CN203809289U - 活塞控制式变排量叶片泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了活塞控制式变排量叶片泵，包括泵壳体、泵控制环、叶片泵转子、叶片环、若干叶片、油缸、泵盖以及控制活塞；油缸的中部与泵室连通；控制活塞位于油缸的中部，泵控制环的外表面分别设有第一凸起和第二凸起，第一凸起定位于控制活塞中部的第一滑块定位孔，第二凸起定位于泵壳体内表面的第二滑块定位孔，泵控制环随控制活塞联动，以第二滑块定位孔基点摆动，改变叶片泵的体积容量；控制活塞的两端分别与油缸的内壁之间形成第一腔体和第一控制腔，第一腔体内设有复位弹簧，第一控制腔与泵室之间密封，第一控制腔通入加压流体从而产生力来移动泵控制环而减小叶片泵的体积容量，复位弹簧抵抗第一控制腔的力以建立平衡。

Description

活塞控制式变排量叶片泵

技术领域

本实用新型涉及变排量叶片泵领域，进一步的说，是涉及活塞控制式变排量叶片泵。 

背景技术

变量叶片泵的定子内表面是一个圆形，转子与定子间有偏心距，在配油盘上只开有一个吸油窗口和一个压油窗口。当转子在电动机驱动下按图示箭头方向旋转时，叶片经定子下半部时，在离心力的作用下，从叶片槽中伸出，两叶片间的密封容积增大，实现吸油；叶片经定子上半部时，被定子内表面逐渐压入叶片槽内，密封容积减少，实现压油。泵的转子每转一转，每个密封容积吸、压油各一次。改变定子和转子间的偏心量，便可改变泵的排量，故称为变量叶片泵。 

变量叶片泵众所周知并可包括体积容量调节件，该体积容量调节件采取能够被移动以改变泵的转子偏心距并从而改变泵的体积容量的泵控制环的形式。如果泵以尺寸基本恒定的孔向诸如汽车发动机润滑系统之类的系统供应时，改变泵的输出体积就等于改变由泵产生的压力。 

具有改变泵体积容量以维持平衡压力的能力在诸如汽车润滑泵之类的环境内是重要的，在此环境内泵会在一组操作速度范围内进行操作。在此种环境内，为维持平衡压力，已知的是将来自泵输出的工作流体（例如润滑油）反馈供给邻接泵控制环的控制室，控制室内的压力作用通常用以抵抗来自复位弹簧的偏压力而移动控制环从而改变泵容量。 

当泵输出处的压力增加时，例如当泵的操作速度增加时，增加的压力施加到控制环以克服复位弹簧的偏压，并移动控制环以减小泵的容量，从而减小输出体积并因此减小泵输出处的压力。 

反之，当泵输出处的压力下降时，例如当泵的操作速度降低时，施加到邻接控制环的控制室上的已降低的压力使得复位弹簧偏压能够移动控制环而增加泵的容量，从而提高输出体积并因此提高泵的压力。通过这种方式，在泵的输出处获得平衡压力。 

平衡压力由控制室内的工作流体所作用的控制环面积、工作流体施加给控制室的压力以及复位弹簧所产生的偏压力决定。 

传统上，将平衡压力选定为发动机的预期操作范围可接受的压力，并且相比在较高的发动机操作速度下所需的工作流体压力而言，发动机在较低的操作速度时能够在较低的工作流体压力下可接受地操作，因而所述平衡压力可以有少许折减。为防止发动机的不适当磨损或其它损害，发动机设计者会为泵选定满足最坏情况（高操作速度）下的平衡压力。因此，在较低速度时，泵将在高于这些速度所需的容量下操作，从而浪费能量去泵抽剩余的、非必需的工作流体。 

