CN204286791U - 轴承疲劳模拟试验台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了轴承疲劳模拟试验台，该试验台包括固定框架、主系统、驱动电机和径向加载装置，主系统安装在固定框架的上部，驱动电机安装在固定框架的下部，主系统包括主轴、支撑轴承和被测轴承，支撑轴承位于主轴中间位置，被测轴承位于主轴另一端，驱动电机通过同步带驱动主轴旋转，径向加载装置采用液压泵加载，其位于固定框架的下部，通过对液压泵的控制对被测轴承座施加径向压力。本试验台采用液压泵进行加载，便于载荷大小的有效控制，电机与主轴之间采用带传动，实现过载保护，被测轴承与主轴之间采用锥形结构，实现轴承的快换。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于不同径向压力载荷下轴承的疲劳损害情况进行测试的实验装置，具体涉及一种模拟实际工况下对轴承的疲劳状态进行测试的试验台。
背景技术
随着机械行业的广泛应用，其使用寿命和安全性越来越受到人们的关注。轴承作为机械传动过程中重要的支撑部件。它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。在机械零件的疲劳损坏检修中，轴承是主要的检修部件之一。因轴承安装于传动轴上，处于机械内部，若每次检测都通过拆卸直接观测的方式又显得繁杂、效率低、浪费劳力物力。因此需要根据实际工况模拟出轴承的损坏过程，绘制出轴承疲劳曲线，通过振动的波形判断轴承损坏的程度。
我国现阶段有许多针对于轴承性能和寿命进行测试的模拟试验装置，但其大多数都只能用于某一固定型号的轴承试验，大大限制了试验台的应用范围。
因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型需要解决的技术问题是提供一种能够应用于不同型号轴承的疲劳模拟试验台。其能够模拟现实工况下轴承工作过程并针对其疲劳程度进行测试。
为解决本实用新型的技术问题，本实用新型采用的技术方案是：轴承疲劳模拟试验台，该试验台包括固定框架、主系统、驱动电机和径向加载装置，所述主系统安装在固定框架的上部，所述驱动电机安装在固定框架的下部，所述主系统包括主轴、支撑轴承和被测轴承，所述支撑轴承位于主轴中间位置，所述被测轴承位于主轴另一端，所述驱动电机通过同步带驱动主轴旋转，所述径向加载装置采用液压泵加载，其位于固定框架的下部，通过对液压泵的控制对被测轴承座施加径向压力。
进一步的，所述被测轴承内圈和锥型套固定连接，所述被测轴承外圈和被测轴承座固定连接，所述锥型套与主轴之间采用锥形结构。
进一步的，所述被测轴承座上安装有温度传感器和加速度传感器，所述温度传感器安装于被测轴承外圈，所述加速度传感器安装于被测轴承座表面，通过对被测轴承的信号收集，判断轴承疲劳状态。
进一步的，所述径向加载装置包括液压缸、上输油管、下输油管、二通阀、压力表以及液压泵，所述液压缸通过螺母固定在固定框架的下部，所述液压缸上连接有上输油管、下输油管，所述上输油管直接连接液压泵，所述下输油管连接有二通阀，再通过下输油管连接液压泵，所述液压泵下输油管处安装有压力表。
进一步的，所述支撑轴承的安装位有两个，均布于主轴中间。
本实用新型的有益效果：本试验台采用液压泵进行加载，便于载荷大小的有效控制，电机与主轴之间采用带传动，实现过载保护，被测轴承与主轴之间采用锥形结构，实现轴承的快换。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1中C处的放大示意图。
1、驱动电机，2、同步带，3、主轴，4、支撑轴承的安装位，5、支撑轴承，6、支撑轴承的安装位，7、螺栓，8、轴套，9、温度传感器，10、加速度传感器，11、被测轴承座，12、被测轴承，13、锥型套，14、轴承端盖，15、固定框架，16、液压缸，17、上输油管，18、下输油管，19、二通阀，20、压力表，21、液压泵，22、支撑轴承。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。以下实施例仅用于说明本实用新型，不用来限制本实用新型的保护范围。
