CN204203455U - 一种接拆线装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种接拆线装置，包括机架，设置在机架内的顶升部件和推接部件，以及固定于所述机架顶端两侧的接插线端子；其中，顶升部件包括下顶升板、位于下顶升板上方的中顶升板、和位于中顶升板上方的上顶升板，下顶升板固定在机架上，在下顶升板上固定有竖直的顶升气缸，顶升气缸的活塞头部与中顶升板连接，下顶升板和中顶升板之间还通过导向连接件连接，中顶升板和上顶升板之间通过支撑柱固定连接，推接部件固定于上顶升板上；推接部件包括至少一组推表组件，推表组件的组数与容置电子产品的标准托盘的规格对应。解决了现有技术中的单相六表位接拆线装置推入检测端子进行测试的过程复杂，而导致延长了检测时间的问题。

Description

一种接拆线装置

技术领域

本实用新型涉及电子领域，具体涉及一种接拆线装置。

背景技术

接拆线装置是电能表或者终端表自动化生产线中常用的设备，用于将电能表或者终端推入如检测端子，检查产品是否合格，而现在一个托盘上基本放置六个，分左右两排的标准托盘。

由于托盘是标准配件，以往的单相六表位接拆线装置在托盘下的空间内无法布置六个推表装置，因此，现有技术中将六表位中的六个电能表分别拿到专用的托盘上进行测试，测试完毕后再放回原标准托盘上，再进入下一道工序，由此可见，通过现有技术中的单相六表位接拆线装置推入检测端子进行测试的过程复杂，因此会导致检测时间较长。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种接拆线装置，能够有效解决现有技术中的单相六表位接拆线装置推入检测端子进行测试的过程复杂，而导致检测时间较长的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型通过本实用新型实施例提供了如下技术方案：一种接拆线装置，包括机架，设置在所述机架内的顶升部件和推接部件，以及固定于所述机架顶端两侧的接插线端子；其中，所述顶升部件包括下顶升板、位于所述下顶升板上方的中顶升板、和位于所述中顶升板上方的上顶升板，所述下顶升板固定在所述机架上，在所述下顶升板上固定有竖直的顶升气缸，所述顶升气缸的活塞头部与所述中顶升板连接，所述下顶升板和所述中顶升板之间还通过导向连接件连接，所述中顶升板和所述上顶升板之间通过支撑柱固定连接，所述推接部件固定于所述上顶升板上；所述推接部件包括至少一组推表组件，所述推表组件的组数与容置电子产品的标准托盘的规格对应。

优选的，所述导向连接件包括滑套和竖直设置的第一导向杆，所述滑套固定于所述下顶升板上，所述第一导向杆套在所述滑套内，并且所述第一导向杆的顶端固定于所述中顶升板上。

优选的，所述上顶升板上固定有气缸固定板，每组所述推表组件与对应的接插线端子位置正对，每组所述推表组件包括第二导向杆、第一气缸、第二气缸、第一推板和第二推板；所述第一气缸和所述第二气缸位于所述第二导向杆的不同侧，所述第一气缸的缸筒和所述第二气缸的缸筒固定在所述气缸固定板上，所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述第二导向杆滑动连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述第二导向杆滑动连接。

优选的，所述气缸固定板为多块切割后折弯的气缸固定板，每块所述气缸固定板上开有气缸固定孔，所述第一气缸和所述第二气缸固定于所述气缸固定板上。

优选的，所述上顶升板上还固定有切割后折弯的导向杆固定板，每块所述导向杆固定板上开有导向杆固定孔，所述第一导向杆固定于所述导向杆固定板上。

优选的，所述第一推板的一端为第一表推部，所述第一推板的另一端开有第一连接孔和第一滑孔；所述第二推板的一端为第二表推部，所述第二推板的另一端开有第二连接孔和第二滑孔；其中，所述第一气缸的活塞头部进入所述第一连接孔，所述第二气缸的活塞头部进入所述第二连接孔，且所述导向杆穿过所述第一滑孔和所述第二滑孔，使得所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述导向杆连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述导向杆连接。

优选的，所述第一推板的一端为第一表推部，所述第一推板的另一端固定有第一连接块，在所述第一连接块上开有横截面为T形的第一对接孔；所述第二推板的一端为第二表推部，所述第二推板的另一端固定有第二连接块，在所述第二连接块上开有横截面为T形的第二对接孔；其中，所述第一气缸的活塞头部进入所述第一对接孔，所述第二气缸的活塞头部进入所述第二对接孔，且所述导向杆穿过所述第一推板上的第一滑孔和所述第二推板上的第二滑孔，使得所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述导向杆连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述导向杆连接。

