CN204348841U - 一种全螺丝连接的汽车用锂离子电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全螺丝连接的汽车用锂离子电池。目前常用的汽车用锂离子电池的壳体在装配过程中通常采用超声波进行连接，装配不便。本实用新型包括电芯组和转接板，其特点是：还包括左半壳体、右半壳体、数个螺钉、左导电条、右导电条、左端子连接片和右端子连接片，左导电条和右导电条上均设有螺钉连接孔，左半壳体和右半壳体上均设有螺钉连接孔，左半壳体和右半壳体通过螺钉固定形成壳体，电芯组和转接板均位于壳体内，左导电条通过螺钉固定在左半壳体的顶部，左半壳体上设有左端子连接片预留槽，左端子连接片的上部通过螺钉固定在左导电条上，右导电条通过螺钉固定在右半壳体的顶部。本实用新型的连接可靠，导电性能好，装配方便。

Description

一种全螺丝连接的汽车用锂离子电池

技术领域

本实用新型涉及一种锂离子电池，尤其是涉及一种全螺丝连接的汽车用锂离子电池。

背景技术

目前常用的汽车用锂离子电池的壳体在装配过程中通常采用超声波进行连接，壳体装配的工作量大，所用的工具复杂，装配不便，维护和维修不便。现有的汽车锂离子电池的极柱通常为柱状结构，导线一般采用焊接的方式固定在极柱上，导线和极柱之间的接触面积较小，导电性能较差；焊接操作对技术和设备的要求较高，增加了工作量，降低了工作效率；导线和极柱焊接后容易出现虚焊、脱焊的情况，连接的可靠性较差，存在安全隐患。此外，汽车用锂离子电池的正负极之间容易出现短路的情况，在同一电池组中，相邻两个汽车用锂离子电池之间容易出现窜位移动的情况，给电池组的正常使用带来较大的不便。目前还没有一种结构设计合理，连接可靠，导电性能好，装配方便的汽车用锂离子电池。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，连接可靠，导电性能好，装配方便的全螺丝连接的汽车用锂离子电池。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该全螺丝连接的汽车用锂离子电池包括电芯组和转接板，所述转接板固定在电芯组上，其结构特点在于：还包括左半壳体、右半壳体、数个螺钉、左导电条、右导电条、左端子连接片和右端子连接片，所述左导电条和右导电条上均设置有螺钉连接孔，所述左半壳体和右半壳体上均设置有螺钉连接孔，所述左半壳体和右半壳体通过螺钉固定形成壳体，所述电芯组和转接板均位于壳体内，所述左导电条通过螺钉固定在左半壳体的顶部，所述左半壳体上设置有左端子连接片预留槽，所述左端子连接片穿接在左端子连接片预留槽中，所述左端子连接片的下部固定在转接板上，该左端子连接片的上部通过螺钉固定在左导电条上，所述右导电条通过螺钉固定在右半壳体的顶部，所述右半壳体上设置有右端子连接片预留槽，所述右端子连接片穿接在右端子连接片预留槽中，所述右端子连接片的下部固定在转接板上，该右端子连接片的上部通过螺钉固定在右导电条上。由此使得采用螺丝刀即可完成组装。

作为优选，本实用新型所述左半壳体和右半壳体上均设置有防移位结构，所述左半壳体上的防移位结构包括左壳体限位槽和左壳体定位凸块，所述右半壳体上的防移位结构包括右壳体限位槽和右壳体定位凸块。

作为优选，本实用新型所述左端子连接片包括左电芯连接片、左过度片和左极柱片，所述左电芯连接片、左过度片和左极柱片依次连接，所述左电芯连接片中设置有左定位孔，所述左极柱片包括左固定片和左活动片，所述左固定片上设置有左壳体固定孔，所述左固定片和左活动片上均设置有左导电连接孔，所述左电芯连接片固定在转接板上，所述左极柱片固定在左半壳体的顶部；所述右端子连接片包括右电芯连接片、右过度片和右极柱片，所述右电芯连接片、右过度片和右极柱片依次连接，所述右电芯连接片中设置有右定位孔，所述右极柱片包括右固定片和右活动片，所述右固定片上设置有右壳体固定孔，所述右固定片和右活动片上均设置有右导电连接孔，所述右电芯连接片固定在转接板上，所述右极柱片固定在右半壳体的顶部。

作为优选，本实用新型所述壳体还包括左盖片和右盖片，所述左盖片固定在左半壳体上，所述右盖片固定在右半壳体上。

作为优选，本实用新型所述左半壳体包括左壳体隔离墙、左壳体左侧端板、左壳体右侧端板和左壳体顶板，所述左壳体隔离墙的底部、左壳体左侧端板的底部和左壳体右侧端板的底部均固定在左壳体顶板上，所述左壳体隔离墙上设置有左壳体隔离墙过线槽，该左壳体隔离墙的两端分别固定在左壳体左侧端板和左壳体右侧端板上，所述左壳体顶板上设置有左铜条支撑固定台，该左铜条支撑固定台位于左壳体左侧端板和左壳体右侧端板之间，所述左壳体左侧端板上设置有左壳体左过线槽，该左壳体左过线槽和左铜条支撑固定台分别位于左壳体隔离墙的两侧，所述左壳体右侧端板上设置有左壳体右过线槽，该左壳体右过线槽和左铜条支撑固定台分别位于左壳体隔离墙的两侧，所述左导电条固定在左铜条支撑固定台上。

