CN204126467U - 一种金属与非金属的复合型材 - Google Patents

Abstract

一种金属与非金属的复合型材，涉及房屋建筑透明围护结构的门窗、幕墙的复合型材结构。本实用新型为非金属型材与金属型材通过物理方法复合为一体的复合型材。本实用新型主要具有保温隔热性能高，节能效果好；节约金属材料，降低复合型材的重量，又能保持复合型材的高强度；隔声效果好；制造工艺简单，生产效率高，成本低等优点。本实用新型可广泛用作各类居住建筑和公共建筑透明围护结构，特别适用于有较高节能、隔声、自然采光要求，且门窗洞口尺寸较大的组合门窗和工业化生产的单元式幕墙的复合型材。

Description

一种金属与非金属的复合型材

技术领域

本实用新型属于房屋建筑维护结构技术领域，具体涉及房屋建筑维护结构的门窗、幕墙的复合型材结构。 

背景技术

绿色建筑的技术发展趋势，要求建筑能更多地利用自然采光和自然通风，因此，大量使用透明维护结构在居住和公共建筑中已十分普遍，并成为现代建筑的一个标志。但是，在绿色建筑设计要求中，节能同样具有十分重要的意义，现有的透明维护结构技术系统的保温隔热性能与建筑实体维护结构比较具有明显的差距，其中一个重要原因就是，透明维护结构的型材多为金属材料，其材料本身的热导率高，导致透明维护结构整体的保温隔热性能差，不利于建筑节能。另一方面，门窗、幕墙作为建筑的维护结构，它同时应该具备建筑结构设计规范所要求的结构强度。因此，有必要研制既能充分利用自然采光和自然通风，又能节能的绿色建筑型材。 

现有的建筑门窗型材，特别是门窗、幕墙的型材，如塑钢门窗型材，虽然在其内部增加了钢衬，但由于受其腔室空间限制，钢衬的惯性矩较小，难以满足高层建筑或大洞口组合门窗、幕墙结构所要求的型材抗弯刚度。又如铝合金门窗，近年来发展了多种断热桥型材的技术方案，如穿条式断桥铝合金门窗型材、浇筑式断热铝合金门窗型材及中空金属型材和泡沫塑料组成的复合型材等，由于对隔热材料材质要求很高，型材生产工艺控制难，容易出现的纵向抗剪试验不合格的质量问题，型材力学性能可靠性低，而且型材保温隔热性差，成本较高等缺陷。再如铝合金幕墙型材，一般采用非断热型铝合金型材，由于其导热率高，因此只能通过提高幕墙板面的保温隔热性能的材料(如Low-E玻璃)，存在热工技术成本高，且整个幕墙的节能率低，进而加大了建筑系统的节能成本等缺陷。 

发明内容

本实用新型的目的是针对现有建筑门窗型材，特别是用于节能型建筑的门窗、幕墙复合型材的不足，提供一种金属与非金属的复合型材，具有导热率低，具有比强、比刚度度 大，物理力学性能优良，节材，品种多，适用范围广等特点，是保温隔热性好、隔声性好、强度高，具有可设计性，且经济适用的建筑透明维护结构复合型材。 

实现本实用新型目的之技术方案是：一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述复合型材为在一体成型的非金属材料型材主体上复合有金属材料的复合型材。所述非金属材料型材主体，由长和/或短翼缘以及腹腔体构成，为型材整体提供维持和支撑及连接钢材、传递荷载的作用。所述长、短翼缘超出腹腔体的两端为矩形，其余为板状，对称或不对称地分设在腹腔体水平方向的两侧，所述长、短翼的一端或两端设置有胶条槽，以便于安装胶条、五金件和与其它维护结构部件的搭接。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向的两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室，有利于复合型材截面的荷载传递、形状稳定和提高保温隔热效果。 

在所述非金属材料型材主体的长、短翼缘的外、上、下侧及内侧的端部(可视面)复合有金属型材，所述金属型材的形状为字形，用以依靠金属材料弹性模量的优势，提供型材整体的抗弯刚度，使其无需增加钢衬或采取其他措施，就能达到复合型材的强度要求。 

在于在所述长、短翼缘外侧与所述字形金属型材内侧之间，设置有粘接结合层，所述粘接结合层的厚度为0.1～4mm，用以调节各向应力的高分子的相界面，使金属型材与非金属型材结合为一体、抵抗型材在受外力影响时两结合材料的横向或纵向剪切力、控制结合面发生相对滑移、保持结合面协同工作。 