优选的，所述至少一组推表组件具体包括平行设置于所述气缸固定板上的三组推表组件，相邻两组所述推表组件所占用的矩形区域具有部分重叠。

上述本实用新型实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

在现有标准托盘下方设置了完整的推接部件，推接部件中的推表组件的组数是合适标准托盘的，比如目前标准托盘为六表位电能表的托盘，机架内的推接部件则为三组推表组件，能够对应标准托盘下的六表位的每个电能表，顶升部件上的顶升气缸推动以升高上顶升板，直接将输送过来的标准托盘顶起，使其脱离传送装置，然后，推接部件将全部电能表推入两侧对应的接插线端子，从而省去了将电能表转换托盘的时间，而且降低了整个设备的制造成本，同时整个接拆线装置的体积和复杂程度减小了。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中的接拆线装置的主视图；

图2为本实用新型实施例中的接拆线装置的俯视图；

图3为本实用新型实施例中接拆线装置的推板的结构示意图；

图4为图2中A处的局部放大图。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种接拆线装置，能够有效解决现有技术中的单相六表位接拆线装置推入检测端子进行测试的过程复杂，而导致延长了检测时间的问题。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1、图2本实用新型一种单相六表位接拆线装置的实施例，包括机架1，设置在机架1内的顶升部件和推接部件，以及固定于机架1顶端两侧的接插线端子2；其中，顶升部件包括下顶升板3、位于下顶升板3上方的中顶升板4、和位于中顶升板4上方的上顶升板5，下顶升板3固定在机架1上，在下顶升板3上固定有竖直的顶升气缸6，顶升气缸6的活塞头部与中顶升板4连接，下顶升板3和中顶升板4之间还通过导向连接件连接，中顶升板4和上顶升板5之间通过支撑柱7固定连接，推接部件固定于上顶升板5上；推接部件包括至少一组推表组件，其中，推表组件的组数与容置电子产品的标准托盘的规格对应，接插线端子2的个数与标准托盘的规则对应，比如，标准托盘为现有放置六个，分左右两排的六表位电能表托盘，则设置六个接插线端子2，在机架1的顶端两侧各放置三个接插线端子2，两个正对的接插线端子2之间为一组推表组件，平行设置三组推接组件在上顶升板5上。当然，在具体实施过程中，并不限于上述举例的六个接插线端子2的情况，还可以是其他规格的标准托盘时，适应性改变其他部件个数。

具体的，机架1的侧壁上形成有用于固定下顶升板3的横梁1A，横梁1A上固定支撑柱8的下端，下顶升板3的两端固定于两个支撑柱8的上端，顶升气缸6竖直向上，缸桶固定在下顶升板3上，中顶升板4向下的一面固定有凸块5，凸块5朝向顶升气缸6开有对接孔6A，顶升气缸6的活塞头部进入对接孔6A，实现顶升气缸6的活塞头部与下顶升板3的连接。比如，顶升气缸6的活塞头部为T形顶升头部，则对接孔6A的横截面为T形。当然，在具体实施过程中，根据活塞头部的形状不同，对接孔6A也可以为其他能对接的形状。

具体的，支撑柱7为多根，均匀分布顶升气缸6的周围，每根支撑柱7的上端固定于中顶升板4上，下端固定于上顶升板5上，以将上顶升板5支撑于中顶升板4上。

具体的，如图1所示，导向连接件包括滑套9和竖直设置的第一导向杆10，滑套9固定于下顶升板3上，第一导向杆10套在滑套9内，并且第一导向杆10的顶端固定于中顶升板4上。在具体实施过程中，顶升气缸6固定在下顶升板3的中心位置，具体是将顶升气缸6的缸筒固定于下顶升板3上，顶升气缸6的四周均匀分布开孔，并在孔内均安装滑套9，每个滑套9内套装有第一导向杆10，比如，包括四根第一导向杆10，以及四个滑套9，四根第一导向杆10对应套在四个滑套9内，4根第一导向杆10的顶端固定于中顶升板4上，当顶升气缸6的活塞推动中顶升板4升高时，每个第一导向杆10在其滑套9内向上滑动。

为了将推接部件固定于上顶升板5上，在上顶升板5上固定有气缸固定板11，每组推表组件与对应的接插线端子2位置正对，具体的，参考图1和图2所示，每组推表组件包括第二导向杆12、第一气缸13、第二气缸14、第一推板15和第二推板16；如图2所示，第一气缸13和第二气缸14位于第二导向杆12的不同侧，充分利用了空间合理布置两个气缸的位置。第一气缸13的缸筒和第二气缸14的缸筒固定在气缸固定板11上，第一气缸13的活塞头部通过第一推板15与第二导向杆12滑动连接，第二气缸14的活塞头部通过第二推板16与第二导向杆12滑动连接。

