CN203876848U - 一种汽车开口部件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种汽车开口部件。具体地，所述的汽车开口部件由连续纤维增强热塑性树脂或热固性树脂复合材料组成。由纤维预成型体通过复合材料成型工艺制成，且所述的纤维预成型体具有一个或多个纬向纤维预成型体亚层，且所述的纬向纤维预成型体亚层的轮廓与所述部件的轮廓基本重合；所述的纤维预成型体具有一个或多个经向纤维预成型体亚层，且所述的经向纤维预成型体亚层的轮廓与所述纬向纤维预成型体亚层的轮廓基本重合。本实用新型产品和方法具有轻质高强、节能环保、成本低廉、成型效率高等优点，可批量化连续自动化生产，具有十分广阔的应用前景。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车工业和复合材料领域，具体地，涉及一种纤维增强复合材料汽车开口部件。
背景技术
由于全球变暖的温室效应和日益突出的能源危机，节能与环保成为世界各国汽车工业面临的最重要的命题。汽车轻量化技术是为新能源汽车和传统内燃机汽车节省能源消耗，降低环境污染的有效技术途径之一。纤维增强复合材料具有高比强度、高比模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计性强等一系列优异性能，近年来已成为汽车工业领域的轻量化主流技术趋势。
当前，世界主要汽车制造商在未来汽车技术蓝图中，都大量地采用纤维复合材料，尤其是碳纤维复合材料，来实现轻量化和高比性能质的突破。福特公司研究表明，合理设计的复合材料可以将零部件减少80％，加工费用相对钢材降低60％，粘结费用相对焊接减少25％到40％，且复合材料结构表现出极好的韧性和抗冲撞性能。权威研究显示，若汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％—8％；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升。从行驶性能和碰撞安全性方面来看，汽车轻量化后加速性提高，制动距离减小，碰撞时惯性减小，车辆控制灵敏性、稳定性、噪声振动方面也均有改善。
目前，连续纤维增强复合材料制件在汽车上逐渐得到成功应用，但是，主要应用于替代非大开口/开窗类的金属构件，例如后箱盖、顶棚、防撞梁等。对带开口/开窗型的部件，尤其是结构部件，如汽车侧围，采用常规的纤维织物制备需要在开窗部位切断纤维，可导致局部严重的应力集中，大大降低了复合材料结构的承载能力，无法满足汽车侧围的性能要求。
综上所述，本领域迫切需要开发一种的制备方法简单，避免在开窗部位打断纤维，并且性能优异、成本低下、成型效率高的汽车开口部件。
发明内容
本实用新型的技术目的是针对上述现有技术中存在的不足，提供一种性能优异、成本低下、成型效率高的汽车开口部件及其制备方法。
在本实用新型第一方面，提供了一种汽车开口部件，所述的汽车开口部件由纤维预成型体通过复合材料成型工艺制成，且
所述的纤维预成型体具有一个或多个纬向纤维预成型体亚层，且所述的纬向纤维预成型体亚层的轮廓与所述部件的轮廓基本重合；且
所述的纤维预成型体具有一个或多个经向纤维预成型体亚层，且所述的经向纤维预成型体亚层的轮廓与所述纬向纤维预成型体亚层的轮廓基本重合。
在另一优选例中，所述的汽车开口部件是具有开口/开窗的部件，其中，所述的开口/开窗的面积S1为12cm2≤S1≤2m2。
在另一优选例中，所述部件的外廓截面积S2为30cm2≤S2≤4m2。
在另一优选例中，所述的开口/开窗的面积S1：外廓截面积S2＝1/10-19/20，较佳地占1/5-9/10，更佳地占1/3-7/8，最佳地占1/2-4/5。
在另一优选例中，所述的汽车开口部件是汽车侧围部件。
在另一优选例中，所述经向纤维预成型体亚层的总体形状与汽车开口部件形状相同或相似。
在另一优选例中，所述的纬向纤维预成型体亚层的纤维轨迹和/或总体形状与汽车开口部件相似或相同。
在另一优选例中，所述的经向纤维预成型体亚层每层由1-100根纤维构成，较佳地由1-20根纤维构成，更佳地由1-5根纤维构成，最佳地由1根纤维构成。
所述的经向纤维预成型体亚层具有与纬向纤维方向交叉的经向纤维轴。较佳地，每层经向纤维预成型体亚层的经向纤维轴数量为10～10,000,000根，较佳地为15-1000根。
在另一优选例中，按开口的周长计算，经向纤维预成型体亚层的经向纤维轴的密度通常为3-50根/cm，较佳地为5-25根/cm。
