CN204109133U - 箱梁自动养护系统 - Google Patents

Abstract

箱梁自动养护系统，包括两根平行的轨道，轨道上设置机箱，机箱下部设置带有动力的车轮，车轮与轨道配合，机箱内设置水箱，水箱底部安装两个泵，每个泵上安装支撑水管，支撑水管的上段穿出水箱，支撑水管安装横管的一端，两个横管分别位于轨道的两侧，横管的另一端安装侧管的上端，横管和侧管上均安装数个喷头。本实用新型适用于箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置的养护，本实用新型在箱梁的下部对箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置进行喷水，喷水均匀，有效保证养护效果；不需铺设复杂的管路，只需在箱梁下部穿梭即可完成喷水养护作业，整体拆装方便快捷。

Description

箱梁自动养护系统

技术领域

本实用新型涉及一种箱梁养护装置和方法，具体地说是箱梁自动养护系统。

背景技术

在箱梁生产过程中混凝土养护不仅可以加快混凝土强度增长还可以预防水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，应于浇筑完毕后立即进行养护。现有的养护系统为在箱梁整个外周铺设水管，水管上设置喷嘴，通过对箱梁进行喷水进行养护，但是，箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置铺设水管不方便，没有专业的设备；铺设的水管分布在箱梁整个外表面，铺设过程复杂，拆卸同样面临施工量大的问题，箱梁养护的工程量巨大。箱梁外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置多采用人工引水管直接喷水方式，人工喷洒养护时喷洒不均匀，养护效果不佳。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种箱梁自动养护系统，能够对箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位进行养护，并且拆装便捷的特点。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：箱梁自动养护系统，包括两根平行的轨道，轨道上设置机箱，机箱下部设置带有动力的车轮，车轮与轨道配合，机箱内设置水箱，水箱底部安装两个泵，每个泵上安装支撑水管，支撑水管的上段穿出水箱，支撑水管安装横管的一端，两个横管分别位于轨道的两侧，横管的另一端安装侧管的上端，横管和侧管上均安装数个喷头。

为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案：所述的两个支撑水管的顶端设置三通管，三通管连接横管，两个三通管之间设置连接管。所述的机箱前侧下部一端设置停车定位器，停车定位器包括支撑座，支撑座上安装扭矩传感器，扭矩传感器上设置转动块，转动块连接转动轴，转动轴连接扭簧的一端，扭簧的另一端固定连接扭矩传感器的外壳上，转动块上安装转动杆，转动杆的自由端位于机箱的侧部，转动杆的端部设置水平的转动轮；轨道的侧边设置数个定位杆，定位杆与转动轮配合；水箱内安装水位定位器；机箱设置PLC控制器，PLC控制器连接车轮、泵、水位定位器、扭矩传感器。所述的机箱前部开设条形通风口，数个条形通风口水平排列形成一排，机箱上的条形通风口为数排，各排之间交错排列。

本实用新型的优点在于：本实用新型适用于箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置的养护，本实用新型在箱梁的下部对箱梁的外侧翼缘板内部和底板底层梁端等位置进行喷水，喷水均匀，有效保证养护效果；不需铺设复杂的管路，只需在箱梁下部穿梭即可完成喷水养护作业，整体拆装方便快捷。本实用新型还具有结构简洁紧凑、制造成本低廉和使用简便的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的A向视放大结构示意图；图3是图1的Ⅰ局部放大结构示意图；图4是本实用新型使用状态图。

附图标记：1机箱 2喷头 3侧管 4横管 5支撑水管 6车轮 7轨道 8条形通风口 9定位杆 10泵 11上盖 12水箱 13支撑座 14扭矩传感器 15转动块 16转动轴 17扭簧 18转动杆 19转动轮 20连接管 21三通管 22水位定位器 23箱梁。

具体实施方式

箱梁自动养护系统，如图1、图2和图4所示，包括两根平行的轨道7,两根轨道7的长度方向与箱梁23长度方向相同，两根轨道7安装在箱梁23下部的地面上，轨道7上设置机箱1，机箱1下部设置带有动力的车轮6，车轮6与轨道7配合，机箱1内设置水箱12，水箱12底部安装两个泵10，泵10位于水箱12的底部，能够最大程度将水外吸，受水位影响小，加水周期延长。每个泵10上安装支撑水管5，支撑水管5的上段穿出水箱12，支撑水管5安装横管4的一端，两个横管4分别位于轨道7的两侧，横管4位于箱梁23的横板的下方，与箱梁23的横板平行，横管4的另一端安装侧管3的上端，侧管3位于箱梁23的侧板的内侧，保持与箱梁23侧板平行，横管4和侧管3上均安装数个喷头2，喷头2可以发散式喷洒，尽可能大的增加喷洒面积，以保证箱梁23的底部喷洒均匀。一般状态下两个泵10共同作用，当遇到其中一个泵10故障时，为了保证本实用新型的正常使用，所述的两个支撑水管5的顶端设置三通管21，三通管21连接横管4，两个三通管21之间设置连接管20，通过三通管21和连接管20，能够将一个泵10养扬出的水分流至所有的横管4和侧管3，保证本实用新型的正常运行；在两个泵10同时工作时，还能够通过连接管20保证两侧的横管4和侧管3内的水压相同，使喷出的水压相同，保证两边同步同效率作业。为了保证本实用新型正常运行，便于对设备进行及时散热，所述的机箱1前部开设条形通风口8，数个条形通风口8水平排列形成一排，机箱1上的条形通风口为数排，各排之间交错排列。长条式的通风口8形成较窄的通风通道，使风速进出速度增加，通风面积没有变化，因此通风量增加，提高迅速通风换热的目的；交错排列能够提高机箱1外壳开设通风口处的承受外力的能力，保证机箱1的保护功能不变，提高使用寿命。

