CN204229830U - 复合共振吸声结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及吸声板技术领域，公开了一种复合共振吸声结构，包括：底板、侧壁和盖板，所述盖板与所述底板相对间隔设置；所述侧壁分别与所述底板及盖板紧密连接，形成吸声背腔；所述盖板设有多个微吸声孔和多个复合吸声孔；每个所述复合吸声孔设有一个所述吸声膜片。本实用新型在盖板上设置多个复合吸声孔，复合吸声孔上贴附吸声膜片，拓宽了复合共振吸声结构的吸声带宽。该复合共振吸声结构易于加工，价格低廉，安装方便，吸声效果好。

Description

复合共振吸声结构

技术领域

本实用新型涉及吸声板技术领域，特别是涉及一种复合共振吸声结构。

背景技术

传统的穿孔板共振吸收结构，其穿孔板上每个孔后都有封闭空腔，相当于许多并联的“亥姆霍兹”共振器，当入射波的频率和系统的共振频率一致时，即产生共振。此时，穿孔板孔洞处的空气往复振动，其幅度达到最大值，且摩擦和阻尼也最大，声能因粘滞损失转变为热能，即声能耗散达到最大。这是穿孔板共振吸收结构的优点。但这种结构也有其固有的缺点，其主要缺点在于：频率的选择性强，也即是其吸声频带窄，仅在共振频率附近才会具有较好的吸声性能，而偏离共振频率，其吸声效果明显变差。拓宽单层微穿孔板吸声体的有效吸声带宽，一种方法是采用多层复合的微穿孔板吸声结构。但多层复合结构明显增加了结构的复杂度，同时也增加了材料和成本，在实际工程应用中还受到空间距离的限制。另一种方法是在微穿孔板背面放置吸声材料，但增加的吸声材料会带来结构的二次污染。再有就是进一步缩小穿孔直径，根据马大猷先生的理论，当微穿孔板的穿孔直径小于0.1毫米时，有望达到微穿孔板吸声体的频带极限。但是传统机械加工方法无法实现超微孔孔径微穿孔板的加工，其他加工方法如激光打孔，因打孔密度的增加，生产成本也会大大增加，不适合批量生产。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种较宽吸声效果的复合吸声板，结构简单，易于加工。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种复合共振吸声结构，包括：底板、侧壁和盖板，所述盖板与所述底板相对间隔设置；所述侧壁分别与所述底板及盖板紧密连接，形成吸声背腔；所述盖板设有多个微吸声孔和多个复合吸声孔；每个所述复合吸声孔设有一个所述吸声膜片。

进一步的，所述盖板由金属材料或者非金属材料制成。

进一步的，所述微吸声孔为圆形孔、方形孔、菱形孔、六角形孔、鱼鳞形孔、椭圆形孔、狭缝孔或者异形孔。

进一步的，所述吸声膜片粘贴在所述盖板的一面，盖合所述复合吸声孔或者所述吸声膜片与所述复合吸声孔的孔壁相粘接。

进一步的，所述吸声膜片为穿孔膜层或不穿孔膜层。

进一步的，所述吸声膜片由塑料材料、纺织材料、吸声纸、无纺布或人造革制成。

进一步的，所述盖板为多层，多层所述盖板依次间隙布置。

进一步的所述侧壁由金属材料或非金属材料制成。

进一步的，所述底板由弹性材料或刚性材料制成。

进一步的，该复合共振吸声结构还包括分隔板；所述分隔板与所述盖板、底板和/或侧壁的内壁紧密贴合，将所述吸声背腔分隔成多个独立的吸声室；每个所述吸声室与所述微吸声孔和/或复合吸声孔连通。

(三)有益效果

本实用新型提供的复合共振吸声结构，在盖板上设置多个复合吸声孔，复合吸声孔上贴附吸声膜片，拓宽了复合共振吸声结构的吸声带宽。该复合共振吸声结构易于加工，价格低廉，安装方便，吸声效果好。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的立体结构图；

图2为本实用新型实施例2的剖视图；

图3为本实用新型实施例1的实施例效果图曲线图。

图中，1：盖板；2：侧壁；3：底板；4：吸声膜片；5：分隔板；6：吸声室；11：微吸声孔；12：复合吸声孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例1：

参照图1所示，复合共振吸声结构，包括：底板3、侧壁2和盖板1，盖板1与底板3相对间隔设置，侧壁2分别与底板3及盖板1紧密连接，形成吸声背腔。吸声背腔的深度为5～80mm，优选5mm、10mm、15mm、20mm、50mm或80mm。侧壁2的横截面为封闭结构，优选呈“O”、“口”或“田”字形结构。参照图1所示，底板3和盖板1相平行设置，侧壁2与底板3、盖板1相垂直，侧壁2的两端分别与底板3及盖板紧密连接，形成一个或者多个吸声背腔。盖板1设有多个微吸声孔11和多个复合吸声孔12。每个复合吸声孔12设有一个吸声膜片4。吸声膜片4与盖板1紧密连接，完全盖合复合吸声孔12，避免声波从吸声膜片4与盖板1之间形成的空隙穿过。优选的，吸声膜片4粘贴在盖板1的一面，盖合复合吸声孔12；或者吸声膜片4与复合吸声孔12的孔壁相粘接。

