CN204003731U - 换向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种换向阀，被构成为：电磁线圈非激励时，单向阀嵌合孔、自动操作侧杆嵌合孔的连通被阀座遮断，第3通路与第3导通口、第4导通口、第5导通口、自动操作侧杆嵌合孔、第1导通口、第2导通口及液压室连通，来自液压源的油不被供给至液压缸，电磁线圈激励时，自动操作侧杆向第2盖移动，由此，单向阀抵抗第2弹性部件的按压力，向第2盖侧移动，通过阀座产生的单向阀嵌合孔与自动操作侧杆嵌合孔之间的连通的遮断被解除，第1通路与单向阀嵌合孔、自动操作侧杆嵌合孔、第1导通口、第2导通口、液压室连通，通过来自液压源的油，阀柱抵抗第1弹性部件的按压力，向第2盖侧移动，由此，第1通路与第2通路连通，将油供给至液压缸。

Description

换向阀

技术领域

本实用新型涉及一种用于供给液压的、利用了流体压力的液压控制式换向阀。

背景技术

如图5所示，以往，众所周知的是直动式换向阀。换向阀100虽然具有与本实用新型的换向阀相同的功能形态，但形式上则是通过电磁线圈126的吸引力、设置于相反侧的弹簧124的力来使在两侧具有阀座146、146’的阀柱114(图中为活塞)直接工作。也就是说，若激励电磁线圈126，则阀柱114向图中左侧移动，右侧的阀座146打开，左侧的阀座146’关闭，液压源侧通路128的液压从液压源侧通路128流入液压缸侧通路132。若不激励，则通过弹簧124的力，阀柱114(活塞)向右侧移动，右侧的阀座146关闭，左侧的阀座146’打开，液压缸侧通路132与油缸侧通路136导通。该换向阀100设置于各个液压缸侧通路132，液压源侧通路128的油进入激励后的电磁线圈126侧的液压缸侧通路132，所以通过激励各个电磁线圈126，阀146、146’进行开关。再者，被激励的电磁线圈126在液压缸侧通路132工作后，通过限位开关确认后变为非激励。也就是说，只在制动器工作时激励，待机状态下为非激励。

然而，该换向阀100在激励、非激励时，阀柱114(活塞)为中间打开状态，液压源侧通路128和液压缸侧通路132以及油缸侧通路136导通，阀座146、146’很大，所以造成液压源侧通路128的损耗浪费。若为了防止这些，而使弹簧124的力增强并使其快速工作，则需要增强电磁线圈126的力，存在电磁线圈126的设计难度增加的缺点。此外，若为了使直动式阀柱工作而采用液压控制阀柱，则可用的电磁线圈的吸引力小，自动操作侧杆的直径也很小，因此，为了使阀柱工作，液压控制阀柱的长度方向的尺寸需要与阀柱相等，其中，为了进行向第1通路、第2通路、第3通路的切换，需要较细的部分或O形环槽等的加工。而且，没有弯曲的液压控制阀柱的制造是困难的。假设存在弯曲，则会导致无法工作。此外，在进行切换时，在换向阀可能会存在流体泄漏的情况。而且，在如以往例(参照图5)的阀柱那样左右密封座反向相对的情况下，一侧密封座一定是打开的，在工作途中两个密封座均打开，所以，油向油缸流出。为了防止这些，需要增强弹簧力并加速阀柱的工作。但是，若增强弹簧力，则需要增强电磁线圈的吸引力，因为这是有极限的，所以在以往的换向阀中不能消除向油缸的泄漏。