在另一优选例中，所述纤维预成型体包括多个经向纤维预成型体亚层和多个纬向纤维预成型体亚层。
在另一优选例中，各个经向纤维预成型体亚层的经向纤维轴的取向可以相同，可以不同。例如，第一层取向45度，第二层取向-45度。
在另一优选例中，每个经向纤维预成型体亚层内的各经向纤维轴的取向可以 相同，可以不同。例如，取向为45度和-45度。
在另一优选例中，所述的经向纤维轴在汽车开口部件各个位置具有相同或基本相同的分布密度。
在另一优选例中，所述的经向纤维轴在汽车开口部件的各个位置具有不同的分布密度。
在另一优选例中，所述的经向纤维轴可以为直线、曲线，或其组合。
在另一优选例中，每层纬向纤维预成型体亚层由1-100根纤维构成，较佳地由1-20根纤维构成，更佳地由1-5根纤维构成，最佳地由1根纤维构成。
在另一优选例中，所述的纬向纤维预成型体亚层由中心向外呈环状铺放。较佳地，所述的纬向纤维预成型体亚层的大体形状可为圆形、近圆形、椭圆、近椭圆形或螺旋线形，或其组合，较佳地为螺旋线形，且每一层纬向纤维预成型体亚层的纤维圈数为3～2,000圈。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体由1-20层经向纤维预成型体亚层和1-20层纬向纤维预成型体亚层组成，更佳地由1-10层经向纤维预成型体亚层和1-10层纬向纤维预成型体亚层组成，最佳地由1-5层经向纤维预成型体亚层和1-5层纬向纤维预成型体亚层组成。
在另一优选例中，在所述的纤维预成型体中，所述的经向纤维预成型体亚层和所述的纬向纤维预成型体亚层的数量是相同的。
在另一优选例中，在所述的纤维预成型体中，所述的经向纤维预成型体亚层和所述的纬向纤维预成型体亚层的数量是不同的。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体为环状或近环状，且所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/20-9/10，较佳地占1/10-4/5，更佳地占1/8-2/3，最佳地占1/5-1/2。
在另一优选例中，所述的环状或近环状指部件或纤维预成型体的中部具有空穴，且所述空穴的截面积占所述部件外廓的截面积的1/3以上。
在另一优选例中，所述的环状指中央有开口的结构，优选地，所述的环状包括圆环、椭圆环、方形环、三角形环、多边形环或不规则形环。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体的外轮廓形状选自下组：圆形，椭圆形、方形、三角形、多边形或不规则形状。
在另一优选例中，所述的开口形状选自下组：圆形，椭圆形、方形、三角形、 多边形或不规则形状。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体的体积占所述部件的总体积的1/4-2/3。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体由1-20层经向纤维预成型体亚层和1-20层纬向纤维预成型体亚层组成，更佳地由1-10层经向纤维预成型体亚层和1-10层纬向纤维预成型体亚层组成，最佳地由1-5层经向纤维预成型体亚层和1-5层纬向纤维预成型体亚层组成。
在另一优选例中，所述汽车开口部件的纤维预成型体至少由1层经向纤维预成型体亚层和1层纬向纤维预成型体亚层组成纤维预成型体单层。
在另一优选例中，所述的汽车开口部件纤维预成型体具有至少1个纤维预成型体单层。
在另一优选例中，所述的纤维预成型体由1-20根纤维丝束组成，较佳地由1-10根纤维丝束组成，更佳地由1-5根纤维丝束组成，最佳地由一根纤维丝束组成。
在另一优选例中，所述的纤维丝束是一根或多根纤维组成的纤维组，且所述的纤维组中包括至少一根增强纤维。
在另一优选例中，所述的增强纤维包括选自下组的纤维：碳纤维、芳纶纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维，天然纤维，或其组合。
在另一优选例中，所述的增强纤维是预浸树脂的增强纤维。
在另一优选例中，所述的增强纤维是未浸树脂的增强纤维。
在另一优选例中，所述的树脂是热塑性树脂或热固性树脂。
在另一优选例中，所述的纤维丝束中还包括热塑性树脂纤维。
在另一优选例中，所述的纤维丝束或者为增强纤维和热塑性树脂纤维组成的混杂纤维。