具体的，气缸固定板11为多块切割后折弯的气缸固定板，每块折弯的气缸固定板上开有气缸固定孔，每块折弯的气缸固定板用于固定一个气缸的一端，则一个气缸(第一气缸13或第二气缸14)固定于两块折弯的气缸固定板上。在一种实施方式下，如图2所示，推接部件包括三组推表组件，对应现有的六表位电能表的标准托盘，平行设置于上顶升板5上，基于前面对一组推表组件的结构和布置的描述，第一组推表组件的右气缸(第二气缸14)与第二组表推组件的左气缸(第一气缸13)的部分在同一直线上，第二组推表组件的右气缸(第二气缸14)与第三组表推组件的左气缸(第一气缸13)的部分在同一直线上，实现了上顶升板5上的相邻两组推表组件的左右气缸的错位布置，实现了相邻两组推表组件所占用的矩形区域具有部分重叠，进一步缩小整个装置所占用的空间，保证了在一个上顶升板5所覆盖的位置下能够完成六个电能表推表装置1的布置，而且保证各个推板之间不产生干涉。

则气缸固定板11包括十二块切割后折弯的气缸固定板，通过采用切割后折弯的气缸固定板，在保证了良好的支撑性的同时节约了成本。

具体的，第二导向杆12可以包括一个或多个水平设置的第二导向杆12，当第二导向杆12包括多个时，多个第二导向杆12为上下位置关系的平行设置，从而更有利于推板在第二导向杆上的平稳滑动。比如，如图1所示的，两个上下位置关系的平行设置的第二导向杆12。

具体的，第一推板15和第二推板16的结构相同。

第一种实施方式：第一推板15的一端为第一表推部，第一推板15的另一端固定有第一连接块，在第一连接块上开有横截面为T形的第一对接孔；第二推板16的一端为第二表推部，第二推板16的另一端固定有第二连接块，在第二连接块上开有横截面为T形的第二对接孔；其中，第一气缸13的活塞头部进入第一对接孔，第二气缸14的活塞头部进入第二对接孔，且第二导向杆12穿过第一推板15上的第一滑孔和第二推板上的第二滑孔，使得第一气缸13的活塞头部通过第一推板15与第二导向杆12连接，第二气缸14的活塞头部通过第二推板16与第二导向杆12连接。

第二种实施方式：第一推板15的一端为第一表推部，第一推板15的另一端开有第一连接孔和第一滑孔；第二推板16的一端为第二表推部，第二推板的另一端开有第二连接孔和第二滑孔；其中，第一气缸13的活塞头部进入第一连接孔，第二气缸14的活塞头部进入第二连接孔，且第二导向杆12穿过第一滑孔和第二滑孔，使得第一气缸13的活塞头部通过第一推板15与第二导向杆12连接，第二气缸14的活塞头部通过第二推板16与第二导向杆12连接。

下面参考图3及图4，以第一推板15为例，对第一实施方式和第二实施方式中的推板结构进行描述，参考图3所示，第一推板15的一端为第一表推部17，具体的，第一表推部17的上方成Y形的，Y形的两个上端设置有朝向电能表凸出的凸块18，第一推板15的另一端包括两部分，其中一部分连接第一气缸13，连接第一气缸13的这部分的一种实施方式参考图4所示，固定有连接块18，连接块18上开有横截面为T形的对接孔19，为了使得第一气缸13的活塞头部13A能够进入对接孔19中，对接孔19的侧面开有供T形气缸活塞头部13A进入对接孔19的开口，第一气缸13的T形活塞头部13A经过开口进入对接孔19，以与第一推板15的连接，实现了第一气缸13的活塞推动第一推板15滑动。通过对接孔19与第一气缸13的活塞间隙配合使气缸活塞有一定活动量，消除装配误差，使每个气缸能保持长期稳定运行。

连接第一气缸13的这部分的另一种实施方式参考图3所示，这部分为直接在第一推板15上向一侧凸出，开有与第一气缸13对应连接的第一连接孔20，第一气缸13的活塞头部进入第一连接孔20，实现与第一推板15的卡接。第一推板15的另一部分开有第一滑孔21，第二导向杆12穿过第一滑孔21。针对第二导向杆12为上下位置关系的平行设置的两个第二导向杆12，参考图3所示，开有与两个第二导向杆12的尺寸适配的两个第一滑孔21，使得两个第二导向杆12对应穿过两个第一滑孔21。保证每个推板与各个对应部分之间的连接，同时也能使推板发挥最佳的作用。

由于第一推板15和第二推板16的结构相同，与对应的气缸的连接方式也相同，为了说明书的简洁，本文不再对第二推板16，以及第二推板16与第二气缸14以及第二导向杆12之间的连接方式进行说明。