现有技术的变排量叶片泵存在以下缺点： 

1、由于控制环外围需要通入高压油，对控制环进行控制，所以壳体的加工要求高，壳体外部需要较大的密封面，这样增加了加工成本，而且对空间要求大，造成体积和重量大。 

2、由于受到结构限制，弹簧的预紧力较大，从而造成弹簧的空间需求大，而且这样泵的整体响应性变差。 

3、由于其内部需要密封，需要使用非金属件来密封，可靠性变差，而且成本高。 

4、无法实现在油压状态下使泵的排量向增大方向，只能使其向排量减小方向工作。 

5、当前结构的所有设计都需要对控制环外部通高压，造成控制环形状复杂且易变形，从而影响其性能。 

6、调整高低压力矩长度困难。 

7、受气蚀影响大。 

8、控制环无法实现精确控制 

本实用新型可以解决或者缓解这些缺点。 

发明内容

本实用新型提供了活塞控制式变排量叶片泵，克服了现有技术的困难，控制环外围不需要通入高压油，就能对控制环进行控制，壳体的加工要求低，不在需要大的密封面，减少了加工成本，而且对空间要求小，体积和重量也小；不受到结构限制，弹簧的预紧力，弹簧的空间需求小，泵的整体响应性变好；可靠性变好，且降低了成本；能够实现在油压状态下使泵的排量向增大方向工作；控制环形状简单且不易变形，提高了性能；容易调整高低压力矩长度；受气蚀影响小；可以实现活塞的精确控制。 

本实用新型采用了如下技术方案： 

本实用新型提供了一种活塞控制式变排量叶片泵，至少包括： 

一泵壳体，包含一个具有入口和出口的泵室；

一泵控制环，在所述泵室内移动以调整叶片泵的容量；

一叶片泵转子，可转动地设置于所述泵控制环内，所述叶片泵转子的旋转轴线偏离所述泵控制环的中心；

一叶片环，可转动地设置于所述叶片泵转子内，所述叶片环绕所述叶片泵转子的中心转动；

若干叶片，可滑动地分别穿过所述叶片泵转子，所述叶片的内端抵接所述叶片环的外表面，外端抵接所述泵控制环的内表面，当流体从所述入口运动到所述出口时，所述叶片泵转子旋转以对流体加压；

一油缸，所述油缸的中部与所述泵室连通；

一泵盖，罩盖所述泵壳体和油缸；

一控制活塞，位于所述油缸的中部，沿所述油缸运动，所述控制活塞的中部暴露与所述泵室内；

所述泵控制环的外表面分别设有一第一凸起和一第二凸起，所述第一凸起定位于所述控制活塞中部的一第一滑块定位孔，所述第二凸起定位于所述泵壳体内表面的一第二滑块定位孔，所述泵控制环随所述控制活塞联动，以所述第二滑块定位孔基点摆动，改变所述叶片泵的体积容量； 

所述控制活塞的第一端的端面与所述油缸的内壁之间形成第一腔体，所述第一腔体内设有一复位弹簧，所述控制活塞的第二端的端面与所述油缸的内壁之间形成第一控制腔，所述第一控制腔与所述泵室之间密封，所述第一控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而减小叶片泵的体积容量，所述复位弹簧抵抗所述第一控制腔的力以建立平衡。

优选地，所述第一控制腔与所述控制活塞的第二端分别设有相配合的内缩肩台，所述内缩肩台之间形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而减小所述泵控制环的偏心距。 

优选地，所述第一腔体的端部设有一密封塞头，所述复位弹簧的两端分别抵接所述控制活塞和所述密封塞头。 

优选地，所述第一腔体的端部设有一进油孔，所述第一腔体形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而增大所述泵控制环的偏心距。 

优选地，所述第一凸起与所述第一滑块定位孔之间弧面接触；所述第二凸起与所述第二滑块定位孔之间弧面接触。 

优选地，所述第一凸起和第二凸起分别位于所述泵控制环直径的两端。 

本实用新型还提供了一种活塞控制式变排量叶片泵，至少包括： 

一泵壳体，包含一个具有入口和出口的泵室；

一泵控制环，在所述泵室内移动以调整叶片泵的容量；

一叶片泵转子，可转动地设置于所述泵控制环内，所述叶片泵转子的旋转轴线偏离所述泵控制环的中心；

一叶片环，可转动地设置于所述叶片泵转子内，所述叶片环绕所述叶片泵转子的中心转动；

若干叶片，可滑动地分别穿过所述叶片泵转子，所述叶片的内端抵接所述叶片环的外表面，外端抵接所述泵控制环的内表面，当流体从所述入口运动到所述出口时，所述叶片泵转子旋转以对流体加压；

一油缸，所述油缸的中部与所述泵室连通；

一泵盖，罩盖所述泵壳体和油缸；

一控制活塞，位于所述油缸的中部，沿所述油缸运动，所述控制活塞的中部暴露与所述泵室内；

所述泵控制环的外表面的一侧设有一滑动面，所述滑动面抵接所述泵壳体的内壁，所述泵控制环的外表面的另一侧设有一第一凸起，所述第一滑块凸起定位于所述控制活塞中部的一第一滑块定位孔，所述泵控制环随所述控制活塞联动，沿所述泵壳体的内壁滑动，改变所述叶片泵的体积容量；