实用新型内容

实用新型所要解决的课题

为解决上述课题，在第1方案涉及的实用新型中，提供一种用于供给液压的、利用了流体压力的液压控制式换向阀，其特征在于，被构成为：在具有主体、阀柱、单向阀、第1盖、第2盖、第1弹性部件、第2弹性部件、以及电磁线圈的换向阀中，所述主体具有：与液压源连通的第1通路；与液压缸连通的第2通路；与油缸连通的第3通路；与所述第1通路、第2通路以及第3通路交叉，并且所述阀柱滑动的阀柱嵌合孔；与所述第1通路交叉，且所述单向阀滑动的单向阀嵌合孔；与所述第3通路交叉的第3导通口，所述单向阀具有阀座，并在介由所述阀座的一端部具有自动操作侧杆，所述第1盖具有：与所述单向阀嵌合孔连通的、所述单向阀的所述自动操作侧杆滑动的自动操作侧杆嵌合孔；与所述第3导通口连通的第4导通口；与所述第4导通口和所述自动操作侧杆嵌合孔两者交叉的第5导通口；与所述阀柱嵌合孔连通的液压室；与所述自动操作侧杆嵌合孔交叉的第1导通口；与第1导通口交叉且与所述液压室连通的第2导通口，所述电磁线圈以在所述自动操作侧杆上滑动的方式被设置于所述第1盖的与所述主体的相反侧，所述阀柱通过配置于所述主体和所述第2盖之间的所述第1弹性部件被按压于所述第1盖，所述单向阀通过配置于所述主体的所述第2弹性部件被按压于所述第1盖，所述阀柱具有第1座和第2座，所述电磁线圈在非激励时，所述第1座不遮断所述第3通路与所述阀柱嵌合孔的连通，但所述第2座遮断所述第1通路与所述阀柱嵌合孔的连通，所述电磁线圈在激励时，所述第1座遮断所述第3通路与所述阀柱嵌合孔的连通，但所述第2座不遮断所述第1通路与所述阀柱嵌合孔的连通，所述电磁线圈在非激励时，所述单向阀嵌合孔与所述自动操作侧杆嵌合孔的连通通过阀座而被遮断，所述第3通路与所述第3导通口、所述第4导通口、所述第5导通口、所述自动操作侧杆嵌合孔、所述第1导通口、所述第2导通口、以及所述液压室连通，来自液压源的油不供给至液压缸，所述电磁线圈在激励时，所述自动操作侧杆向第2盖移动，由此，所述单向阀抵抗第2弹性部件的按压力，向所述第2盖侧移动，通过所述阀座产生的所述单向阀嵌合孔与自动操作侧杆嵌合孔之间的连通的遮断被解除，所述第1通路与所述单向阀嵌合孔、所述自动操作侧杆嵌合孔、所述第1导通口、所述第2导通口、所述液压室连通，通过来自液压源的油，所述阀柱抵抗所述第1弹性部件的按压力，向所述第2盖侧移动，由此，所述第1通路与所述第2通路连通，将来自液压源的油供给至液压缸。

进而，在第2方案涉及的实用新型中，其特征在于，在所述自动操作侧杆上配置有2个O形环，所述电磁线圈在非激励时，2个所述O形环相对于所述第5导通口被配置于所述电磁线圈侧，所述电磁线圈在激励时，以不连通所述第5导通口与所述自动操作侧杆嵌合孔的方式，隔着所述第5导通口分别配置2个所述O形环。

进而，在第3方案涉及的实用新型中，其特征在于，所述主体具有手动操作侧杆嵌合孔，所述单向阀在另一端部具有手动操作侧杆，所述手动操作侧杆在所述手动操作侧杆嵌合孔内滑动，并比所述主体向外部突出。