在另一优选例中，所述的热塑性树脂纤维为结晶形或无定形树脂纤维，较佳地，所述的热塑性树脂纤维选自下组：聚丙烯、聚乙烯、聚酰胺、聚乳酸、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰亚胺、聚醚醚酮，或其组合。
本实用新型的第二方面，提供了一种如本实用新型第一方面所述的汽车开口部件的制备方法，所述方法包括步骤：
根据部件的形状、大小以及受力情况制备纤维预成型体；
将所制得的纤维预成型体置入目标产品的模具中，通过复合材料成型工艺制得所述的部件。
在另一优选例中，对所述的纤维预成型体进行纤维走向设计。
在另一优选例中，所述的设计过程包括：对所述部件进行受力分析，确定所述部件主要承受载荷的方向和大小，并结合部件的几何形状及尺寸大小设计纤维预成型体，使纤维预成型体的纤维走向与部件的受力承载方向一致或基本一致，形状、大小、厚度与部件相匹配。
在另一优选例中，所述的成型工艺选自下组：复合材料液体模塑成型工艺、热压罐成型工艺、热压成型工艺或，或其组合。
在另一优选例中，当所述的纤维丝束中不包括热塑性树脂纤维时，所述的成型工艺为复合材料液体模塑成形工艺、热压罐成型工艺，或其组合。
在另一优选例中，当所述的纤维丝束中包括热塑性树脂纤维时，所述的成型工艺为热压成型工艺。
本实用新型的第三方面，提供了一种汽车，所述的汽车具有如本实用新型第一方面所述的开口部件。
在另一优选例中，所述的开口部件是汽车侧围部件。
在另一优选例中，所述的开口部件是汽车顶棚部件。
在另一优选例中，所述的开口部件是汽车开窗部件。
在另一优选例中，所述部件的开口部位镶嵌有玻璃。
本实用新型第四方面，提供了一种纤维预成型体，所述的纤维预成型体是用于制备如本实用新型第一方面所述的部件的纤维预成型体。
应理解，在本实用新型范围内中，本实用新型的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。
附图说明
图1是汽车侧围纤维预成形体的经向纤维预成型体的纤维轨迹示意图。
图2是汽车侧围纤维预成形体的纬向纤维预成型体的纤维轨迹示意图。
图3是汽车侧围纤维预成型第二种经向纤维预成型体的纤维轨迹示意图。
图4是复合材料成型技术制作汽车侧围的示意图。
其中数字表示为：1为下模具、2为脱模剂、3为纤维预制体、4为密封胶条、5为上模具。
图5是汽车侧围纤维预成型体的截面图，其中，深灰色部分表示纤维预成型体，浅灰色部分表示纤维预成型体中部的空穴。
图6是汽车顶棚纤维预成型体的经向纤维预成型体的纤维轨迹示意图。
图7是汽车顶棚纤维预成型体的纬向纤维预成型体的纤维轨迹示意图。
具体实施方式
本发明人经过长期而深入的研究，首次意外发现汽车侧围的制备方法，能够采用纤维丝束直接制备汽车侧围，避免开口部位打断纤维，具有轻质高强、节能环保、成本低下、成型效率高等优点，可实现批量化连续自动化生产，具有十分广阔的应用前景。在此基础上发明人完成了本实用新型。
术语
如本文所用，术语“纤维预成型体的截面积”表示如图5所示的深灰色部分的面积；术语“部件空穴面积”表示如图5所示的浅灰色部分的面积；术语“部件外廓截面积”表示如图5所示的深灰色部分面积+浅灰色部分面积。
术语“汽车开口部件”指带有开口、开孔或开窗结构的汽车部件。
术语“纤维丝束”指一根或多根纤维组成的纤维组，其中，组成纤维丝束的各纤维的长度可相同或相近。本实用新型中，优选的纤维丝束包括至少一根增强纤维。
纤维预成型体
本实用新型提供了一种纤维预成型体，所述的纤维预成型体可以用来通过复合材料成型工艺制备汽车开口部件。其中，所述的预成型体中包括叠加在一起的至少一个经向纤维预成型体亚层和至少一个纬向纤维预成型体亚层。
其中，经向纤维预成型体亚层和纬向纤维预成型体亚层的叠放方式可以是任意的，如可以是“经向纤维预成型体亚层→纬向纤维预成型体亚层→经向纤维预成型体亚层”，或者“经向纤维预成型体亚层→经向纤维预成型体亚层→纬向纤维预成型体亚层→经向纤维预成型体亚层”等。
如本文所用，术语“经向纤维预成型体亚层”指所述的纤维预成型体中纤维走向与纬向纤维方向交叉的纤维层。
通常，每个经向纤维预成型体亚层具有多个经向纤维轴。各个经向纤维轴可以指向或基本指向并汇聚于开口的中心或中心区域。
虽然，在同一经向纤维预成型体亚层中，各经向纤维轴的取向(或与开口边缘形成的夹角大小)可以相同或不同，但优选相同或基本相同。
此外，当含有多个经向纤维预成型体亚层时，各经向纤维预成型体亚层的经向纤维轴的取向可以相同，可以不同。例如，第一层取向45度，第二层取向-45度。