作为优选，本实用新型所述右半壳体包括右壳体隔离墙、右壳体左侧端板、右壳体右侧端板和右壳体顶板，所述右壳体隔离墙的底部、右壳体左侧端板的底部和右壳体右侧端板的底部均固定在右壳体顶板上，所述右壳体隔离墙上设置有右壳体隔离墙过线槽，该右壳体隔离墙的两端分别固定在右壳体左侧端板和右壳体右侧端板上，所述右壳体顶板上设置有右铜条支撑固定台，该右铜条支撑固定台位于右壳体左侧端板和右壳体右侧端板之间，所述右壳体左侧端板上设置有右壳体左过线槽，该右壳体左过线槽和右铜条支撑固定台分别位于右壳体隔离墙的两侧，所述右壳体右侧端板上设置有右壳体右过线槽，该右壳体右过线槽和右铜条支撑固定台分别位于右壳体隔离墙的两侧，所述右导电条固定在右铜条支撑固定台上。

作为优选，本实用新型所述左壳体限位槽和右壳体限位槽均由两条凸筋形成，凸筋的两端为向下弯曲的圆弧状结构。

作为优选，本实用新型所述左端子连接片为一体式结构，所述左电芯连接片和左过度片之间，以及左过度片和左极柱片之间均设置有左压痕，所述左极柱片中左固定片的数量为两片，所述左活动片位于两片左固定片之间，所述左固定片和左活动片之间的间距小于4mm；所述右端子连接片为一体式结构，所述右电芯连接片和右过度片之间，以及右过度片和右极柱片之间均设置有右压痕，所述右极柱片中右固定片的数量为两片，所述右活动片位于两片右固定片之间，所述右固定片和右活动片之间的间距小于4mm。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：左半壳体和右半壳体通过螺钉固定，便于组装、维护和维修，连接可靠；左导电条通过螺钉固定在左半壳体的顶部，右导电条通过螺钉5固定在右半壳体的顶部，连接方便、可靠；左端子连接片的上部通过螺钉固定在左导电条上，右端子连接片的上部通过螺钉固定在右导电条上，连接可靠，有利于提高导电性能。左端子连接片和右端子连接片的结构简单，布局合理，设计独特，直接通过螺丝将左端子连接片固定到壳体上，便于安装，左端子连接片和左导电条之间，以及右端子连接片和右导电条之间均采用多颗螺丝固定，采用多点式螺丝固定，连接可靠，有利于扩大左极柱片和左导电条之间，以及右极柱片和右导电条之间的有效导电面积，使得整体的导电性能好，同时也降低了铜材的用量，减轻了电池的重量。左端子连接片和右端子连接片采用套件螺丝固定，保证了电池壳体与左、右端子连接片之间的连接牢固度；左端子连接片和右端子连接片的材质均可以为铜，并在表面镀镍，其导电性能好，防腐蚀性能好，结构形状在设计时采用了两处左压痕，此可减少折弯强度，以保证一次成型。

左半壳体和右半壳体上均设置有防移位结构，在同一电池组中，相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池之间通过防移位结构连接，从而对相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池进行定位，能够有效防止相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池出现移位的情况，当电池组需要搬运时，左壳体面板和右壳体面板上的防移位结构还起到了支撑机械手的功能，可以使用机械手将整组电池组提起，便于电池组的搬运。

本实用新型中左半壳体和右半壳体的结构简单，设计合理，布局科学，构思巧妙、独特，能有效隔离全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正极和负极，便于全螺丝连接的汽车用锂离子电池的装配、测试、维护和维修。使用时，全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的铜条和连接片固定在左壳体顶板的左铜条支撑固定台以及右壳体顶板的右铜条支撑固定台上形成正极和负极，位于同一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的正极和负极被左壳体隔离墙和右壳体隔离墙隔开，能够有效防止全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正极和负极短路。左壳体隔离墙中的左壳体隔离墙过线槽、左壳体左侧端板中的左壳体左过线槽和左壳体右侧端板中的左壳体右过线槽用于过信号线，右壳体隔离墙中的右壳体隔离墙过线槽、右壳体左侧端板中的右壳体左过线槽和右壳体右侧端板中的右壳体右过线槽用于过信号线，在左壳体隔离墙和右壳体隔离墙之间存在间距，用于过信号线。

附图说明

图1是本实用新型实施例中全螺丝连接的汽车用锂离子电池的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例全螺丝连接的汽车用锂离子电池另一视角的立体结构示意图。

