基础上，增加了在电池极耳折弯过程中对电池芯进行预压的电池芯预压机构8，其它结构与本实用新型实施例一中介绍的结构相同，这里便不作赘述。

具体地，如图2所示，电池芯预压机构8包括压板81、第二气缸82和基板83，第二气缸82固定设置在基板83上，用于驱动压板81移动；压板81位于第二气缸82的下方和工装板的上方，且与第二气缸82相连，第二气缸82驱动压板81压到工装板上的电池芯上。

第二气缸82与压板81之间还设置有压簧84，用于辅助第二气缸82对压板81进行驱动。

另外，电池芯预压机构还包括设置在基板83上的真空开关85、压力 表86、真空阀87和真空过滤器88，真空开关85用于对机构的真空输入和输出进行开启和关闭，压力表86用于测量第二气缸82上的压力，真空过滤器88用于过滤真空中的杂质。

本实用新型的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本实用新型的教示及揭示而作种种不背离本实用新型精神的替换及修饰，因此，本实用新型保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本实用新型的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电池极耳折弯机构，其特征在于，其包括上折弯头、下折弯头和折弯头驱动机构，所述上折弯头和下折弯头上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙，所述折弯头驱动机构包括第一气缸、移动板、第一凸轮轴承、第二凸轮轴承和凸轮轴承滑块，所述移动板与所述第一气缸相连，所述第一凸轮轴承和第二凸轮轴承均与所述移动板相连，且所述第一凸轮轴承通过所述凸轮轴承滑块与所述下折弯头相连，所述第二凸轮轴承与所述上折弯头相连，所述第一气缸驱动所述移动板移动，同时带动所述第一凸轮轴承、第二凸轮轴承移动，所述第一凸轮轴承通过凸轮轴承滑块带动所述下折弯头上升，所述第二凸轮轴承带动所述上折弯头下降。

2.根据权利要求1所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述第一气缸与所述移动板之间通过浮动接头进行连接。

3.根据权利要求1所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述凸轮轴承滑块连接有第一拉簧。

4.根据权利要求1所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述上折弯头与所述第一凸轮轴承之间设置一上折弯头固定板。

5.根据权利要求4所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述上折弯头固定板连接有竖直设置的第二拉簧。

6.根据权利要求4所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述电池极耳折弯机构上还设置复数直线导轨，所述移动板、凸轮轴承滑块和上折弯头固定板均沿着各自对应的所述直线导轨进行移动。

7.根据权利要求1所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述电池极耳折弯机构靠近所述上、下折弯头的一侧设置用于放置电池芯的工装板。

8.根据权利要求7所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述工装板的上方设置有电池芯预压机构。

9.根据权利要求8所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述电池芯预压机构包括位于所述工装板上方的压板、第二气缸和基板，所述第二气缸安装在所述基板上，且与所述压板相连，所述第二气缸驱动所述压板压到所述电池芯上。

10.根据权利要求9所述的电池极耳折弯机构，其特征在于，所述第二气缸与所述压板之间还设置有压簧。