每个经向纤维预成型体亚层中，各经向纤维轴的取向也可以是相同或不同的。例如，经向纤维轴的取向为45度和-45度(如图3所示)。
在本实用新型中，经向纤维轴的数量没有特别限制，通常取决于开口的大小以部件的大小。一般，按开口的周长计算，经向纤维层的经向纤维轴的密度通常为3-50根/cm，较佳地为5-25根/cm。
在另一优选例中，每一层经向纤维层的经向纤维轴数量为10～10,000,000根，较佳地为15-1000根。在本实用新型中，每层经向纤维预成型体亚层可由一根或多根纤维构成，较佳地由一根纤维构成，即一个经向纤维预成型体亚层中的所有经向纤维轴由单根纤维形成。更优选地，多个或所有经向纤维预成型体亚层是由一根纤维构成。
如本文所用，术语“纬向纤维预成型体亚层”指本实用新型的纤维预成型体中，纤维走向与开口部件的外轮廓平行或基本平行的纤维层。
在本实用新型中，所述的纬向纤维预成型体的大致形状可为环形或近环形。纬向纤维预成型体可以是封闭的(如圆形)，也可以是不封闭的(如螺旋形)。较佳地，本实用新型的纬向纤维预成型体的纤维形状为螺旋形。
在本实用新型中，纬向纤维预成型体的圈数没有特别限制，通常取决于器件的形状、大小、所需强度等因素。一般，在所述的纤维预成型体中，所述的纬向纤维预成型体亚层的纤维圈数通常为1-50根/cm，较佳地为3-25根/cm。
在另一优选例中，每一层纬向纤维预成型体亚层的纤维圈数为3～2,000圈。
在本实用新型中，纬向纤维预成型体亚层可由一根或多根纤维构成，较佳地由一根纤维构成，即一个纬向纤维预成型体亚层中的所有纬向纤维由单根纤维形成(尤其是螺旋形纬向纤维预成型体亚层)。
更优选地，多个或所有纬向纤维预成型体亚层是由一根纤维构成的。
在本实用新型中，一种特别优选的方式是开口部件中的多个或所有的经向纤 维预成型体亚层和纬向纤维预成型体亚层都由一根纤维构成的。这样，使得开口部件中所有的纤维预成型体是连续的，从而可以显著提高强度。
所述的纤维预成型体的层数可以根据制件的大小、厚度而改变。在本实用新型的优选例中，所述的纤维预成型体由1-20层经向纤维预成型体亚层和1-20层纬向纤维预成型体亚层组成，更佳地由1-10层经向纤维预成型体亚层和1-10层纬向纤维预成型体亚层组成，最佳地由1-5层经向纤维预成型体亚层和1-5层纬向纤维预成型体亚层组成。
在本实用新型中，所述纤维预成型体具有的经向纤维预成型体亚层数和纬向纤维预成型体亚层数可以相同或不同。较佳地，可以根据部件的设计受力情况、力学性能和重要等要求决定经向纤维预成型体亚层数和纬向纤维预成型体亚层数，如：2层经向纤维预成型体亚层和2层纬向纤维预成型体亚层，或3层经向纤维预成型体亚层和2层纬向纤维预成型体亚层等。
汽车开口部件
本实用新型还提供了一种汽车开口部件，所述的汽车开口部件是用上述的纤维预成型体制备的。
所述的汽车开口部件是指具有开口/开窗的部件，所述部件的大小及开口/开窗的大小根据部件的用途，车型等因素而定，通常，所述的开口/开窗的面积S1为12cm2≤S1≤2m2。
所述部件的体积(或外廓截面积)没有特别限制，可以根据需要制备相应大小的部件，通常，所述部件的外廓截面积S2为30cm2≤S2≤4m2。
较佳地，所述的开口/开窗的面积S1：外廓截面积S2＝1/10-19/20，较佳地占1/5-9/10，更佳地占1/3-7/8，最佳地占1/2-4/5。
优选地，所述的汽车开口部件是所述的纤维预成型体通过复合材料成型工艺制备的，如液体模塑成型工艺、热压罐成型工艺、热压成型工艺等。
在另一优选例中，所述部件通过包括以下步骤的方法制备：
根据部件的形状、大小以及受力情况制备纤维预成型体；
将所制得的纤维预成型体置入目标产品的模具中，通过复合材料成型工艺制得所述的部件。
在另一优选例中，对所述的纤维预成型体进行纤维走向设计。
在另一优选例中，所述的设计过程包括：对所述部件进行受力分析，确定所 述部件主要承受载荷的方向和大小，并结合部件的几何形状、尺寸大小和结构要求设计纤维预成型体，使纤维预成型体的纤维走向与部件的受力承载方向一致或基本一致，形状、大小、厚度与部件相匹配。
所述的汽车开口部件可以是任意具有大开口的部件，如汽车侧围、车顶棚、车窗等。
本实用新型的主要优点包括：
(1)采用本实用新型的汽车开口部件制备方法制得的汽车开口部件，既维持了开口部件的刚度、强度等性能，而且与金属汽车开口部件相比实现了减重50％以上，且力学性能优异，达到节油环保的目的。