图3是本实用新型实施例中全螺丝连接的汽车用锂离子电池的分体结构示意图。

图4是本实用新型实施例左半壳体的主视结构示意图。

图5是图4的后视结构示意图。

图6是图5的俯视结构示意图。

图7是本实用新型实施例左盖片的结构示意图。

图8是本实用新型实施例左半壳体的正负极隔离结构的主视结构示意图。

图9是图8的俯视结构示意图。

图10是图8的左视结构示意图。

图11是图8的右视结构示意图。

图12是本实用新型实施例右半壳体的主视结构示意图。

图13是图12的后视结构示意图。

图14是图13的俯视结构示意图。

图15是本实用新型实施例右盖片的结构示意图。

图16是本实用新型实施例右半壳体的正负极隔离结构的主视结构示意图。

图17是图16的俯视结构示意图。

图18是图16的左视结构示意图。

图19是图16的右视结构示意图。

图20是本实用新型实施例中左端子连接片的立体结构示意图。

图21是本实用新型实施例左电芯连接片、左过度片和左极柱片展开后的结构示意图。

图22是本实用新型实施例中右端子连接片的立体结构示意图。

图23是本实用新型实施例右电芯连接片、右过度片和右极柱片展开后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图23，本实施例中的全螺丝连接的汽车用锂离子电池包括左半壳体1、右半壳体2、左盖片3、右盖片4、数个螺钉5、电芯组6、转接板7、硅胶垫8、左导电条9、右导电条10、左端子连接片81和右端子连接片82，其中，左导电条9和右导电条10通常为铜材质，即通常为铜条，螺钉5通常为M4螺钉，在左导电条9和右导电条10上设置有若干个螺钉连接孔，转接板7固定在电芯组6上，左半壳体1和右半壳体2上均设置有若干个螺钉连接孔，左半壳体1和右半壳体2通过螺钉5固定形成壳体，硅胶垫8垫在电芯组6的底部，电芯组6固定在壳体中，电芯组6、转接板7和硅胶垫8均位于壳体内。

本实施例中的左导电条9通过螺钉5固定在左半壳体1的顶部，左半壳体1上设置有左端子连接片预留槽95，左端子连接片81穿接在左端子连接片预留槽95中，左端子连接片81的下部固定在转接板7上，该左端子连接片81的上部通过螺钉5固定在左导电条9上，右导电条10通过螺钉5固定在右半壳体2的顶部，右半壳体2上设置有右端子连接片预留槽100，右端子连接片82穿接在右端子连接片预留槽100中，右端子连接片82的下部固定在转接板7上，该右端子连接片82的上部通过螺钉5固定在右导电条10上，左半壳体1和右半壳体2上均设置有防移位结构。本实施例中的左半壳体1和右半壳体2通过螺钉5固定，便于组装、维护和维修，连接可靠；左导电条9通过螺钉5固定在左半壳体1的顶部，右导电条10通过螺钉5固定在右半壳体2的顶部，连接方便、可靠；左端子连接片81的上部通过螺钉5固定在左导电条9上，右端子连接片82的上部通过螺钉5固定在右导电条10上，连接可靠，有利于提高导电性能。现有技术中上述多处通常是使用焊接的，本实用新型中均使用螺丝连接，故在本实用新型的名称中冠以“全螺丝”三字。

本实施例中的左半壳体1为一体式结构，该左半壳体1优选采用玻璃纤维增强的阻燃尼龙材料制作而成，阻燃、耐高温，左半壳体1包括左壳体隔离墙11、左壳体左侧端板12、左壳体右侧端板13、左壳体顶板14、左壳体底板15、左壳体左侧板16、左壳体右侧板17和左壳体面板18，左壳体顶板14、左壳体底板15、左壳体左侧板16和左壳体右侧板17均固定在左壳体面板18上，左壳体顶板14、左壳体右侧板17、左壳体底板15和左壳体左侧板16的首尾依次固定，左壳体左侧板16和左壳体顶板14之间也固定。本实施例的左壳体底板15、左壳体左侧板16、左壳体右侧板17和左壳体面板18上均设置有左壳体散热孔94，左壳体散热孔94均可以为圆孔状结构。在左壳体顶板14和左壳体面板18之间设置有左端子连接片预留槽95，用于过左端子连接片81。

本实施例中左壳体隔离墙11的底部、左壳体左侧端板12的底部和左壳体右侧端板13的底部均固定在左壳体顶板14上，左壳体隔离墙11、左壳体左侧端板12和左壳体右侧端板13均垂直于左壳体顶板14。左壳体隔离墙11上设置有左壳体隔离墙过线槽111，该左壳体隔离墙11的两端分别固定在左壳体左侧端板12和左壳体右侧端板13上，左壳体左侧端板12和左壳体右侧端板13均垂直于左壳体隔离墙11。左壳体顶板14上设置有左铜条支撑固定台141、左铜条支撑台142和左铜条限位台143，该左铜条支撑固定台141、左铜条支撑台142和左铜条限位台143均位于左壳体左侧端板12和左壳体右侧端板13之间。

