CN204194511U - 管道弯制芯杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管道弯制芯杆，包括圆柱体(1)，其特征在于，还包括设置于所述圆柱体(1)端部的指形芯头(4)，所述指形芯头(4)与所述圆柱体(1)为一体式结构；所述指形芯头(4)远离所述圆柱体(1)的一端为由两个弧形面组成的端面，两个所述弧形面的连接边垂直于所述圆柱体(1)的轴线；两个所述弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面(41)及第二弧形面(42)，所述第一弧形面(41)的直径小于所述第二弧形面(42)的直径，所述第一弧形面(41)的弧度角大于所述第二弧形面(42)的弧度角。本实用新型提供的管道弯制芯杆，有效避免了芯头断裂的现象，提高了管道弯制芯杆的使用寿命。

Description

管道弯制芯杆

技术领域

本实用新型涉及管道加工设备技术领域，特别涉及一种管道弯制芯杆。

背景技术

在管路布置中，经常需要用到弯管。在弯管的加工过程中，通过管道弯制芯杆完成管道的弯折。即，将芯杆穿入直管的两端，通过控制芯杆完成对于直管的弯折，使其弯制成弯管。

目前，管道弯制芯杆主要由圆柱形主体、活动球形芯头及用于连接圆柱形主体与活动球形芯头的连接杆组成。活动球形芯头与连接杆连接，连接杆位于圆柱形主体内的端部为球形端，使得连接杆可以沿圆柱形主体转动。在弯折过程中，将圆柱形主体安装有活动球形芯头的一端穿入管道，在弯制过程中，活动球形芯头位于管道的弯折部，通过连接杆作用，使得活动球形芯头沿圆柱形主体转动，以便于使活动球形芯头的外壁对弯折部的内壁提供支撑力，进而降低弯扁率。

但是，由于活动球形芯头、连接杆与圆柱形主体均为活动连接，在弯制过程中，极易使活动球形芯头卡于管道中，造成管道弯制芯杆的芯头断裂的情况，影响芯杆的使用寿命。

因此，如何提高使用寿命，是本技术领域人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种管道弯制芯杆，以提高使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管道弯制芯杆，包括圆柱体，还包括设置于所述圆柱体端部的指形芯头，所述指形芯头与所述圆柱体为一体式结构；

所述指形芯头远离所述圆柱体的一端为由两个弧形面组成的端面，两个所述弧形面的连接边垂直于所述圆柱体的轴线；

两个所述弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面及第二弧形面，所述第一弧形面的直径小于所述第二弧形面的直径，所述第一弧形面的弧度角大于所述第二弧形面的弧度角。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述指形芯头靠近所述圆柱体的一端为圆形端，该端的直径与所述圆柱体的直径相同。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述圆柱体内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与所述进油管道连通的喷油孔，所述喷油孔的出油端位于所述圆柱体的外壁上。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔与所述圆柱体垂直。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的数量为多个。

优选地，上述管道弯制芯杆中，多个所述喷油孔的中心线位于同一平面上。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的数量为三个且沿所述圆柱体的周向均匀布置。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的直径的取值范围为1mm-2mm。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述管道弯制芯杆为用于弯制直径为7mm的管道的芯杆；

所述第一弧形面的直径的取值范围是5mm-7mm，所述第二弧形面的直径的取值范围是8mm-10mm。

优选地，上述管道弯制芯杆中，所述圆柱体的外壁上设置有固定面，所述固定面上设置有型号标识。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的管道弯制芯杆，在弯折过程中，指形芯头的第一弧形面与弯制部外侧的内壁相抵并挤压管路。其中，由于两个弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面及第二弧形面，第二弧形面朝向弯制部内侧的内壁，第一弧形面的直径小于第二弧形面的直径，使得第二弧形面在管道弯制过程中避让弯制部内侧的内壁；第一弧形面的弧度角大于第二弧形面的弧度角，确保第一弧形面具有足够的面积与管道的内壁接触；在第一弧形面与管道的内壁相抵的作用下，使管道沿第一弧形面弯折。由于指形芯头与圆柱体为一体式结构，有效避免了芯头断裂的现象，有效提高了管道弯制芯杆的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆的剖视示意图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种管道弯制芯杆，以提高使用寿命。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆的剖视示意图。

本实用新型实施例提供了一种管道弯制芯杆，包括圆柱体1，还包括设置于圆柱体1端部的指形芯头4，指形芯头4与圆柱体1为一体式结构；指形芯头4远离圆柱体1的一端为由两个弧形面组成的端面，两个弧形面的连接边垂直于圆柱体1的轴线；两个弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面41及第二弧形面42，第一弧形面41的直径小于第二弧形面42的直径，第一弧形面41的弧度角大于第二弧形面42的弧度角。