(2)本实用新型的汽车开口部件制备方法，每一步可实现连续化自动生产，生产效率大大提高，适合工业化生产。
(3)本实用新型的汽车开口部件制备方法制得的产品为净体，几乎无需修剪，可节省大量的后处理时间。
(4)本实用新型的汽车开口部件，避免了在开窗部位打断纤维，与采用纤维织物制备的汽车开口部件相比，力学性能大幅提高。
(5)本实用新型的汽车开口部件纤维预成型体采用纤维丝束铺放而成，几乎不产生纤维的浪费，尤其是采用价格昂贵的碳纤维时，极大降低了原材料成本。
下面结合具体实施，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另外说明，否则百分比和份数按重量计算。除非特别说明，本实用新型所用原料均市售可得。
实施例1碳纤维增强环氧复合材料汽车侧围的制备方法
材料：东丽T700-12K连续碳纤维丝束和环氧树脂体系(EpoTech167A：EpoTech175B＝100:21)
步骤1：汽车侧围纤维预成型体的纤维轨迹设计
根据汽车侧围的形状、大小和受力情况，设计如图1、图2、图3所示的纤维轨迹。单层a纤维轨迹由如图1所示的经向轨迹预成型体层和图2所示的纬向轨迹 预成型体层叠加而成，单层b由图3所示的经向轨迹预成型体层和图2所示的纬向轨迹预成型体层叠加而成。
步骤2：汽车侧围纤维预成形体的制备
根据图1、图2、图3所示的纤维轨迹，采用缝合线将碳纤维丝束固定在底材上制得三个单层汽车侧围纤维预成型体，其中第一和第三单层采用单层a结构，第二单层采用单层b结构，将三个单层纤维预成型体进行叠加铺层为汽车侧围纤维预成型体待用。
步骤3：汽车侧围的制备
根据图4所示，将汽车侧围纤维预成型体放入模具中，通过复合材料液态成型技术制备汽车侧围。从下模具1表面开始的铺放次序为：脱模剂2、预成型体3、脱模剂2、密封橡胶条4、上模具5；闭合上模具5与下模具1，压实模腔内的纤维预成型体，检查密封后注入环氧树脂体系后固化成型，得到碳纤维/环氧树脂复合材料汽车侧围。
经实物称重，钢材汽车侧围重量为15.5Kg,碳纤维/环氧树脂复合材料汽车侧围重量为6.8Kg，实现减重达56％，碳纤维/环氧树脂复合材料汽车侧围的强度与钢材汽车侧围相当。
实施例2碳纤维增强聚丙烯复合材料汽车顶棚的制备方法
材料：东丽T700-12K连续碳纤维丝束和聚丙烯树脂纤维
步骤1：汽车顶棚纤维预成型体的纤维轨迹设计
根据汽车顶棚的形状、大小和受力情况，设计如图6、图6所示的纤维轨迹。单层a纤维轨迹由如图6所示的经向轨迹预成型体层和图7所示的纬向轨迹预成型体层叠加而成。
步骤2：汽车顶棚纤维预成形体的制备
根据图6、图7所示的纤维轨迹，采用缝合线将碳纤维丝束固定在底材上制得两个单层汽车顶棚纤维预成型体，将两个单层纤维预成型体进行叠加铺层为汽车顶棚纤维预成型体待用。
步骤3：汽车顶棚的制备
根据图4所示，将汽车顶棚纤维预成型体放入模具中，通过热压成型技术制备汽车顶棚。从下模具1表面开始的铺放次序为：脱模剂2、预成型体3、脱模剂2、上模具5；闭合上模具5与下模具1，压实模腔内的纤维预成型体， 加压加热后热压成型，得到碳纤维/聚丙烯复合材料汽车顶棚。
经实物称重，钢材汽车顶棚重量为9.4Kg,碳纤维/环氧树脂复合材料汽车顶棚重量为5.1Kg，实现减重达54％，碳纤维/环氧树脂复合材料汽车顶棚的强度与钢材汽车顶棚相当。
综上所述：
1.与金属汽车开口部件相比，本实用新型的生产方法采用了轻量化、性能优异的纤维增强复合材料作为汽车开口部件的制作原料，制得的开口部件在维持刚度、强度等性能的同时，还实现了开口部件减重50％以上，而且力学性能优异。
2.现有技术中，通常采用纤维织物制备开口/开窗制件，开口/开窗部位切断了纤维，导致局部严重的应力集中，大大降低了复合材料结构的承载能力，且造成大量的纤维浪费、效率低下。而本实用新型的制备方法，直接采用纤维丝束制备汽车开口部件纤维预成型体，可避免在开口/开窗部位切断纤维，几乎无纤维材料的浪费，且将制件的预成型体制备与制件的成型过程分开，实现了汽车开口部件的连续自动化生产，显著缩短了汽车开口部件的制作周期，大大提高其生产效率，适合工业化生产。
在本实用新型提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
Claims (22)
1.一种汽车开口部件，其特征在于，所述的汽车开口部件包括纤维预成型体，且
所述的纤维预成型体具有一个或多个纬向纤维预成型体亚层，且所述的纬向纤维预成型体亚层的轮廓与所述部件的轮廓基本重合；且