本实施例中的左壳体左侧端板12上设置有左壳体左过线槽121，该左壳体左过线槽121和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧，左壳体右侧端板13上设置有左壳体右过线槽131，该左壳体右过线槽131和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧。在左壳体左侧端板12中还设置有左壳体左端板拆卸竖槽122和左壳体左端板拆卸横槽123，该左壳体左端板拆卸竖槽122和左壳体左端板拆卸横槽123垂直，左壳体左端板拆卸竖槽122和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧，左壳体左端板拆卸横槽123和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧。在左壳体右侧端板13中还设置有左壳体右端板拆卸竖槽132和左壳体右端板拆卸横槽133，该左壳体右端板拆卸竖槽132和左壳体右端板拆卸横槽133垂直，左壳体右端板拆卸竖槽132和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧，左壳体右端板拆卸横槽133和左铜条支撑固定台141分别位于左壳体隔离墙11的两侧。

本实施例中的左壳体隔离墙11上设置有左盖片卡槽112，左壳体左侧端板12上设置有左盖片左卡槽124，左壳体右侧端板13上设置有左盖片右卡槽134；在左壳体顶板14的左铜条支撑固定台141上设置有螺钉连接孔；左壳体隔离墙11的高度低于左壳体左侧端板12的高度，左壳体左侧端板12的高度和左壳体右侧端板13的高度相等；左壳体顶板14中左铜条支撑固定台141、左铜条支撑台142和左铜条限位台143的数量通常均为两个。左导电条9架在左铜条支撑固定台141和左铜条支撑台142上，左导电条9固定在左铜条支撑固定台141上，左铜条限位台143对左导电条9起到限位作用，便于对左导电条9的定位。

本实施例的左壳体左侧端板12在左壳体左端板拆卸竖槽122和左壳体左端板拆卸横槽123存在的情况下，很容易将左壳体左端板拆卸竖槽122和左壳体左端板拆卸横槽123所围成的部分扳掉，从而形成一个用于过连接带的口子，左壳体右侧端板13在左壳体右端板拆卸竖槽132和左壳体右端板拆卸横槽133存在的情况下，很容易将左壳体右端板拆卸竖槽132和左壳体右端板拆卸横槽133所围成的部分扳掉，从而形成一个用于过连接带的口子，使得相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池之间的连接更加灵活。本实施例中左壳体隔离墙11、左壳体左侧端板12、左壳体右侧端板13可以称为左半壳体1的正负极隔离结构。左半壳体1的正负极隔离结构属于汽车用锂离子电池壳体上的一种结构，用于将全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正负极进行隔离，防止全螺丝连接的汽车用锂离子电池出现短路的情况，构思巧妙、独特，一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池上存在两个正负极隔离结构，全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的铜条和连接片固定在左壳体顶板的左铜条支撑固定台141上形成正极或负极，位于同一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的正极和负极被左壳体隔离墙11隔开，有效防止出现全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正极和负极被导体短路的情况，便于全螺丝连接的汽车用锂离子电池的装配、测试、维护和维修。

本实施例中的左壳体面板18上设置有防移位结构，左壳体面板18上的防移位结构包括两个左壳体限位槽91和两个左壳体定位凸块92，左壳体限位槽91由两条凸筋形成，凸筋的两端为向下的圆弧状结构，左壳体定位凸块92的形状和大小正好能够嵌入左壳体限位槽91中。左半壳体1的左壳体面板18上还设置有左壳体间隔筋93，用于隔开位于同一电池组中的相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池，确保汽车用锂离子电子的散热性，本实施例左壳体间隔筋93的数量总共为四条，左壳体面板18的上部有两条，左壳体面板18的下部也有两条，四条左壳体间隔筋93平行。

本实施例中的右半壳体2的结构和左半壳体1的结构完全一样，只要开一副模具即可，大大降低了生产成本，当然，本实用新型中的右半壳体2的结构和左半壳体1的结构也是可以不同的。本实施例中的右半壳体2为一体式结构，该右半壳体2优选采用玻璃纤维增强的阻燃尼龙材料制作而成，阻燃、耐高温，右半壳体2包括右壳体隔离墙21、右壳体左侧端板22、右壳体右侧端板23、右壳体顶板24、右壳体底板25、右壳体左侧板26、右壳体右侧板27和右壳体面板28，其中，右壳体顶板24、右壳体底板25、右壳体左侧板26和右壳体右侧板27均固定在右壳体面板28上，右壳体顶板24、右壳体右侧板27、右壳体底板25和右壳体左侧板26首尾依次固定，右壳体左侧板26和右壳体顶板24之间也固定。在右壳体底板25、右壳体左侧板26、右壳体右侧板27和右壳体面板28上均设置有右壳体散热孔99，右壳体散热孔99的形状可以为圆孔状结构。在右壳体顶板24和右壳体面板28之间设置有右端子连接片预留槽100，用于过右端子连接片82。

