CN204140219U - 一种气缸盖喷油器安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种气缸盖喷油器安装结构，设在气缸盖本体上，气缸盖本体上设有用于定位的定位孔，其包括安装孔、喷嘴安装孔、以及座肩安装槽，气缸盖本体、安装孔、喷嘴安装孔和座肩安装槽为一体铸造成型，气缸盖本体上设有冷却水腔，冷却水腔和安装孔间设有传热壁，座肩安装槽上设有两个对称分布的螺纹孔，安装孔的中心轴线与定位孔中心轴线的夹角为15°±1°。与现有技术相比，本实用新型的一种气缸盖喷油器安装结构，因喷油器的安装孔与冷却水腔在铸造成型时便形成隔绝，不需另外设置用于密封和隔绝的铜套，因此不会存在密封不可靠现象，也不会存在喷油器未装配时，气缸盖便存在初始挤压内应力，且喷油器装配更简单，且密封可靠。

Description

一种气缸盖喷油器安装结构

技术领域

本实用新型涉及发动机配件技术领域，尤其涉及一种气缸盖喷油器安装结构。

背景技术

气缸盖主要用于密封活塞缸体，以及安装和支撑发动机点火装置、气门装置以及喷油器等发动机零部件，是发动机上的一个重要部件。目前市场上使用的燃油机、气体机的缸盖固定喷油器的方式，均为通过在气缸盖上设有铜套安装孔，在铜套安装孔内过盈装配的铜套形成喷油器的安装底孔，不仅装配过程中产生初始应力，易导致工作时产生裂纹，且装配繁琐，装配不可靠或长期使用后，铜套与气缸盖之间一旦密封不严，就会造成漏水现象，而且二次维修更换铜套极易破坏气缸盖上的铜套安装孔导致缸盖整体报废，因而实用性不佳。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的喷油器安装底孔密封不可靠、装配难度大的缺点，提供一种气缸盖喷油器安装结构。

本实用新型的技术方案是这样实现的，一种气缸盖喷油器安装结构，设在气缸盖本体上，气缸盖本体上设有用于定位的定位孔，其包括用于安装喷油器主体的安装孔、用于安装喷油器喷嘴阀体的喷嘴安装孔、以及用于安装喷油器座肩的座肩安装槽，气缸盖本体、安装孔、喷嘴安装孔和座肩安装槽为一体铸造成型，座肩安装槽的槽底设有沉孔，沉孔与安装孔连接，气缸盖本体上设有冷却水腔，冷却水腔和安装孔间设有传热壁，座肩安装槽上设有两个对称分布的螺纹孔，安装孔的中心轴线与定位孔中心轴线的夹角为15°±1°，座肩安装槽的槽底平面垂直于安装孔的中心轴线。

进一步地，传热壁的厚度为5-6mm。

进一步地，喷嘴安装孔的上端口设有倒角，沉孔的上端口设有倒角。

进一步地，安装孔的内表面粗糙度为Ra6.3。

进一步地，安装孔的中心轴线和喷嘴安装孔的中心轴线的位置度误差为0.5μ。

进一步地，喷嘴安装孔内设有内螺纹。

与现有技术相比，本实用新型的一种气缸盖喷油器安装结构，因气缸盖本体、安装孔、喷嘴安装孔和座肩安装槽为一体铸造成型，在气缸盖本体和安装孔间设有传热壁，因此喷油器的安装孔与冷却水腔在铸造成型时便形成隔绝，不需另外设置用于密封和隔绝的铜套，不会存在密封不可靠现象，也不会存在喷油器未装配时，气缸盖便存在初始挤压内应力，在高温环境下，挤压内应力容易使气缸盖出现裂纹的情况，且本实用新型的安装结构，在喷油器安装时，仅需插入喷油器，并拧紧喷油器座肩上的螺钉便可，因此装配更简单，且密封可靠，气缸盖的使用寿命更长，实用性更佳。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种气缸盖喷油器安装结构的结构示意图；

图2为图1中A-A截面的结构示意图；

图3为图1中缸盖本体的下端面的结构示意图。

图中：

1、螺纹孔；2、座肩安装槽；3、冷却水腔；31、传热壁；4、安装孔；41、沉孔；5、喷嘴安装孔；6、气缸盖本体；7、定位孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示的一种气缸盖喷油器安装结构，设在气缸盖本体6上，气缸盖本体6上设有便于加工和装配中定位的定位孔7，喷油器安装结构包括用于安装喷油器主体的安装孔4、用于安装喷油器喷嘴阀体的喷嘴安装孔5、以及用于安装喷油器座肩的座肩安装槽2，气缸盖本体6、安装孔4、喷嘴安装孔5和座肩安装槽2为一体铸造成型，具体结构请再次参照图2，喷嘴安装孔5的下端与气缸盖本体6的下端面连接，座肩安装槽2的上端面设在气缸盖本体6的上端面上，座肩安装槽2的槽底设有沉孔41，沉孔41与安装孔4连接，气缸盖本体6上设有冷却水腔3，冷却水腔3和安装孔4间设有传热壁31，座肩安装槽2上设有两个对称分布的螺纹孔1，安装孔4的中心轴线与定位孔7中心轴线的夹角为15°±1°，座肩安装槽2的槽底平面垂直于安装孔4的中心轴线。