所述的纤维预成型体具有一个或多个经向纤维预成型体亚层，且所述的经向纤维预成型体亚层的轮廓与所述纬向纤维预成型体亚层的轮廓基本重合。
2.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体为环状或近环状，且所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/20-9/10。
3.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/10-4/5。
4.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/8-2/3。
5.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/5-1/2。
6.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-20层经向纤维预成型体亚层和1-20层纬向纤维预成型体亚层组成。
7.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-20根纤维丝束组成。
8.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-10根纤维丝束组成。
9.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-5根纤维丝束组成。
10.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维预成型体由一根纤维丝束组成。
11.如权利要求1所述的汽车开口部件，其特征在于，所述的纤维丝束是一根或多根纤维组成的纤维组，且所述的纤维组中包括至少一根增强纤维。
12.一种汽车，其特征在于，所述的汽车具有如权利要求1-11任一所述的开口部件。
13.一种汽车开口部件的纤维预成型体，其特征在于，
所述的纤维预成型体是具有一个或多个纬向纤维预成型体亚层，且所述的纬向纤维预成型体亚层的轮廓与所述部件的轮廓基本重合；且
所述的纤维预成型体具有一个或多个经向纤维预成型体亚层，且所述的经向纤维预成型体亚层的轮廓与所述纬向纤维预成型体亚层的轮廓基本重合。
14.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体为环状或近环状，且所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/20-9/10。
15.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/10-4/5。
16.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/8-2/3。
17.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述纤维预成型体的截面积占所述部件外廓截面积的1/5-1/2。
18.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-20层经向纤维预成型体亚层和1-20层纬向纤维预成型体亚层组成。
19.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-20根纤维丝束组成。
20.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-10根纤维丝束组成。
21.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体由1-5根纤维丝束组成。
22.如权利要求13所述的纤维预成型体，其特征在于，所述的纤维预成型体由一根纤维丝束组成。
Priority Applications (1)
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2013
- 2013-11-19 CN CN201320735068.5U patent/CN203876848U/zh not_active Expired - Lifetime
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