本实施例中右壳体隔离墙21的底部、右壳体左侧端板22的底部和右壳体右侧端板23的底部均固定在右壳体顶板24上，右壳体隔离墙21、右壳体左侧端板22和右壳体右侧端板23均垂直于右壳体顶板24。右壳体隔离墙21上设置有右壳体隔离墙过线槽211，该右壳体隔离墙21的两端分别固定在右壳体左侧端板22和右壳体右侧端板23上，右壳体左侧端板22和右壳体右侧端板23均垂直于右壳体隔离墙21。右壳体顶板24上设置有右铜条支撑固定台241、右铜条支撑台242和右铜条限位台243，该右铜条支撑固定台241、右铜条支撑台242和右铜条限位台243均位于右壳体左侧端板22和右壳体右侧端板23之间。

本实施例中的右壳体左侧端板22上设置有右壳体左过线槽221，该右壳体左过线槽221和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧，右壳体右侧端板23上设置有右壳体右过线槽231，该右壳体右过线槽231和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧。在右壳体左侧端板22中还设置有右壳体左端板拆卸竖槽222和右壳体左端板拆卸横槽223，该右壳体左端板拆卸竖槽222和右壳体左端板拆卸横槽223垂直，右壳体左端板拆卸竖槽222和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧，右壳体左端板拆卸横槽223和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧。在右壳体右侧端板23中还设置有右壳体右端板拆卸竖槽232和右壳体右端板拆卸横槽233，该右壳体右端板拆卸竖槽232和右壳体右端板拆卸横槽233垂直，右壳体右端板拆卸竖槽232和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧，右壳体右端板拆卸横槽233和右铜条支撑固定台241分别位于右壳体隔离墙21的两侧。

本实施例中的右壳体隔离墙21上设置有右盖片卡槽212，右壳体左侧端板22上设置有右盖片左卡槽224，右壳体右侧端板23上设置有右盖片右卡槽234；在右壳体顶板24的右铜条支撑固定台241上设置有螺钉连接孔；右壳体隔离墙21的高度低于右壳体左侧端板22的高度，右壳体左侧端板22的高度和右壳体右侧端板23的高度相等；右壳体顶板24中右铜条支撑固定台241、右铜条支撑台242和右铜条限位台243的数量通常均为两个。右导电条10架在铜条支撑固定台241和右铜条支撑台242上，右导电条10固定在右铜条支撑固定台241上，右铜条限位台243对右导电条10起到限位作用，便于对右导电条10的定位。

本实施例的右壳体左侧端板22在右壳体左端板拆卸竖槽222和右壳体左端板拆卸横槽223存在的情况下，很容易将右壳体左端板拆卸竖槽222和右壳体左端板拆卸横槽223所围成的部分扳掉，从而形成一个用于过连接带的口子，右壳体右侧端板23在右壳体右端板拆卸竖槽232和右壳体右端板拆卸横槽233存在的情况下，很容易将右壳体右端板拆卸竖槽232和右壳体右端板拆卸横槽233所围成的部分扳掉，从而形成一个用于过连接带的口子，使得相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池之间的连接更加灵活。本实施例在的右壳体隔离墙21、右壳体左侧端板22和右壳体右侧端板23可以称为右半壳体2的正负极隔离结构。右半壳体2的正负极隔离结构属于汽车用锂离子电池壳体上的一种结构，用于将全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正负极进行隔离，防止全螺丝连接的汽车用锂离子电池出现短路的情况，构思巧妙、独特，一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池上存在两个正负极隔离结构，全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的铜条和连接片固定在右壳体顶板的右铜条支撑固定台241上形成正极或负极，位于同一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的正极和负极被右壳体隔离墙21隔开，有效防止出现全螺丝连接的汽车用锂离子电池的正极和负极被导体短路的情况，便于全螺丝连接的汽车用锂离子电池的装配、测试、维护和维修。

本实施例中的右壳体面板28上设置有防移位结构，右壳体面板28上的防移位结构包括两个右壳体限位槽96和两个右壳体定位凸块97，右壳体限位槽96由两条凸筋形成，凸筋的两端为向下弯曲的圆弧状结构，右壳体定位凸块97的形状和大小正好能够嵌入右壳体限位槽96中。右半壳体2的右壳体面板28上设置有右壳体间隔筋98，用于隔开位于同一电池组中的相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池，确保汽车用锂离子电子的散热性。本实施例右壳体间隔筋98的数量总共为四条，右壳体面板28的上部有两条，右壳体面板28的下部也有两条，四条右壳体间隔筋98平行。

在左半壳体1的左壳体面板18上设置有四个螺丝通孔和四个螺丝盲孔，在右半壳体2的右壳体面板28上也设置有四个螺丝通孔和四个螺丝盲孔，右壳体面板28上的四个螺丝通孔和左壳体面板18上的四个螺丝盲孔对应，右壳体面板28上的四个螺丝盲孔和左壳体面板18上的四个螺丝通孔对应，左半壳体1和右半壳体2通过八个螺钉直接固定，组装方便，无需使用超声波连接仪器。