所述控制活塞的第一端的端面与所述油缸的内壁之间形成第一腔体，所述第一腔体内设有一复位弹簧，所述控制活塞的第二端的端面与所述油缸的内壁之间形成第一控制腔，所述第一控制腔与所述泵室之间密封，所述第一控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而减小叶片泵的体积容量，所述复位弹簧抵抗所述第一控制腔的力以建立平衡。 

优选地，所述第一控制腔与所述控制活塞的第二端分别设有相配合的内缩肩台，所述内缩肩台之间形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而减小所述泵控制环的偏心距。内缩台肩的数量可以根据实际需求增加或是减少，也就是说，控制腔的数量可以是单腔或是多腔，例如：通过设计多级肩台相互配合的形式来形成多个控制腔。 

优选地，所述第一腔体的端部设有一密封塞头，所述复位弹簧的两端分别抵接所述控制活塞和所述密封塞头。 

优选地，所述第一腔体的端部设有一进油孔，所述第一腔体形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环而增大所述泵控制环的偏心距。 

优选地，所述第一凸起与所述第一滑块定位孔之间弧面接触。 

优选地，所述滑动面与所述泵壳体的内壁之间为平面接触。 

优选地，所述第一凸起和滑动面分别位于所述泵控制环直径的两端。 

优选地，所述滑动面上设有若干滚轴，所述滚轴与所述泵壳体的内壁之间为滚动接触。 

由于使用了以上技术，本实用新型的式变排量叶片泵，控制环外围不需要通入高压油，就能对控制环进行控制，壳体的加工要求低，不在需要大的密封面，减少了加工成本，而且对空间要求小，体积和重量也小；不受到结构限制，弹簧的预紧力，弹簧的空间需求小，泵的整体响应性变好；可靠性变好，且降低了成本；能够实现在油压状态下使泵的排量向增大方向工作；控制环形状简单且不易变形，提高了性能；容易调整高低压力矩长度；受气蚀影响小。 

以下结合附图及实施例进一步说明本实用新型。 

附图说明

图1为本实用新型的第一实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图2为本实用新型的第一实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图3为本实用新型的第二实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图4为本实用新型的第二实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图5为本实用新型的第三实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图6为本实用新型的第三实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图7为本实用新型的第四实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；

图8为本实用新型的第四实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图；以及

图9为本实用新型的第五实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。

附图标记

1 泵壳体

    2 第二滑块定位孔

    3 第二凸起

    4 泵控制环

    5 叶片泵转子

    6 叶片环

    7 叶片

    8 油缸

    9 控制活塞

    10 第一凸起

    11 第一滑块定位孔

    12 复位弹簧

    13 第一控制腔

    14 第二控制腔

    15 密封塞头

    16 进油孔

    17滑动面

    18 滚轴

具体实施方式

下面通过图1至9来介绍本实用新型的具体实施例。

内缩台肩的数量可以根据实际需求增加或是减少，也就是说，控制腔的数量可以是单腔或是多腔。 

第一实施例 

图1为本实用新型的第一实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图1所示，本实用新型的活塞控制式变排量叶片泵，其中，泵壳体1包含一个具有入口A和出口B的泵室。泵控制环4在泵室内移动以调整叶片泵的容量。叶片泵转子5可转动地设置于泵控制环4内，叶片泵转子5的旋转轴线偏离泵控制环4的中心。叶片环6可转动地设置于叶片泵转子5内，叶片环6绕叶片泵转子5的中心转动。若干叶片7可滑动地分别穿过叶片泵转子5，叶片7的内端抵接叶片环6的外表面，外端抵接泵控制环4的内表面，当流体从入口运动到出口时，叶片泵转子5旋转以对流体加压。油缸8的中部与泵室连通。泵盖（图中未示出）罩盖泵壳体1和油缸8。控制活塞9位于油缸8的中部，沿油缸8运动，控制活塞9的中部暴露与泵室内。 