所述非金属材料为木材、塑料、木塑复合材料、竹塑复合材料中的任一种；所述金属材料为钢、铝、铜中的任一种。 

所述非金属材料型材制成凹料、凸料，通过上、下或左右两体组合，用作较大尺寸的组合门窗或单元式幕墙组合立柱或组合横梁，所述凸料，在所述腹腔底板设置有凸头；所述凹料，在所述腹腔顶板设置有凹槽。以便与门窗、幕墙单元在安装时两相邻单元进行组合，便于工厂化制作和安装，并保证复合型材的刚度要求。 

所述复合型材分为型材一、型材二、型材三、型材四、型材五、型材六、型材七、型材八、型材九共9种。所述9种复合型材的特征如下： 

所述复合型材一为平开、上下悬门窗扇、中梃型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成，所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别水平对称设置长翼缘、短翼缘； 

所述复合型材二为平开门窗框型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室，在所述腹腔体的两端，分别水平非对称设置长翼缘、短翼缘。 

所述复合型材三为平开、上下悬门窗横梃型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别水平反向对称设置两长翼缘。 

所述复合型材四为推拉门窗下滑框型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别垂直对称设置两长翼缘。 

所述复合型材五为推拉门窗横梃型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别垂直非对称设置两长翼缘。 

所述复合型材六为推拉门窗边框型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶 板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别垂直非对称设置一长翼缘、一短翼缘。 

所述复合型材七为推拉门窗扇型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别对称设置两长翼缘。 

所述复合型材八为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凸料型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成，。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在所述腹腔体的两端，分别垂直对称设置两短翼缘，所述腹腔底板中间设置一凸台。 

所述复合型材九为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凹料型材，由非金属主体型材和金属型材通过粘接结合层粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体和翼缘构成，。所述腹腔体由腹腔顶板、腹腔底板和腹腔隔板组成，通过相互平行的腹腔顶板和腹腔底板向水平方向两面延伸，并与翼缘连接，在所述腹腔顶板和腹腔底板之间设置1～5条腹腔隔板而形成2～7个独立腔室。在腹腔体的两端，分别垂直对称设置两短翼缘，其腹腔顶板靠近两端设置两凸台。 

本实用新型采用上述技术方案后，主要有以下效果： 

1、本实用新型的结构为金属型材+粘接结合层+非金属型材+粘接结合层+金属型材，两种或多种不同性质的材料用物理方法复合的具有新性能的材料，使复合材料的性能优于其组分材料的性能，并且有些性能是原来组分材料所没有的，因此，复合型材可改善组分材料的刚度、强度、热学等性能； 

2、本实用新型的保温隔热性能好。由于支撑型材的主体为导热系数低的非金属材料，能有效隔断型材截面的热流传导，提高了门窗、幕墙的保温隔热性能，节能效果好； 

3、本实用新型非金属隔热型材为一个以上腔室的空腹结构，随着腔室的增加，从型材热流方向的一侧向另一侧的热传递和热辐射受到腔室壁的阻隔，且形成产品后各腔室为静止空气，空气传热系数可在流动空气基础上降低90％，进一步提高了复合型材的保温隔热性能和保温隔热效果好； 

4、本实用新型金属材料的密度高，弹性模量大，钢材的弹性模量E＝200～210GPa，铝的弹性模量E＝70GPa，铜的弹性模量E＝90～110GPa，本实用新型的金属型材位于型材截面的最外边缘，增大了金属型材的惯性矩，更加发挥了金属材料的强度优势，使复合型材在节约金属材料使用、降低复合型材重量的同时，又能保持复合型材的高强度； 

5、本实用新型型材具有可设计性，能根据荷载条件和结构构件形状，将复合型材的金属材料厚度按建筑结构荷载设计要求合理铺设，以使用最少材料满足设计要求，最有效地发挥材料的作用，有利于节约和低碳建设； 

6、本实用新型制造工艺简单、成本较低，构件的制造一般不需要许多复杂的机械加工设备，生产工序较少，它能制造形状复杂的薄壁结构，且消耗材料、工时较少，进一步降低成本； 

7、本实用新型复合型材比强度、比模量、比刚度高，有利于隔断中、低频城市的空气声噪声，通过消除共振起到隔音作用，隔声效果好。 

本实用新型可广泛用作各类居住房屋和公共建筑透明维护结构的门窗、幕墙、隔断墙的复合型材，特别适用于有较高节能、隔声、自然采光房屋建筑、高层房屋建筑的建筑及大洞口组合门窗、幕墙复合型材。 