本实施例中的壳体属于全螺丝连接的汽车用锂离子电池的一个部件，通常情况下，数个全螺丝连接的汽车用锂离子电池串联成一组电池组，相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中，前一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的左壳体面板18和后一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的右壳体面板28相邻，左壳体面板18上的左壳体定位凸块92嵌在右壳体面板28的右壳体限位槽96中，右壳体面板28中的右壳体定位凸块97嵌在左壳体面板18的左壳体限位槽91中，使得相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池定位；此外，前一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的左壳体面板18上的左壳体间隔筋93和后一个全螺丝连接的汽车用锂离子电池中的右壳体面板28上的右壳体间隔筋98正好顶在一起，使得相邻两个全螺丝连接的汽车用锂离子电池之间有足够的间距，确保全螺丝连接的汽车用锂离子电池的散热性能。

因汽车电池放电电流大，温度高，采用了多孔设计，便于散热；散热孔采用外大内小，且内孔低于壳体内腔表面，采用凹槽设计，使其注塑毛边能够有效避开，不会直接损害壳体内电芯；壳体两侧采用凹凸卡槽设计，使全螺丝连接的汽车用锂离子电池在多串组合中防止窜动、位移；壳体之间采用螺丝锁定，保证了壳体之间的牢固度和强度，便于组装。

本实施例中用于汽车锂离子电池的左端子连接片81包括左电芯连接片61、左过度片62和左极柱片63，通常情况下，左端子连接片81为一体式结构，该左端子连接片81通常为铜材质，在左端子连接片81的表面设置有镍层。本实施例中的左电芯连接片61、左过度片62和左极柱片63依次连接，即左电芯连接片61和左过度片62连接，左过度片62和左极柱片63连接。在左电芯连接片61中设置有左定位孔65，该左定位孔65和汽车锂离子电池的转接板中的定位柱匹配，便于左电芯连接片61和转接板之间的定位、连接，通常情况下，左电芯连接片61中左定位孔65的数量为两个，这两个左定位孔65分别位于左电芯连接片61的两端，便于定位。

本实施例中的左极柱片63包括左固定片66和左活动片67，左固定片66是固定在壳体上的，左活动片67可以根据需要向上折弯，比如汽车锂离子电池组装完成，但还没有串联之前，需要对汽车锂离子电池进行充放电测试时，将左活动片67向上折起，使得左活动片67呈竖直状，便于和充放电测试设备连接，当充放电测试完成后，再将左活动片67折成水平状，并通过螺丝将左活动片67和铜条固定，用于导电，设置有左活动片67这一结构，便于对汽车锂离子电池的充放电检测，无需拆卸部件即可完成对汽车锂离子电池的充放电测试。左固定片66上设置有左壳体固定孔68，螺丝穿接在左壳体固定孔68中，并固定到壳体上，从而将左极柱片63固定到壳体上，左固定片66和左活动片67上均设置有左导电连接孔69，用于连接的螺丝穿接在左导电连接孔69中，并固定到铜条上，从而将左极柱片63和铜条固定，使得左极柱片63和铜条之间的导电性能良好。左极柱片63中左固定片66的数量通常为两片，左活动片67的数量通常为一片，一片左活动片67位于两片左固定片66之间，当左活动片67和左固定片66位于同一平面上时，左固定片66和左活动片67之间的间距通常小于4mm。

本实施例左固定片66中的左壳体固定孔68的数量通常为2-8个，以确保左端子连接片81和壳体之间的连接牢固、可靠，左固定片66中左导电连接孔69的数量通常为2-16个，左活动片67中左导电连接孔69的数量通常为2-6个，使得左极柱片63和铜条之间的连接牢固、可靠，以保证良好的导电性能。使得电池和极柱之间，以及电池和电池之间均可以采用多颗螺丝连接，增加连接的可靠性，有效防止松脱。左电芯连接片61固定在转接板7上，所述左极柱片63固定在左半壳体1的顶部。

通常情况下，左电芯连接片61和左过度片62垂直，所述左极柱片63和左电芯连接片61平行；在左电芯连接片61和左过度片62之间，以及左过度片62和左极柱片63之间均设置有左压痕64，可减少折弯强度，以保证一次成型。本实用新型中的左端子连接片81为薄片状结构，在外力作用下，左电芯连接片61、左过度片62和左极柱片63可以发生形变，如左电芯连接片61、左过度片62和左极柱片63可以展开成一个平面状，左电芯连接片61和左过度片62之间可以折成任意角度，左过度片62和左极柱片63之间也可以折成任意角度，甚至左活动片67和左固定片66之间也可以折成任意角度，但是，左端子连接片81一旦安装在汽车锂离子电池中，且汽车锂离子电池处于正常使用时，该左端子连接片81的形状是确定的。