箱梁自动养护系统的使用方法，轨道7长度方向与箱梁长度方向相同，轨道7设置在箱梁下方，轨道7与箱梁的长度相同，轨道7两端分别设置定位杆9，称为端部定位杆和尾部定位杆，轨道7中部均匀设施数个定位杆9，称为中部定位杆；机箱1由轨道7端部开始行走，同时泵10启动，水经过支撑水管5、横管4和侧管3由各个喷头2喷出至箱梁，当停车定位器碰触第一个中部定位杆时，机箱1在第一个中部定位杆和端部定位杆之间反复行走3-5次，再向和尾部定位杆方向行走，当停车定位器碰触下一个中部定位杆时，机箱1在上一个中部定位杆和下一个中部定位杆之间反复行走3-5次，再向和尾部定位杆方向行走，当停车定位器碰触尾部定位杆后，在最后一个中部定位杆和尾部定位杆之间反复行走3-5次，完成箱梁自动养护。该方法的优点为：将箱梁的养护分段进行，每段进行多次喷水，保证箱梁底部喷水的均匀性和全面覆盖，避免箱梁养护中的出现死角；根据每段箱梁的具体情况不同，需要喷洒的次数按照需要进行作业，使养护的效果达到最佳，避免因喷水过多造成水的浪费，节约用水。

为了实现全自动养护，所述的机箱1前侧下部一端设置停车定位器，停车定位器包括支撑座13，支撑座13上安装扭矩传感器14，扭矩传感器14上设置转动块15，转动块15连接转动轴16，转动轴16连接扭簧17的一端，扭簧17的另一端固定连接扭矩传感器14的外壳上，转动块15上安装转动杆18，转动杆18的自由端位于机箱1的侧部，转动杆18的端部设置水平的转动轮19；轨道7的侧边设置数个定位杆9，定位杆9与转动轮19配合。水箱12内安装水位定位器22；机箱1设置PLC控制器，PLC控制器连接车轮6、泵10、水位定位器22和扭矩传感器14。转动轮19碰触其中一个定位杆9时，带动转动杆18偏转，使转动轴16转动，扭矩传感器14感应到转动轴16转动后将信号传到至PLC控制器，PLC控制器控制机箱1在相应轨道7之间运行，同时控制泵10进行喷水养护作业。水位定位器22检测到水位较低时，将信号传输至PLC控制器，PLC控制器控制本实用新型运行至轨道的端部进行加水。

    本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (4)

1.箱梁自动养护系统，其特征在于：包括两根平行的轨道（7），轨道（7）上设置机箱（1），机箱（1）下部设置带有动力的车轮（6），车轮（6）与轨道（7）配合，机箱（1）内设置水箱（12），水箱（12）底部安装两个泵（10），每个泵（10）上安装支撑水管（5），支撑水管（5）的上段穿出水箱（12），支撑水管（5）安装横管（4）的一端，两个横管（4）分别位于轨道（7）的两侧，横管（4）的另一端安装侧管（3）的上端，横管（4）和侧管（3）上均安装数个喷头（2）。

2.根据权利要求1所述的箱梁自动养护系统，其特征在于：所述的两个支撑水管（5）的顶端设置三通管（21），三通管（21）连接横管（4），两个三通管（21）之间设置连接管（20）。

3.根据权利要求1所述的箱梁自动养护系统，其特征在于：所述的机箱（1）前侧下部一端设置停车定位器，停车定位器包括支撑座（13），支撑座（13）上安装扭矩传感器（14），扭矩传感器（14）上设置转动块（15），转动块（15）连接转动轴（16），转动轴（16）连接扭簧（17）的一端，扭簧（17）的另一端固定连接扭矩传感器（14）的外壳上，转动块（15）上安装转动杆（18），转动杆（18）的自由端位于机箱（1）的侧部，转动杆（18）的端部设置水平的转动轮（19）；轨道（7）的侧边设置数个定位杆（9），定位杆（9）与转动轮（19）配合；水箱（12）内安装水位定位器（22）；机箱（1）设置PLC控制器，PLC控制器连接车轮（6）、泵（10）、水位定位器（22）、扭矩传感器（14）。

4.根据权利要求1所述的箱梁自动养护系统，其特征在于：所述的机箱（1）前部开设条形通风口（8），数个条形通风口（8）水平排列形成一排，机箱（1）上的条形通风口为数排，各排之间交错排列。