附图说明

图1为本实用新型型材一(即为平开、上下悬门窗扇、中梃型材)的结构示意图； 

图2为本实用新型型材二(即为平开门窗框型材)的结构示意图； 

图3为本实用新型型材三(即为平开、上下悬门窗横梃型材)的结构示意图； 

图4为本实用新型型材四(即为推拉门窗下滑框型材)的结构示意图； 

图5为本实用新型型材五(即为推拉门窗横梃型材)的结构示意图； 

图6为本实用新型型材六(即为推拉门窗边框型材)的结构示意图； 

图7为本实用新型型材七(即为推拉门窗扇型材)的结构示意图； 

图8为本实用新型型材八(即为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凸料)的结构示意图； 

图9为本实用新型型材九(即为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凹料)的结构示意图。 

图中：1腹腔体，1-1腹腔顶板，1-2腹腔隔板，1-3腹腔底板，2翼缘，2-1胶条槽，2-2条形孔，2-3圆孔，3金属型材，4粘接结合层。 

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步说明。 

实施例1 

一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述复合型材为在一体成型的非金属材料型材主体上复合有金属材料的复合型材。所述非金属材料型材主体由长和/或短翼缘2以及腹腔体1构成，为型材整体提供维持和支撑，连接钢材、传递荷载的作用。所述长、短翼缘2超出腹腔体1的两端为矩形，其余为板状，对称或不对称地分设在腹腔体1水平方向的两侧，所述长、短翼的一端或两端设置有胶条槽2-1，以便于安装胶条、五金件和与其它维护结构部件的搭接。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室，有利于复合型材截面的荷载传递，形状稳定和提高保温隔热效果。 

在所述非金属材料型材主体的长、短翼缘2的外、上、下侧及内侧端部(可视面)复合有金属型材3，所述金属型材3的形状为字形，用以依靠金属材料弹性模量的优势，提供型材整体的抗弯刚度，使其无需增加钢衬或采取其他措施，就能达到复合型材的强度要求。 

在所述长、短翼缘2外侧与所述字形金属型材3内侧之间，设置有粘接粘接结合层4，所述粘接结合层4的厚度为1mm，形成调节各向应力的高分子的相界面，使金属型材3与非金属型材的翼缘2紧密结合，抵抗型材在受外力影响时两结合材料的横向或纵向剪切力，控制结合面发生相对滑移，保持结合面协同工作。 

所述非金属材料为塑料。 

所述金属材料为钢。 

所述非金属材料型材可制成凹料、凸料，通过上、下或左右两体组合，用作较大尺寸的组合门窗或单元式幕墙组合立柱或组合横梁，所述凸料，在所述腹腔底板1-3设置有凸头；所述凹料，在所述腹腔顶板1-1设置有凹槽。以便与门窗、幕墙单元在安装时两相邻单元进行组合，便于工厂化制作和安装，并保证复合型材的刚度要求。 

所述复合型材分为型材一、型材二、型材三、型材四、型材五、型材六、型材七、型材八、型材九共9种： 

所述复合型材一为平开、上下悬门窗扇、中梃型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成，所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别水平对称设置长翼缘2、短翼缘2。 

所述复合型材二为平开门窗框型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室，在所述腹腔体1的两端，分别水平非对称设置长翼缘2、短翼缘2。 

所述复合型材三为平开、上下悬门窗横梃型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别水平反向对称设置两长翼缘2。 

所述复合型材四为推拉门窗下滑框型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别垂直对称设置两长翼缘2。 

所述复合型材五为推拉门窗横梃型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别垂直非对称设置两长翼缘2。 

所述复合型材六为推拉门窗边框型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别垂直非对称设置一长翼缘2、一短翼缘2。 

所述复合型材七为推拉门窗扇型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别对称设置两长翼缘2。 

所述复合型材八为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凸料型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成，。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述 腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在所述腹腔体1的两端，分别垂直对称设置两短翼缘2，所述腹腔底板1-3中间设置一凸台。 

所述复合型材九为组合门窗、幕墙的组合立柱或组合横梁的凹料型材，由非金属主体型材和金属型材3通过粘接结合层4粘接、冷压复合而成。所述非金属主体型材由腹腔体1和翼缘2构成，。所述腹腔体1由腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2组成，通过相互平行的腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3向水平方向两面延伸，并与翼缘2连接，在所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置2条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成3个独立腔室。在腹腔体1的两端，分别垂直对称设置两短翼缘2，其腹腔顶板1-1靠近两端设置两凸台。 