此外，在第4方案涉及的实用新型中，其特征在于，所述自动操作侧杆的具有2个所述O形环的位置的杆的直径比从该位置的附近到所述单向阀的阀座的杆的直径小。

进而，在第5方案涉及的实用新型中，其特征在于，在所述单向阀的一部分，沿着单向阀的滑动方向设有油槽。

实用新型效果

根据第1方案涉及的实用新型，若使自动操作侧杆与阀座密封部几乎同径，则即使设置比自动操作侧杆嵌合孔径细的部分，由于长度短，也没有密封部，所以容易加工。此外，即使将单向阀的直径加粗，若使手动操作侧杆的直径与单向阀、阀座密封部相同，单向阀能够保持液压下的自动侧与手动侧之间的平衡，因此，仅通过第2弹性部件即可与电磁线圈的吸引力取得平衡。由此，第2弹性部件的力(反作用力)很少即可。因此，单向阀与主体的嵌合部也可以取的较长，因此工作会得到充分的安全性。此外，能够使直径变大，因此能够在周围设置多个作为油路的油槽，也能获得充分的油路面积。此外，阀柱并不是通过电磁线圈的吸引力进行工作的，而是通过进入到液压室的液压进行工作的，因此直径以及冲程自由能够自由设置，由于阀柱的直径也很粗，所以即使通往各第1通路、第2通路以及第3通路的流路细，加工方面也不会产生问题。

阀柱在工作中使用高压液压源液压，可增大受压直径，而且密封通过嵌合部进行，在流路开时，能够以使该直径成为流路充分的直径的方式将其直径变细。此外，第1弹性部件也不需要迎合进入液压室的载荷，只要具有使阀柱工作的力就足够了。进而，能够防止油向油缸流出。此外，第1座和第2座不同时打开，一定是两座进行了密封之后，需要的一侧打开。而且，也能够加粗阀柱直径，所以工作速度快，在切换时没有泄漏。

根据第2方案涉及的实用新型，2个O形环中，阀座侧的O形环成为改变流路的密封，改变流路是指在激励时使液压从液压源向液压室，在非激励时从液压室返回至油缸。远离阀座侧的O形环在电磁线圈中需要油分的类型的情况下是不需要的，而在不需要油分的类型的情况下却是必要的，可应对任何类型的电磁线圈。

根据第3方案涉及的实用新型，将手动工作侧杆设于电磁线圈的相反侧，然后若设为与自动操作侧杆相同直径或者几乎相同的杆直径，则通过液压工作的单向阀处于平衡状态，第2弹性部件相对于电磁线圈能够设置在最佳状态。此外，即使加粗单向阀的直径，若使手动操作侧杆的直径与单向阀、阀座密封部的直径相同，则将保持单向阀的自动操作侧杆侧与手动操作侧杆侧之间液压的平衡，因此，仅通过第2弹性部件的力即可与电磁线圈的吸引力取得平衡。由此，第2弹性部件的力(反作用力)很少即可。

根据第4方案涉及的实用新型，通过采用单向阀的方式，能够将自动操作侧杆与单向阀，阀座之间设为最小尺寸，所以，能够使单向阀的直径成为比自动操作侧杆的直径细的直径。

根据第5方案涉及的实用新型，通过实现稳定的单向阀的直径，能够在周围设置多个且具有充分的流路的油槽。此外，能够使直径增大，因此，也能够在周围设置多个作为油路的油槽，且能获得充分的油路面积。