本实施例中的右端子连接片82包括右电芯连接片71、右过度片72和右极柱片73，通常情况下，右端子连接片82为一体式结构，该右端子连接片82通常为铜材质，在右端子连接片82的表面设置有镍层。本实施例中的右电芯连接片71、右过度片72和右极柱片73依次连接，即右电芯连接片71和右过度片72连接，右过度片72和右极柱片73连接。在右电芯连接片71中设置有右定位孔75，该右定位孔75和汽车锂离子电池的转接板中的定位柱匹配，便于右电芯连接片71和转接板之间的定位、连接，通常情况下，右电芯连接片71中右定位孔75的数量为两个，这两个右定位孔75分别位于右电芯连接片71的两端，便于定位。

本实施例中的右极柱片73包括右固定片76和右活动片77，右固定片76是固定在壳体上的，右活动片77可以根据需要向上折弯，比如汽车锂离子电池组装完成，但还没有串联之前，需要对汽车锂离子电池进行充放电测试时，将右活动片77向上折起，使得右活动片77呈竖直状，便于和充放电测试设备连接，当充放电测试完成后，再将右活动片77折成水平状，并通过螺丝将右活动片77和铜条固定，用于导电，设置有右活动片77这一结构，便于对汽车锂离子电池的充放电检测，无需拆卸部件即可完成对汽车锂离子电池的充放电测试。右固定片76上设置有右壳体固定孔78，螺丝穿接在右壳体固定孔78中，并固定到壳体上，从而将右极柱片73固定到壳体上，右固定片76和右活动片77上均设置有右导电连接孔79，用于连接的螺丝穿接在右导电连接孔79中，并固定到铜条上，从而将右极柱片73和铜条固定，使得右极柱片73和铜条之间的导电性能良好。右极柱片73中右固定片76的数量通常为两片，右活动片77的数量通常为一片，一片右活动片77位于两片右固定片76之间，当右活动片77和右固定片76位于同一平面上时，右固定片76和右活动片77之间的间距通常小于4mm。

本实施例右固定片76中的右壳体固定孔78的数量通常为2-8个，以确保右端子连接片82和壳体之间的连接牢固、可靠，右固定片76中右导电连接孔79的数量通常为2-16个，右活动片77中右导电连接孔79的数量通常为2-6个，使得右极柱片73和铜条之间的连接牢固、可靠，以保证良好的导电性能。使得电池和极柱之间，以及电池和电池之间均可以采用多颗螺丝连接，增加连接的可靠性，有效防止松脱。右电芯连接片71固定在转接板7上，所述右极柱片73固定在右半壳体2的顶部。

通常情况下，右电芯连接片71和右过度片72垂直，所述右极柱片73和右电芯连接片71平行；在右电芯连接片71和右过度片72之间，以及右过度片72和右极柱片73之间均设置有右压痕74，可减少折弯强度，以保证一次成型。本实用新型中的右端子连接片82为薄片状结构，在外力作用下，右电芯连接片71、右过度片72和右极柱片73可以发生形变，如右电芯连接片71、右过度片72和右极柱片73可以展开成一个平面状，右电芯连接片71和右过度片72之间可以折成任意角度，右过度片72和右极柱片73之间也可以折成任意角度，甚至右活动片77和右固定片76之间也可以折成任意角度，但是，右端子连接片82一旦安装在汽车锂离子电池中，且汽车锂离子电池处于正常使用时，该右端子连接片82的形状是确定的。

本实施例中的左盖片3包括左顶盖片31和左侧盖片32，左顶盖片31和左侧盖片32固定，左侧盖片32上设置有左连接导体预留口33和左支撑凸块34，左连接导体预留口33用于过左连接导体，左壳体面板18的顶部设置有左盖片支撑凹槽35，左盖片3固定在左半壳体1上，左支撑凸块34嵌在左盖片支撑凹槽35中，通过左盖片3将裸露在外的左导电条9和左端子连接片81遮挡住。本实施例中的右盖片4包括右顶盖片41和右侧盖片42，右顶盖片41和右侧盖片42固定，右侧盖片42上设置有右连接导体预留口43和右支撑凸块44，右连接导体预留口43用于过右连接导体，右壳体面板28的顶部设置有右盖片支撑凹槽45，右盖片4固定在右半壳体2上，右支撑凸块44嵌在右盖片支撑凹槽45中，通过右盖片4将裸露在外的右导电条10和右端子连接片82遮挡住。