需要说明的是，多个复合吸声孔12的大小可以相等，也可以不完全相等；多个复合吸声孔12可以均匀排列在盖板1上，也可以随机排列在盖板1。

优选的，盖板1和侧壁2均由金属材料或者非金属材料制成。底板3由刚性材料或者弹性材料制成，弹性材料优选采用橡胶材料制成。

进一步的，微吸声孔11为圆形孔、方形孔、菱形孔、六角形孔、鱼鳞形孔、椭圆形孔、狭缝孔或者异形孔。微吸声孔11的直径为0.1～3mm，优选为0.1mm、0.5mm、0.8mm、1mm或3mm，即盖板1采用穿孔板、微穿孔板或微缝板，盖板1的板厚为0.5～10mm，优选采用0.5mm、0.8mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm或10mm。

需要说明的是，在建设过程中，可以将建筑物的固体墙面作为底板3和侧壁2，与盖板1一起组成吸声背腔。

进一步的，吸声膜片4选用塑料材料、纺织材料、吸声纸、无纺布或人造革制成的薄膜。为了更好地起到吸声效果，在吸声膜片4上设有多个微透孔，使吸声膜片4形成穿孔膜层。吸声膜片4也可以是不穿孔膜层。其中，塑料材料可以为聚乙烯材料、聚丙烯材料、聚氯乙烯材料或者聚酯材料等。

进一步的，盖板1为多层，多层盖板1依次间隙布置，相邻的两层盖板之间具有2～50mm的间隙，优选取2mm、5mm、10mm、20mm、30mm或50mm。使用多层盖板1过滤声波，提高吸声效果。

实施例2：

本实施例与实施例1基本相同，所不同之处在于：参照图3所示，复合共振吸声结构还包括分隔板5；分隔板5与盖板1、底板3和/或侧壁2的内壁紧密贴合，将吸声背腔分隔成多个独立的吸声室6；每个吸声室6与微吸声孔11和/或复合吸声孔12连通。分隔板5将吸声背腔分隔成多个吸声室6，多个吸声室6的深度不完全相同，吸声室6的深度指盖板1的内侧面与吸声室最深处的垂直高度。分隔板5的数量为多个，且分隔板5的形状可以多种多样，使吸声室6为长方体、圆柱体、椎体或者不规则体等等。声波从微吸声孔11和/或复合吸声孔12流入到吸声室6中，在吸声室6中产生共振，使声波被吸声室6吸收。

参照图3所示，图3为一种参照实施例1所制成的复合共振吸声结构，该吸声结构的吸声背腔的尝试为50mm，其中B曲线为本实用新型的复合共振吸声结构的吸声效果；C曲线为现有技术的吸声结构的效果曲线。从图中可以看出，本实用新型的复合共振吸声结构的吸声效果优于现有技术。

本实用新型在不增加吸声结构体积的情况下，在盖板上设置多个复合吸声孔，复合吸声孔上贴附吸声膜片，吸声膜片具有共振作用，拓宽了复合共振吸声结构的吸声带宽。该复合共振吸声结构易于加工，价格低廉，安装方便，吸声效果好。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合共振吸声结构，其特征在于，包括：底板、侧壁和盖板，所述盖板与所述底板相对间隔设置；所述侧壁分别与所述底板及盖板紧密连接，形成吸声背腔；所述盖板设有多个微吸声孔和多个复合吸声孔；每个所述复合吸声孔设有一个所述吸声膜片。

2.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述盖板由金属材料或者非金属材料制成。

3.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述微吸声孔为圆形孔、方形孔、菱形孔、六角形孔、鱼鳞形孔、椭圆形孔、狭缝孔或者异形孔。

4.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述吸声膜片粘贴在所述盖板的一面，盖合所述复合吸声孔或者所述吸声膜片与所述复合吸声孔的孔壁相粘接。

5.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述吸声膜片为穿孔膜层或不穿孔膜层。

6.如权利要求5所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述吸声膜片由塑料材料、纺织材料、吸声纸、无纺布或人造革制成。

7.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述盖板为多层，多层所述盖板依次间隙布置。

8.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述侧壁由金属材料或非金属材料制成。

9.如权利要求1所述的复合共振吸声结构，其特征在于，所述底板由弹性材料或刚性材料制成。

10.如权利要求1至9任一项所述的复合共振吸声结构，其特征在于，该复合共振吸声结构还包括分隔板；所述分隔板与所述盖板、底板和/或侧壁的内壁紧密贴合，将所述吸声背腔分隔成多个独立的吸声室；每个所述吸声室与所述微吸声孔和/或复合吸声孔连通。