附图说明

图1为表示本实用新型的一个实施例的电磁线圈非激励时的换向阀的剖面图的图。

图2为表示本实用新型的一个实施例的电磁线圈激励时的换向阀的剖面图的图。

图3为表示本实用新型的一个实施例的单向阀与手动操作侧杆的图。

图4为在电动液压式操作机上搭载了本实用新型的换向阀时的系统图。

图5为表示以往技术的直动式换向阀的部分剖面图的图。

图中：

10 换向阀

12 主体

14 阀柱

16 单向阀

18 第1盖

20 第2盖

22 第1弹性部件

24 第2弹性部件

26 电磁线圈

28 液压源(储压器或者泵)侧通路

30 第1通路

32 液压缸侧通路

34 第2通路

36 油缸(排出)侧通路

38 第3通路

40 阀柱嵌合孔

42 单向阀嵌合孔

43 弹簧室

44 第3导通口

46 阀座

48 自动操作侧杆

50 自动操作侧嵌合孔

52 第4导通口

54 第5导通口

56 液压室

58 第1导通口

60 第2导通口

62 第1座

64 第2座

66 O形环

68 O形环

70 手动操作侧杆嵌合孔

72 手动操作侧杆

74 槽

76 突起部

78 缝隙

80 油槽

82 推杆

83 均压孔

84 手动操作用旋钮

100 换向阀

114 阀柱

124 弹簧

126 电磁线圈

128 液压源侧通路

132 液压缸侧通路

136 油缸侧通路

146 阀座

146’ 阀座

具体实施方式

本实用新型的其他目的、特征以及优点可以从附图涉及的以下本实用新型的实施例的记载中明确。

以下，参照附图，对本实用新型的具体实施方式加以详细说明。整个附图中，为对应的构成要素赋予共同的参考符号。

参照图1以及图2，用于供给液压的、利用了流体压力的液压控制式换向阀10具有主体12、阀柱14、单向阀16、第1盖18、第2盖20、第1弹性部件22、第2弹性部件24、以及电磁线圈26。首先，主体12具有：与液压源侧通路28连通的第1通路30；与液压缸侧通路32连通的第2通路34；与油缸侧通路36连通的第3通路38；与第1通路30、第2通路34以及第3通路38交叉，阀柱14滑动的阀柱嵌合孔40；与第1通路30交叉，单向阀16滑动的单向阀嵌合孔42；与第3通路38交叉的第3导通口44。接着，单向阀16具有阀座46，并在介由阀座46的一端部具有自动操作侧杆48。进而，第1盖18具有：与单向阀嵌合孔42的一端部连通、单向阀16的自动操作侧杆48滑动的自动操作侧杆嵌合孔50；与第3导通口44连通的第4导通口52；与第2导通口52和自动操作侧杆嵌合孔50的双方交叉的第5导通口54；与阀柱嵌合孔40连通的液压室56；与自动操作侧杆嵌合孔50交叉的第1导通口58；与第1导通口58交叉并与液压室56连通的第2导通口60。液压室56也可以不是如图1所示的凹形室，此外，也可以只设置O形环。此外，电磁线圈26以在自动操作侧杆48上滑动的方式设置在第1盖18的与主体12的相反侧，阀柱14通过配置于主体12与第2盖20之间的第1弹性部件22被按压于第1盖18，单向阀16通过配置于主体12的第2弹性部件24被按压于第1盖18。

然后，电磁线圈26在非激励时，单向阀嵌合孔42与自动操作侧杆嵌合孔50的连通通过阀座46而被遮断，第3通路38与第3导通口44、第4导通口52、第5导通口54、自动操作侧杆嵌合孔50、第1导通口58、第2导通口60以及液压室56连通，来自液压源侧通路28的油不被供给至液压缸侧通路32。

电磁线圈26在激励时，自动操作侧杆48移动至第2盖20侧，由此，单向阀16抵抗第2弹性部件24的按压力，向第2盖20侧移动，通过阀座46产生的单向阀嵌合孔42与自动操作侧杆嵌合孔50之间的连通的遮断被解除，第1通路30被构成为：与单向阀嵌合孔42、自动操作侧杆嵌合孔48、第1导通口58、第2导通口60、液压室56连通，介由来自液压源侧通路28的油，阀柱14抵抗第1弹性部件22的按压力，向第2盖20侧移动，由此，第1通路30与第2通路34连结，将来自液压源侧通路28的油供给至液压缸侧通路32。