本实施例中的左壳体隔离墙11和右壳体隔离墙21相互平行，左壳体隔离墙11和右壳体隔离墙21之间存在间距，左壳体隔离墙11和右壳体隔离墙21既起到了隔离正负极的作用，又使得左壳体隔离墙11和右壳体隔离墙21之间形成一个用于过信号线的空间，设计合理。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种全螺丝连接的汽车用锂离子电池，包括电芯组和转接板，所述转接板固定在电芯组上，其特征在于：还包括左半壳体、右半壳体、数个螺钉、左导电条、右导电条、左端子连接片和右端子连接片，所述左导电条和右导电条上均设置有螺钉连接孔，所述左半壳体和右半壳体上均设置有螺钉连接孔，所述左半壳体和右半壳体通过螺钉固定形成壳体，所述电芯组和转接板均位于壳体内，所述左导电条通过螺钉固定在左半壳体的顶部，所述左半壳体上设置有左端子连接片预留槽，所述左端子连接片穿接在左端子连接片预留槽中，所述左端子连接片的下部固定在转接板上，该左端子连接片的上部通过螺钉固定在左导电条上，所述右导电条通过螺钉固定在右半壳体的顶部，所述右半壳体上设置有右端子连接片预留槽，所述右端子连接片穿接在右端子连接片预留槽中，所述右端子连接片的下部固定在转接板上，该右端子连接片的上部通过螺钉固定在右导电条上。

2.根据权利要求1所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述左半壳体和右半壳体上均设置有防移位结构，所述左半壳体上的防移位结构包括左壳体限位槽和左壳体定位凸块，所述右半壳体上的防移位结构包括右壳体限位槽和右壳体定位凸块。

3.根据权利要求1所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述左端子连接片包括左电芯连接片、左过度片和左极柱片，所述左电芯连接片、左过度片和左极柱片依次连接，所述左电芯连接片中设置有左定位孔，所述左极柱片包括左固定片和左活动片，所述左固定片上设置有左壳体固定孔，所述左固定片和左活动片上均设置有左导电连接孔，所述左电芯连接片固定在转接板上，所述左极柱片固定在左半壳体的顶部；所述右端子连接片包括右电芯连接片、右过度片和右极柱片，所述右电芯连接片、右过度片和右极柱片依次连接，所述右电芯连接片中设置有右定位孔，所述右极柱片包括右固定片和右活动片，所述右固定片上设置有右壳体固定孔，所述右固定片和右活动片上均设置有右导电连接孔，所述右电芯连接片固定在转接板上，所述右极柱片固定在右半壳体的顶部。

4.根据权利要求1或2或3所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述壳体还包括左盖片和右盖片，所述左盖片固定在左半壳体上，所述右盖片固定在右半壳体上。

5.根据权利要求1或2或3所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述左半壳体包括左壳体隔离墙、左壳体左侧端板、左壳体右侧端板和左壳体顶板，所述左壳体隔离墙的底部、左壳体左侧端板的底部和左壳体右侧端板的底部均固定在左壳体顶板上，所述左壳体隔离墙上设置有左壳体隔离墙过线槽，该左壳体隔离墙的两端分别固定在左壳体左侧端板和左壳体右侧端板上，所述左壳体顶板上设置有左铜条支撑固定台，该左铜条支撑固定台位于左壳体左侧端板和左壳体右侧端板之间，所述左壳体左侧端板上设置有左壳体左过线槽，该左壳体左过线槽和左铜条支撑固定台分别位于左壳体隔离墙的两侧，所述左壳体右侧端板上设置有左壳体右过线槽，该左壳体右过线槽和左铜条支撑固定台分别位于左壳体隔离墙的两侧，所述左导电条固定在左铜条支撑固定台上。

6.根据权利要求1或2或3所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述右半壳体包括右壳体隔离墙、右壳体左侧端板、右壳体右侧端板和右壳体顶板，所述右壳体隔离墙的底部、右壳体左侧端板的底部和右壳体右侧端板的底部均固定在右壳体顶板上，所述右壳体隔离墙上设置有右壳体隔离墙过线槽，该右壳体隔离墙的两端分别固定在右壳体左侧端板和右壳体右侧端板上，所述右壳体顶板上设置有右铜条支撑固定台，该右铜条支撑固定台位于右壳体左侧端板和右壳体右侧端板之间，所述右壳体左侧端板上设置有右壳体左过线槽，该右壳体左过线槽和右铜条支撑固定台分别位于右壳体隔离墙的两侧，所述右壳体右侧端板上设置有右壳体右过线槽，该右壳体右过线槽和右铜条支撑固定台分别位于右壳体隔离墙的两侧，所述右导电条固定在右铜条支撑固定台上。

7.根据权利要求2所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述左壳体限位槽和右壳体限位槽均由两条凸筋形成，凸筋的两端为向下弯曲的圆弧状结构。

8.根据权利要求3所述的全螺丝连接的汽车用锂离子电池，其特征在于：所述左端子连接片为一体式结构，所述左电芯连接片和左过度片之间，以及左过度片和左极柱片之间均设置有左压痕，所述左极柱片中左固定片的数量为两片，所述左活动片位于两片左固定片之间，所述左固定片和左活动片之间的间距小于4mm；所述右端子连接片为一体式结构，所述右电芯连接片和右过度片之间，以及右过度片和右极柱片之间均设置有右压痕，所述右极柱片中右固定片的数量为两片，所述右活动片位于两片右固定片之间，所述右固定片和右活动片之间的间距小于4mm。