泵控制环4的外表面分别设有一第一凸起10和一第二凸起3，第一凸起10定位于控制活塞9中部的一第一滑块定位孔11，第二凸起3定位于泵壳体1内表面的一第二滑块定位孔2，泵控制环4随控制活塞9联动，以第二滑块定位孔2基点摆动，改变叶片泵的体积容量。控制活塞9的第一端的端面与油缸8的内壁之间形成第一腔体，第一腔体内设有一复位弹簧12，控制活塞9的第二端的端面与油缸8的内壁之间形成第一控制腔13，第一控制腔13与泵室之间密封，第一控制腔13通入加压流体从而产生力来移动泵控制环4而减小叶片泵的体积容量，复位弹簧12抵抗第一控制腔13的力以建立平衡。 

第一控制腔13与控制活塞9的第二端分别设有相配合的内缩肩台，内缩肩台之间形成第二控制腔14，第二控制腔14与泵室之间密封，第二控制腔14通入加压流体从而产生力来移动泵控制环4而减小泵控制环4的偏心距。内缩台肩的数量可以根据实际需求增加或是减少，也就是说，控制腔的数量可以是单腔或是多腔，例如：通过设计多级肩台相互配合的形式来形成多个控制腔。第一腔体的端部设有一密封塞头15，复位弹簧12的两端分别抵接控制活塞9和密封塞头15。 

第一控制腔13中的控制活塞9的受力面为圆形，第二控制腔14中的控制活塞9的受力面包围上述圆形的环形。第二控制腔14中控制活塞9的受力面可以大于第一控制腔13中控制活塞9的受力面。并且，可以优选地，使第二控制腔14中控制活塞9的受力面的面积几倍于第一控制腔13中控制活塞9的受力面的面积，使得第二控制腔14的作用力远大于第一控制腔13的作用力。 

第一控制腔13和第二控制腔14都可以独立推动控制活塞9移动，带动泵控制环4向减小叶片泵的偏心距的方向运动。 

继续参考图1，当仅有第一控制腔13通入高压油，而第二控制腔14未通入高压油时，由于第一控制腔13中控制活塞9的受力面较小，所以同等油压下产生较小的力与复位弹簧12平衡，泵控制环4的偏心距较大，此时，叶片泵工作在高压模式。 

图2为本实用新型的第一实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图，如图2所示，当第一控制腔13和第二控制腔14，同时通入高压油时，由于第一控制腔13和第二控制腔14形成了较大的合力，克服了复位弹簧12的推力，带动泵控制环4向减小叶片泵的偏心距的方向运动，使得泵控制环4的偏心距变小，此时，叶片泵工作在低压模式。 

无论在第一控制腔13和/或第二控制腔14工作时，泵壳体1的内壁与泵控制环4的外表面之间的空间C内设置有泄油孔，故不会产生高压，影响控制环的运动。 

第一凸起10与第一滑块定位孔11之间弧面接触，能够减小两者之间的磨损，提高使用寿命。同样地，第二凸起3与第二滑块定位孔2之间弧面接触，能够减小两者之间的磨损，提高使用寿命。 

第一凸起10和第二凸起3分别位于泵控制环4直径的两端。则第一凸起10、第二凸起3以及泵控制环4的圆心在一直线上，此时力矩较大，移动泵控制环4所需的力较小。但不以此为限，例如：第一凸起10、第二凸起3、以及泵控制环4的圆心之间也可以形成90度至180度之间的任意夹角，第一凸起10和第二凸起3可以根据空间灵活布置在泵控制环4外表面上。 

本实用新型的活塞控制式变排量叶片泵由于采用了泵控制环4与滑块式的控制活塞9联动的模式来调整泵控制环4的位置，不同于现有技术需要高压油直接作用于泵控制环的结构，创造性地使泵控制环4的外围不在受到高压油的冲击，有效保护了泵控制环4的工作状态，而控制活塞9在油缸8中，结构牢固可靠，抗油压的能力远高于泵控制环4，依次大大延长了叶片泵的使用寿命。 

第二实施例 

图3为本实用新型的第二实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图3所示，本实用新型的活塞控制式变排量叶片泵，其中，泵壳体1包含一个具有入口A和出口B的泵室。泵控制环4在泵室内移动以调整叶片泵的容量。叶片泵转子5可转动地设置于泵控制环4内，叶片泵转子5的旋转轴线偏离泵控制环4的中心。叶片环6可转动地设置于叶片泵转子5内，叶片环6绕叶片泵转子5的中心转动。若干叶片7可滑动地分别穿过叶片泵转子5，叶片7的内端抵接叶片环6的外表面，外端抵接泵控制环4的内表面，当流体从入口运动到出口时，叶片泵转子5旋转以对流体加压。油缸8的中部与泵室连通。泵盖（图中未示出）罩盖泵壳体1和油缸8。控制活塞9位于油缸8的中部，沿油缸8运动，控制活塞9的中部暴露与泵室内。 