为了提高密封性，在主体12与阀柱14的嵌合部可使用O形环等来进行密封。

由此，如果使自动操作侧杆48与阀座46密封部的直径几乎相同，则即使设置比自动操作侧杆嵌合孔50的直径细的部分，由于长度短，没有密封部，所以容易加工。因此，单向阀16与主体12的嵌合部也能够取的较长，因此工作可以得到充分的安全性。此外，阀柱14并不是通过电磁线圈26的吸引力来工作的，而是通过进入到液压室56的液压工作的，因此直径以及冲程能够自由设置，由于阀柱14的直径也很粗，所以即使通向第1通路30、第2通路34、以及第3通路38的流路细，加工方面也不会产生问题。

进而，在自动操作侧杆48上配置2个O形环66、68，电磁线圈26在非激励时，2个所述O形环66、68相对于第5导通口54被配置于电磁线圈26的一侧，电磁线圈26在激励时，以不连通第5导通口54与自动操作侧杆嵌合孔50的方式，隔着第5导通口54分别配置2个O形环66、68。

由此，2个O形环66、68中，阀座46侧的O形环66成为改变流路的密封，改变流路是指在激励时使液压从液压源侧通路28向液压室56，在非激励时从液压室56返回至油缸侧通路36。远离阀座46侧的O形环68在电磁线圈26需要油分的类型的情况下是不需要的，而在不需要油分的类型的情况下却是必要的，可应对任何类型的电磁线圈26。

进而，阀柱14具有第1座62和第2座64，并被构成为：电磁线圈26非激励时，第1座62不遮断第3通路38与阀柱嵌合孔40的连通，而第2座64遮断第1通路30与阀柱嵌合孔40的连通，电磁线圈26激励时，第1座62遮断第3通路38与阀柱嵌合孔40的连通，而第2座64不遮断第1通路30与阀柱嵌合孔40的连通。

由此，阀柱14在其工作中使用高压液压源液压，可增大受压直径，而且密封通过嵌合部进行，流路开时能够以使其直径成为流路充分的直径的方式将其直径变细。此外，第1弹性部件22也不需要迎合进入到液压室56的载荷，只要具有使阀柱14工作的力便足够了。进而，能够防止油向油缸侧通路36流出。此外，第1座62和第2座64不同时打开，一定是两座62、64进行了密封之后，需要的座的一侧打开。而且，也能够加粗阀柱14的直径，所以工作速度快，在切换时没有泄漏。

进而，所述主体具有手动操作侧杆嵌合孔70，单向阀16在另一端部具有手动操作侧杆72，手动操作侧杆72在手动操作侧杆嵌合孔70内滑动，并比主体12向外部突出。

由此，将手动操作侧杆72设于电磁线圈26的相反侧，然后，若设为与自动操作侧杆48相同直径或者几乎相同直径的杆直径，则通过液压工作的单向阀16处于能够平衡的状态，第2弹性部件24相对于电磁线圈26能够设置为最佳状态。此外，即使加粗单向阀16的直径，若使手动操作侧杆72的直径与单向阀16、阀座46的密封部的直径相同，则单向阀16将保持液压下的自动操作侧杆48侧与手动操作侧杆72侧的平衡，因此，仅通过第2弹性部件24的力即可与电磁线圈26的吸引力取得平衡。由此，第2弹性部件24的力(反作用力)很少即可。

进而，如图3所示，若将单向阀16与手动操作侧杆72设为各自独立的零部件，主体12的嵌合孔的加工也变得容易。也就是说，在单向阀16的直径ΦD贯通设置宽B高H的槽74，相对于单向阀16侧的各加工尺寸，手动操作侧杆72设置ΦD＞ΦD’、宽B＞B’、高H＞H’的突起部76，相对于手动操作侧杆72的直径d’，在单向阀16设置宽d的缝隙78，设d＞d’，将突起部76介由缝隙78插入槽74，组装单向阀16和手动操作侧杆72。若将其插入主体12的单向阀嵌合孔42，手动操作侧杆72则不会脱落，即使单向阀嵌合孔42与手动操作侧杆嵌合孔70通过独立加工而产生微小的偏芯，也不会产生问题。