本实用新型的一种气缸盖喷油器安装结构在安装喷油器时，喷油器的主体位于安装孔4内，喷油器的座肩位于座肩安装槽2内，且喷油器通过螺钉穿过座肩上的腰形孔与座肩安装槽2上的螺纹孔1固定连接，喷油器的喷嘴阀体位于喷嘴安装孔5内，并伸出气缸盖的下端面，为了使喷油器喷出的燃料快速被气道输送的气流打散，并快速充分的相互混合，安装孔4的中心轴线与定位孔7中心轴线的设有一定的夹角a，使喷油器向气道方向偏转，根据经验和实验数据，优选的，a为15°±1°；优选的，为了防止喷油器喷出的燃料喷到气缸壁，以及使喷出的燃料与气流更好的相交混合，喷嘴安装孔5的下端口的椭圆线中心点与定位孔7设有一定的横向偏移b和纵向偏移c，横向偏移b和纵向偏移c的具体数值根据发动机的实际大小和气缸的大小等参数设定；夹角a、横向偏移b和纵向偏移c的设计使气缸盖的结构更加紧凑，防止喷油器与气门架的干涉，方便喷油器进行装配；气缸盖本体6、安装孔4、喷嘴安装孔5和座肩安装槽2为一体铸造成型，在气缸盖本体6和安装孔4间设有传热壁31，因此喷油器的安装孔4与冷却水腔3在铸造成型时便形成隔绝，不需另外设置用于密封和隔绝的铜套，因此不会存在密封不可靠现象，也不会存在喷油器未装配时，气缸盖便存在初始挤压内应力，在冷热交加的工作环境下，挤压内应力容易使气缸盖出现裂纹的情况，且本实用新型的安装结构，在喷油器安装时，仅需插入喷油器，并拧紧喷油器座肩上的螺钉便可，相比现有技术，装配更简单，且密封可靠，气缸盖的使用寿命更长，因此实用性更佳。

作为进一步的技术方案，为了保证传热壁31的传热效果和安装孔4的强度，传热壁31的厚度为5-6mm。

作为进一步的技术方案，为了防止碰撞损坏喷油器端面，在喷嘴安装孔5的上端口设有倒角，沉孔41的上端口设有倒角。

作为进一步的技术方案，为了保证喷油器的安装准确度和工作准确性，安装孔4的内表面粗糙度为Ra6.3，同时，安装孔4的中心轴线和喷嘴安装孔5的中心轴线的位置度误差为0.5μ。

作为进一步的技术方案，如果气缸盖用于气体燃料的发动机使用时，为了进一步防止气缸内的气体混合燃料从喷油器的安装孔4内泄露，喷嘴安装孔5内设有内螺纹；当气缸盖用于燃油发动机时，喷嘴安装孔5内可不必设有内螺纹。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种气缸盖喷油器安装结构，设在气缸盖本体(6)上，所述气缸盖本体(6)上设有用于定位的定位孔(7)，其特征在于：包括用于安装喷油器主体的安装孔(4)、用于安装喷油器喷嘴阀体的喷嘴安装孔(5)、以及用于安装喷油器座肩的座肩安装槽(2)，所述气缸盖本体(6)、所述安装孔(4)、所述喷嘴安装孔(5)和所述座肩安装槽(2)为一体铸造成型，所述座肩安装槽(2)的槽底设有沉孔(41)，所述沉孔(41)与所述安装孔(4)连接，所述气缸盖本体(6)上设有冷却水腔(3)，所述冷却水腔(3)和所述安装孔(4)间设有传热壁(31)，所述座肩安装槽(2)上设有两个对称分布的螺纹孔(1)，所述安装孔(4)的中心轴线与定位孔(7)中心轴线的夹角为15°±1°，所述座肩安装槽(2)的槽底平面垂直于所述安装孔(4)的中心轴线。

2.根据权利要求1所述的一种气缸盖喷油器安装结构，其特征在于：所述传热壁(31)的厚度为5-6mm。

3.根据权利要求1所述的一种气缸盖喷油器安装结构，其特征在于：所述喷嘴安装孔(5)的上端口设有倒角，所述沉孔(41)的上端口设有倒角。

4.根据权利要求2所述的一种气缸盖喷油器安装结构，其特征在于：所述安装孔(4)的内表面粗糙度为Ra6.3。

5.根据权利要求4所述的一种气缸盖喷油器安装结构，其特征在于：所述安装孔(4)的中心轴线和所述喷嘴安装孔(5)的中心轴线的位置度误差为0.5μ。

6.根据权利要求1所述的一种气缸盖喷油器安装结构，其特征在于：所述喷嘴安装孔(5)内设有内螺纹。