通过上述一组推表组件，第一气缸13和第一推板15配合，使得第一气缸13带动第一推板15向一端滑行，将标准托盘中的左侧电能表与左侧接插线端子2插接，同时，第二气缸14和第二推板16配合，使得第二气缸14带动第二推板16向右端滑行，将标准托盘中的右侧电能表与右侧接线端子插接2，完成对多个电能表的同时检测。

进一步，上顶升板5上还固定有切割后折弯的导向杆固定板22，每块导向杆固定板22上开有导向杆固定孔，每个第一导向杆10固定于对应的导向杆固定板22上，提升了水平导向杆的固定强度。

上述本实用新型实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

在现有标准托盘下方设置完整的推接部件，推接部件中的推表组件的组数是合适标准托盘的，比如目前标准托盘为六表位电能表的托盘，机架内的推接部件包括三组推表组件，顶升部件上的顶升气缸推动以升高上顶升板，直接将输送过来的标准托盘顶起，使其脱离传送装置，然后，推接部件将全部电能表推入两侧对应的接插线端子，从而省去了将电能表转换托盘的时间，而且降低了整个设备的制造成本，同时也使整个装置的体积和复杂程度减小。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种接拆线装置，其特征在于，包括机架，设置在所述机架内的顶升部件和推接部件，以及固定于所述机架顶端两侧的接插线端子；

其中，所述顶升部件包括下顶升板、位于所述下顶升板上方的中顶升板、和位于所述中顶升板上方的上顶升板，所述下顶升板固定在所述机架上，在所述下顶升板上固定有竖直的顶升气缸，所述顶升气缸的活塞头部与所述中顶升板连接，所述下顶升板和所述中顶升板之间还通过导向连接件连接，所述中顶升板和所述上顶升板之间通过支撑柱固定连接，所述推接部件固定于所述上顶升板上；

所述推接部件包括至少一组推表组件，所述推表组件的组数与容置电子产品的标准托盘的规格对应。

2.如权利要求1所述的接拆线装置，其特征在于，所述导向连接件包括滑套和竖直设置的第一导向杆，所述滑套固定于所述下顶升板上，所述第一导向杆套在所述滑套内，并且所述第一导向杆的顶端固定于所述中顶升板上。

3.如权利要求2所述的接拆线装置，其特征在于，所述上顶升板上固定有气缸固定板，每组所述推表组件与对应的接插线端子位置正对，每组所述推表组件包括第二导向杆、第一气缸、第二气缸、第一推板和第二推板；

所述第一气缸和所述第二气缸位于所述第二导向杆的不同侧，所述第一气缸的缸筒和所述第二气缸的缸筒固定在所述气缸固定板上，所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述第二导向杆滑动连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述第二导向杆滑动连接。

4.如权利要求3所述的接拆线装置，其特征在于，所述气缸固定板为多块切割后折弯的气缸固定板，每块所述气缸固定板上开有气缸固定孔，所述第一气缸和所述第二气缸固定于所述气缸固定板上。

5.如权利要求3所述的接拆线装置，其特征在于，所述上顶升板上还固定有切割后折弯的导向杆固定板，每块所述导向杆固定板上开有导向杆固定孔，所述第一导向杆固定于所述导向杆固定板上。

6.如权利要求3-5中任一权项所述的接拆线装置，其特征在于，所述第一推板的一端为第一表推部，所述第一推板的另一端开有第一连接孔和第一滑孔；所述第二推板的一端为第二表推部，所述第二推板的另一端开有第二连接孔和第二滑孔；

其中，所述第一气缸的活塞头部进入所述第一连接孔，所述第二气缸的活塞头部进入所述第二连接孔，且所述导向杆穿过所述第一滑孔和所述第二滑孔，使得所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述导向杆连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述导向杆连接。

7.如权利要求3-5中任一权项所述的接拆线装置，其特征在于，所述第一推板的一端为第一表推部，所述第一推板的另一端固定有第一连接块，在所述第一连接块上开有横截面为T形的第一对接孔；

所述第二推板的一端为第二表推部，所述第二推板的另一端固定有第二连接块，在所述第二连接块上开有横截面为T形的第二对接孔；

其中，所述第一气缸的活塞头部进入所述第一对接孔，所述第二气缸的活塞头部进入所述第二对接孔，且所述导向杆穿过所述第一推板上的第一滑孔和所述第二推板上的第二滑孔，使得所述第一气缸的活塞头部通过所述第一推板与所述导向杆连接，所述第二气缸的活塞头部通过所述第二推板与所述导向杆连接。

8.如权利要求3-5中任一权项所述的接拆线装置，其特征在于，所述至少一组推表组件具体包括平行设置于所述气缸固定板上的三组推表组件，相邻两组所述推表组件所占用的矩形区域具有部分重叠。