进而，自动操作侧杆48的具有2个所述O形环66、68的位置的杆的直径也可以比从该位置的附近到单向阀16的阀座46的杆的直径小。

由此，通过采用单向阀16的方式，能够将自动操作侧杆48与单向阀16、阀座46之间设为最小尺寸，因此，能够使单向阀16的直径成为比自动操作侧杆48的直径细的直径。

进而，也可以在单向阀16的一部分沿着单向阀16的滑动方向设置油槽80。

由此，通过实现稳定的单向阀16的直径，能够在周围设置多个且具有充分的流路的油槽80。此外，能够使直径增大，因此也能够在周围设置多个作为油路的油槽且能获得充分的油路面积。

进而，详细地说，图1为电磁线圈26的非激励状态，液压源侧通路28的液压与液压缸侧通路32通过阀柱14的座而被密封，图2为电磁线圈26在激励状态下，液压缸侧通路32与液压源导通，液压缸侧通路32与排出(油缸32)通过阀柱14的座而被密封。

主体12的上侧装配有第1盖18，下侧通过螺栓等装配有第2盖20。此外，电磁线圈26装配于第1盖18。在主体12上设有液压源侧通路28用第1通路30、液压缸侧通路32用第2通路34和排出用第3通路38，这些第1通路30、第2通路34以及第3通路38与阀柱嵌合孔40交叉，第1通路30也与单向阀嵌合孔42交叉。此外，由于储压器或者油泵等的配置，为了与这些部件连接，根据需要，也可以在主体的多个部位设置连接口。再者，排出用第3通路38与单向阀嵌合孔42或者配置有第2弹性部件24的弹簧室43不相交叉，而与第3导通口44交叉，第3通路38的一侧通过塞子密封。第3导通口44与设于第1盖18的第4导通口52相对。

增大阀柱嵌合孔40与第1通路30、第2通路34以及第3通路38交叉的部分的直径，以便在阀柱14的整个一周设置流路且第1座62、第2座64在通路部不受损伤，并且以第1座62、第2座64可顺畅地滑移的方式形成锥状。此外，使阀柱14在各通路移动的部分的直径也稍微变细，确保流路面积。

为了使阀柱14在主体12中工作，将液压源侧通路28的液压供给至阀柱14的上部，为了回到原位，将所供给的液压返回排出(油缸)，通过阀柱14下部的第1弹性部件22将阀柱14返回原始位置。

为此，单向阀16在上部具有阀座46，下部以嵌合状态装入单向阀嵌合孔42，使之能够稳定工作，此外为了装配用于将单向阀16时常按压于第1盖18的阀座46的第2弹性部件24，在单向阀嵌合孔42的阀座46侧设有弹簧室43。以将相对于电磁线圈26设于第1盖18与阀座46之间的自动操作侧杆48插入自动操作侧杆嵌合孔50的方式进行设置，在该自动操作侧杆48上靠近推杆82设有两处O形环66、68。该O形环66、68的间隔在图1的非激励中两处均位于相对于第5导通口54的电磁线圈26侧，在激励状态下，如图2所示，以第5导通口54位于两处O形环66、68之间的间隔进行设置。相对于该第5导通口54，第1导通口58设于靠近与主体的接合面，关于第5导通口54与第1导通口58之间的间隔，以在激励时，2个O形环66、68中靠近内阀座46的O形环66如图2所示地位于第5导通口54与第1导通口58之间的方式设置第1导通口58的位置。相对于该第1导通口58设置通过液压室56的第2导通口60。此外，单向阀16的自动操作侧杆48使从阀座46到自动操作侧杆48的顶端侧2处O形环66、68之前为止的距离比自动操作侧杆48的直径稍微变细，在与自动操作侧杆48嵌合部直径之间设有间隙，在电磁线圈26激励时使液压源侧通路28的液压容易流向液压室56。此外，在单向阀16的一部分也设有油槽80，使液压容易流动。