图1所示，本实用新型的轴承疲劳模拟试验台，该试验台包括固定框架15、主系统、驱动电机1和径向加载装置，主系统安装在固定框架15的上部，驱动电机1安装在固定框架15的下部，主系统包括主轴3、支撑轴承5、22和被测轴承12，支撑轴承5、22位于主轴3中间位置，支撑轴承的安装位4、6分别为A、B，均布于主轴3中间，其中，支撑轴承的安装位4、6分别通过螺栓7起固定作用。被测轴承12位于主轴3另一端，驱动电机1通过同步带2驱动主轴3旋转，同步带2传动，为了避免因主轴3故障引起的电机损害，有效的减少了电机的损害渠道，径向加载装置采用液压泵21加载，其位于固定框架15的下部，通过对液压泵21的控制对被测轴承座11施加径向压力。
图2所示，被测轴承12内圈和锥型套13通过螺纹固定连接，被测轴承12外圈和被测轴承座11通过定位销固定连接，锥型套13与主轴3之间采用锥形结构，即锥型套13通过内锥孔与主轴3连接，锥形结构实现轴承的快换。轴套8及轴承端盖14起固定轴承作用。另外，通过锥型套13的选取，可以对不同类型的轴承进行试验。
被测轴承座11上安装有温度传感器9和加速度传感器10，温度传感器9安装于被测轴承12外圈，加速度传感器10安装于被测轴承座11表面，通过对被测轴承12的信号收集，判断轴承疲劳状态。温度传感器9和加速度传感器10的设置，通过测量轴承工作时温度和振动情况对比判断轴承损坏程度。
径向加载装置包括液压缸16、上输油管17、下输油管18、二通阀19、压力表20以及液压泵21，液压缸16通过螺母固定在固定框架15的下部，液压缸16上连接有上输油管17、下输油管18，上输油管17直接连接液压泵21，下输油管18连接有二通阀19，再通过下输油管18连接液压泵21，液压泵下输油管18处安装有压力表20。由液压泵21的作用通过控制上、下输油管17、18将液压油传递给液压缸16，实现液压缸16上液压杆的升降，从而实现加载的作用，其中，二通阀19起保压作用。液压泵21上安装有压力表20，通过对压力表20显示数值的观测，模拟实际工况，有效精确地控制加载载荷的大小。
本实用新型试验台，能够模拟现实工况下轴承工作过程并针对其疲劳程度进行测试，被测轴承能够快速更换，通过测量轴承工作时温度和振动情况对比判断轴承损坏程度，能够应用于不同型号轴承。
Claims (5)
1. 轴承疲劳模拟试验台，其特征在于：该试验台包括固定框架、主系统、驱动电机和径向加载装置，所述主系统安装在固定框架的上部，所述驱动电机安装在固定框架的下部，所述主系统包括主轴、支撑轴承和被测轴承，所述支撑轴承位于主轴中间位置，所述被测轴承位于主轴另一端，所述驱动电机通过同步带驱动主轴旋转，所述径向加载装置采用液压泵加载，其位于固定框架的下部，通过对液压泵的控制对被测轴承座施加径向压力。
2.根据权利要求1所述的轴承疲劳模拟试验台，其特征在于：所述被测轴承内圈和锥型套固定连接，所述被测轴承外圈和被测轴承座固定连接，所述锥型套与主轴之间采用锥形结构。
3.根据权利要求2所述的轴承疲劳模拟试验台，其特征在于：所述被测轴承座上安装有温度传感器和加速度传感器，所述温度传感器安装于被测轴承外圈，所述加速度传感器安装于被测轴承座表面，通过对被测轴承的信号收集，判断轴承疲劳状态。
4.根据权利要求1所述的轴承疲劳模拟试验台，其特征在于：所述径向加载装置包括液压缸、上输油管、下输油管、二通阀、压力表以及液压泵，所述液压缸通过螺母固定在固定框架的下部，所述液压缸上连接有上输油管、下输油管，所述上输油管直接连接液压泵，所述下输油管连接有二通阀，再通过下输油管连接液压泵，所述液压泵下输油管处安装有压力表。
5.根据权利要求1所述的轴承疲劳模拟试验台，其特征在于：所述支撑轴承的安装位有两个，均布于主轴中间。
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