本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆，在弯折过程中，指形芯头4的第一弧形面41与弯制部外侧的内壁相抵并挤压管路。其中，由于两个弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面41及第二弧形面42，第二弧形面42朝向弯制部内侧的内壁，第一弧形面41的直径小于第二弧形面42的直径，使得第二弧形面42在管道弯制过程中避让弯制部内侧的内壁；第一弧形面41的弧度角大于第二弧形面42的弧度角，确保第一弧形面41具有足够的面积与管道的内壁接触；在第一弧形面41与管道的内壁相抵的作用下，使管道沿第一弧形面41弯折。由于指形芯头4与圆柱体1为一体式结构，有效避免了芯头断裂的现象，有效提高了管道弯制芯杆的使用寿命。

其中，第一弧形面41与第二弧形面42均为凸弧面。

进一步地，指形芯头4靠近圆柱体1的一端为圆形端，该端的直径与圆柱体1的直径相同。即，圆柱体1与指形芯头4的连接端为连续面。

为了在弯制弯管的过程中，对管道与管道弯制芯杆起到润滑作用，圆柱体1内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与进油管道连通的喷油孔3，喷油孔3的出油端位于圆柱体1的外壁上。油液经过进油管道后由喷油孔3喷出圆柱体1，并沿其流到管道与指形芯头4之间，进而有效润滑。

本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆中，喷油孔3与圆柱体1垂直，以便于缩短喷油孔3的喷油路径，减小油液与喷油孔3的孔壁之间的摩擦。有效提高了出油速度。

为了确保出油量，圆柱体1上的喷油孔3的数量为多个。以避免单个喷油孔3的出油量过少而无法满足润滑效果。

如图2所示，多个喷油孔3的中心线位于同一平面上。即，多个喷油孔3位于圆柱体1轴向方向的同一位置上。

但是，喷油孔3过多极易减弱圆柱体1的强度，而喷油孔3过少则无法保证润滑效果。因此，优选喷油孔3的数量为三个，并且，三个喷油孔3沿圆柱体1的周向均匀布置。

为了进一步确保圆柱体1的强度，喷油孔3的直径的取值范围为1mm-2mm。更进一步地，喷油孔3的直径的取值范围为1.4mm-1.6mm，具体尺寸依圆柱体1的直径而定，在此不再详细介绍且均在保护范围之内。

本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆为用于弯制直径为7mm的管道的芯杆。在本实施例中，第一弧形面41的直径的取值范围是5mm-7mm，第二弧形面42的直径的取值范围是8mm-10mm。

优选地，第一弧形面41的直径是6mm，第二弧形面42的直径是9mm。

如图1所示，圆柱体1的外壁上设置有固定面2，固定面2上设置有型号标识。通过设置型号标识，以便于选取合适的管道弯制芯杆。

优选地，本实用新型实施例提供的管道弯制芯杆为全镀铬处理，即，管道弯制芯杆的外表面具有镀铬层。硬度为HRC40-45，粗糙度为0.8。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种管道弯制芯杆，包括圆柱体(1)，其特征在于，还包括设置于所述圆柱体(1)端部的指形芯头(4)，所述指形芯头(4)与所述圆柱体(1)为一体式结构；

所述指形芯头(4)远离所述圆柱体(1)的一端为由两个弧形面组成的端面，两个所述弧形面的连接边垂直于所述圆柱体(1)的轴线；

两个所述弧形面均为球形弧面，分别为第一弧形面(41)及第二弧形面(42)，所述第一弧形面(41)的直径小于所述第二弧形面(42)的直径，所述第一弧形面(41)的弧度角大于所述第二弧形面(42)的弧度角。

2.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述指形芯头(4)靠近所述圆柱体(1)的一端为圆形端，该端的直径与所述圆柱体(1)的直径相同。

3.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述圆柱体(1)内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与所述进油管道连通的喷油孔(3)，所述喷油孔(3)的出油端位于所述圆柱体(1)的外壁上。

4.如权利要求3所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述喷油孔(3)与所述圆柱体(1)垂直。

5.如权利要求3所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述喷油孔(3)的数量为多个。

6.如权利要求5所述的管道弯制芯杆，其特征在于，多个所述喷油孔(3)的中心线位于同一平面上。

7.如权利要求5所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述喷油孔(3)的数量为三个且沿所述圆柱体(1)的周向均匀布置。

8.如权利要求3-7任一项所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述喷油孔(3)的直径的取值范围为1mm-2mm。

9.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述管道弯制芯杆为用于弯制直径为7mm的管道的芯杆；

所述第一弧形面(41)的直径的取值范围是5mm-7mm，所述第二弧形面(42)的直径的取值范围是8mm-10mm。

10.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述圆柱体(1)的外壁上设置有固定面(2)，所述固定面(2)上设置有型号标识。