现在，在图1的非激励的状态下，单向阀16的阀座46通过第2弹性部件24而形成关闭的状态，由于排出第3通路38的第3导通口44、第4导通口52、自动操作侧杆嵌合孔50还有第1导通口58、第2导通口60以及液压室56全部与排出(油缸侧通路36)相通，因此，阀柱14通过第1弹性部件22位于第1盖18侧，由此，朝向阀柱14的液压源侧通路28的第1通路30与液压缸侧通路32的第2通路34通过第2座64被遮断，液压缸第2通路34与排出(油缸)第3通路38由于第1座62处于打开状态，所以相通。

在图2的电磁线圈26激励状态下，电磁线圈26通过激励，推杆82(从图2的A位置向B位置移动)下移，由此，自动操作侧杆48也压缩第2弹性部件24，使单向阀16向图中右侧移动，所以阀座46成为打开状态，通过设于自动操作侧杆48顶端侧的2个O形环66、68，与自动操作侧杆嵌合孔50和向排出(油缸)的第3通路38相通的第5导通口54被遮断，因此，液压源侧通路28的油通过单向阀16并通过自动操作侧杆嵌合孔50，从第1导通口58、第2导通口60进入液压室56，压缩设于下部的第1弹性部件22，使阀柱14向图中右侧移动，并使液压源侧通路28的油从第1通路30向第2通路34的液压缸侧通路32供给。

接着，因为若电磁线圈26返回非激励状态，则电磁线圈26的吸引消失，所以通过弹簧室43的弹簧力，单向阀16成为关闭状态，自动操作侧杆48的顶端部的O形环66、68的两个位置均相对于第5导通口54向图中左侧移动，液压室56与第2导通口60、第1导通口58、自动操作侧杆嵌合孔50、第5导通口54、第4导通口52、第3导通口44以及第3通路38导通。由此，使阀柱14向图中右侧移动的、供给至阀柱嵌合部40上部的液压被排出(油缸)，阀柱14通过弹簧力向图中左侧移动，返回到图1的非激励状态。

再者，为了使阀柱14向图中的左右移动顺畅，在阀柱14部分的下侧的第2盖20上设有均压孔83。

此外，在单向阀16的下侧设有与通过电磁线圈26进行的动作不同的手动操作侧杆72，若使手动操作侧旋钮部分84向图中右侧移动，则通过手动能够切换第1通路30、第2通路34、第3通路38。若使该手动操作侧杆72的直径与自动操作侧杆48的直径相同，则手动操作侧杆72通过弹簧室43的弹簧力顺畅地移动(向图中为向左侧移动)。

本实用新型的换向阀10为液压控制式的，因此液压控制所需的油量非常少，所以构成的零部件、导通口的直径也很细即可，向通路的切换也是，第1座62与第2座64在第1座62变成关闭以后第2座64打开，此外，反之亦相同，所以，没有切换时的油量损失。此外，阀柱14部的第1座62与第2座64能够使用软座，所以也没有座泄漏。再者，在各部的密封部位通过O形环等进行密封。

图4为使用了本换向阀或者等同的换向阀的电动液压式操作机200，为了对阀进行开关，在制动器201的两侧设有图中右侧打开用的液压缸232、图中左侧关闭用的液压缸232’，分别装配有换向阀10。

上述记载是针对实施例进行的，但本实用新型并不局限于此，其为一种能够用于液压相关设备、机器等中所使用的配管的打开/关闭以及线的切换的换向阀技术。与约9.9kg/cm²以下的气压式换向阀相同，一般能用于液压配管这一点是显而易见的。此外，本实用新型的精神和在所附的权利要求书的范围内能够进行各种变更以及修改的情况，对于本领域技术人员来说是显而易见的。

Claims (5)