实施例2 

一种金属与非金属的复合型材，同实施例1，其中： 

所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置1条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成2个独立腔室，有利于复合型材截面的荷载传递，形状稳定和提高保温隔热效果； 

所述粘接结合层4的厚度为0.1mm，形成调节各向应力的高分子的相界面，使金属型材3与非金属型材的翼缘2紧密结合，抵抗型材在受外力影响时两结合材料的横向或纵向剪切力，控制结合面发生相对滑移，保持结合面协同工作； 

所述非金属材料为木材；所述金属材料为铝。 

实施例3 

一种金属与非金属的复合型材，同实施例1，其中：所述腹腔顶板1-1和腹腔底板1-3之间设置5条腹腔隔板1-2，腹腔顶板1-1、腹腔底板1-3和腹腔隔板1-2形成7个独立腔室，有利于复合型材截面的荷载传递，形状稳定和提高保温隔热效果； 

所述粘接结合层4的厚度为4mm，形成调节各向应力的高分子的相界面，使金属型材3与非金属型材的翼缘2紧密结合，抵抗型材在受外力影响时两结合材料的横向或纵向剪切力，控制结合面发生相对滑移，保持结合面协同工作； 

所述非金属材料为木塑复合材料；所述金属材料为铜。 

本实用新型不限于上述具体实施例，还能在不脱离本实用新型的结构和实质范围的条件下作出各种变形和修改，这些都属于在本实用新型的结构范围之内。 

Claims (5)

1.一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述复合型材为一体成型的非金属材料型材主体，复合有金属材料的复合型材，所述非金属材料型材主体由长和/或短翼缘(2)以及腹腔体(1)构成，所述长、短翼缘(2)超出腹腔体(1)的两端为矩形，其余为板状，对称或不对称地分设在腹腔体(1)水平方向的两侧，所述长、短翼缘(2)的一端或两端设置有胶条槽(2-1)，所述腹腔体(1)由腹腔顶板(1-1)、腹腔底板(1-3)和腹腔隔板(1-2)组成，通过相互平行的腹腔顶板(1-1)和腹腔底板(1-3)向水平方向两面延伸，并与翼缘(2)连接，在所述腹腔顶板(1-1)和腹腔底板(1-3)之间设置1～5条腹腔隔板(1-2)而形成2～7个独立腔室； 

在所述非金属材料型材主体的长、短翼缘(2)的外、上、下侧及内侧的端部复合有金属型材(3)，所述金属型材(3)的形状为字形。 

2.根据权利要求1所述的一种金属与非金属的复合型材，其特征在于在所述长、短翼缘(2)外侧与所述字形金属型材(3)内侧之间，设置有粘接结合层(4)，所述粘接结合层(4)的厚度为0.1～4mm；所述非金属材料为木材、塑料、木塑复合材料、竹塑复合材料中的任一种；所述金属材料为钢、铝、铜中的任一种。 

3.根据权利要求1所述的一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述非金属材料型材制成凹料、凸料，所述凸料在所述腹腔底板(1-3)设置有凸台，所述凹料在所述腹腔顶板(1-1)设置有凹槽。 

4.根据权利要求1所述的一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述复合型材分为型材一、型材二、型材三、型材四、型材五、型材六、型材七、型材八、型材九共9种；所述复合型材一在所述腹腔体(1)的两端，分别水平对称设置长翼缘(2)、短翼缘(2)；所述复合型材二在所述腹腔体(1)的两端，分别水平非对称设置长翼缘(2)、短翼缘(2)；所述复合型材三在所述腹腔体(1)的两端，分别水平反向对称设置两长翼缘(2)；所述复合型材四在所述腹腔体(1)的两端，分别垂直对称设置两长翼缘(2)；所述复合型材五在所述腹腔体(1)的两端，分别垂直非对称设置两长翼缘(2)；所述复合型材六在所述腹腔体(1)的两端，分别垂直非对称设置一长翼缘(2)、一短翼缘(2)；所述复合型材七在所述腹腔体(1)的两端，分别对称设置两长翼缘(2)。 

5.根据权利要求1或3所述的一种金属与非金属的复合型材，其特征在于所述复合型材八在所述腹腔体(1)的两端，分别垂直对称设置两短翼缘(2)，所述腹腔底板(1-3)中间设置一凸台；所述复合型材九在腹腔体(1)的两端，分别垂直对称设置两短翼缘(2)，其腹腔顶板(1-1)靠近两端设置两凸台。