1.一种用于供给液压的、利用了流体压力的液压控制式换向阀，其被构成为：

在具有主体、阀柱、单向阀、第1盖、第2盖、第1弹性部件、第2弹性部件、以及电磁线圈的换向阀中，

所述主体具有：与液压源连通的第1通路；与液压缸连通的第2通路；与油缸连通的第3通路；与所述第1通路、第2通路以及第3通路交叉，并且所述阀柱滑动的阀柱嵌合孔；与所述第1通路交叉，且所述单向阀滑动的单向阀嵌合孔；与所述第3通路交叉的第3导通口，

所述单向阀具有阀座，并在介由所述阀座的一端部具有自动操作侧杆，

所述第1盖具有：与所述单向阀嵌合孔连通的、所述单向阀的所述自动操作侧杆滑动的自动操作侧杆嵌合孔；与所述第3导通口连通的第4导通口；与所述第4导通口和所述自动操作侧杆嵌合孔两者交叉的第5导通口；与所述阀柱嵌合孔连通的液压室；与所述自动操作侧杆嵌合孔交叉的第1导通口；与第1导通口交叉且与所述液压室连通的第2导通口，

所述电磁线圈以在所述自动操作侧杆上滑动的方式被设置于所述第1盖的与所述主体的相反侧，

所述阀柱通过配置于所述主体和所述第2盖之间的所述第1弹性部件被按压于所述第1盖，所述单向阀通过配置于所述主体的所述第2弹性部件被按压于所述第1盖，

所述阀柱具有第1座和第2座，所述电磁线圈在非激励时，所述第1座不遮断所述第3通路与所述阀柱嵌合孔的连通，但所述第2座遮断所述第1通路与所述阀柱嵌合孔的连通，所述电磁线圈在激励时，所述第1座遮断所述第3通路与所述阀柱嵌合孔的连通，但所述第2座不遮断所述第1通路与所述阀柱嵌合孔的连通，

所述电磁线圈在非激励时，所述单向阀嵌合孔与所述自动操作侧杆嵌合孔的连通通过阀座而被遮断，所述第3通路与所述第3导通口、所述第4导通口、所述第5导通口、所述自动操作侧杆嵌合孔、所述第1导通口、所述第2导通口以及所述液压室连通，来自液压源的油不供给至液压缸，

所述电磁线圈在激励时，所述自动操作侧杆向第2盖移动，由此，所述单向阀抵抗第2弹性部件的按压力，向所述第2盖侧移动，通过所述阀座产生的所述单向阀嵌合孔与自动操作侧杆嵌合孔之间的连通的遮断被解除，所述第1通路与所述单向阀嵌合孔、所述自动操作侧杆嵌合孔、所述第1导通口、所述第2导通口、所述液压室连通，通过来自液压源的油，所述阀柱抵抗所述第1弹性部件的按压力，向所述第2盖侧移动，由此，所述第1通路与所述第2通路连通，将来自液压源的油供给至液压缸。

2.根据权利要求1所述的换向阀，其中，

在所述自动操作侧杆上配置有2个O形环，所述电磁线圈在非激励时，2个所述O形环相对于所述第5导通口被配置于所述电磁线圈侧，所述电磁线圈在激励时，以不连通所述第5导通口与所述自动操作侧杆嵌合孔的方式，隔着所述第5导通口分别配置2个所述O形环。

3.根据权利要求1或2中所述的换向阀，其中，

所述主体具有手动操作侧杆嵌合孔，所述单向阀在另一端部具有手动操作侧杆，所述手动操作侧杆在所述手动操作侧杆嵌合孔内滑动，并比所述主体向外部突出。

4.根据权利要求1或2中所述的换向阀，其中，

所述自动操作侧杆的具有2个所述O形环的位置的杆的直径比从该位置的附近到所述单向阀的阀座的杆的直径小。

5.根据权利要求1或2中所述的换向阀，其中，

在所述单向阀的一部分，沿着单向阀的滑动方向设有油槽。