泵控制环4的外表面分别设有一第一凸起10和一第二凸起3，第一凸起10定位于控制活塞9中部的一第一滑块定位孔11，第二凸起3定位于泵壳体1内表面的一第二滑块定位孔2，泵控制环4随控制活塞9联动，以第二滑块定位孔2基点摆动，改变叶片泵的体积容量。控制活塞9的第一端的端面与油缸8的内壁之间形成第一腔体，第一腔体内设有一复位弹簧12，控制活塞9的第二端的端面与油缸8的内壁之间形成第一控制腔13，第一控制腔13与泵室之间密封，第一控制腔13通入加压流体从而产生力来移动泵控制环4而减小叶片泵的体积容量，复位弹簧12抵抗第一控制腔13的力以建立平衡。 

第一腔体的端部设有一进油孔16，第一腔体形成第二控制腔，第二控制腔与泵室之间密封，第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动泵控制环4而增大泵控制环4的偏心距。 

第一控制腔13和第二控制腔的作用力方向相反。第一控制腔13中控制活塞9的受力面的面积几倍于第二控制腔中控制活塞9的受力面的面积，使得第一控制腔13的作用力远大于第二控制腔的作用力。 

继续参考图3，当第一控制腔13和第二控制腔，同时通入高压油时，由于复位弹簧12和第二控制腔14形成了较大的合力，使泵控制环4向增大叶片泵的偏心距的方向运动，使得泵控制环4的偏心距增大，此时，叶片泵工作在高压模式。 

图4为本实用新型的第二实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图4所示，当仅有第一控制腔13通入高压油，而第二控制腔未通入高压油时，第一控制腔13克服复位弹簧12，带动泵控制环4向减小叶片泵的偏心距的方向运动，使得泵控制环4的偏心距变小，此时，叶片泵工作在低压模式。 

与实施例1相同地，无论在第一控制腔13和/或第二控制腔14工作时，泵壳体1的内壁与泵控制环4的外表面之间的空间C内设置有泄油孔，故不会产生高压，影响控制环的运动。 

第一凸起10与第一滑块定位孔11之间弧面接触，能够减小两者之间的磨损，提高使用寿命。同样地，第二凸起3与第二滑块定位孔2之间弧面接触，能够减小两者之间的磨损，提高使用寿命。 

第一凸起10和第二凸起3分别位于泵控制环4直径的两端。则第一凸起10、第二凸起3以及泵控制环4的圆心在一直线上，此时力矩较大，移动泵控制环4所需的力较小。但不以此为限，例如：第一凸起10、第二凸起3、以及泵控制环4的圆心之间也可以形成90度至180度之间的任意夹角，第一凸起10和第二凸起3可以根据空间灵活布置在泵控制环4外表面上。 

第三实施例 

图5为本实用新型的第三实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图5所示，本实用新型的活塞控制式变排量叶片泵，其中，泵壳体1包含一个具有入口A和出口B的泵室。泵控制环4在泵室内移动以调整叶片泵的容量。叶片泵转子5可转动地设置于泵控制环4内，叶片泵转子5的旋转轴线偏离泵控制环4的中心。叶片环6可转动地设置于叶片泵转子5内，叶片环6绕叶片泵转子5的中心转动。若干叶片7可滑动地分别穿过叶片泵转子5，叶片7的内端抵接叶片环6的外表面，外端抵接泵控制环4的内表面，当流体从入口运动到出口时，叶片泵转子5旋转以对流体加压。油缸8的中部与泵室连通。泵盖（图中未示出）罩盖泵壳体1和油缸8。控制活塞9位于油缸8的中部，沿油缸8运动，控制活塞9的中部暴露与泵室内。 

不同于第二实施例的是，第三实施例中，泵控制环4的外表面的一侧设有一滑动面17，滑动面17抵接泵壳体1的内壁，泵控制环4的外表面的另一侧设有一第一凸起10，第一凸起10定位于控制活塞9中部的一第一滑块定位孔11，泵控制环4随控制活塞9联动，沿泵壳体1的内壁滑动，改变叶片泵的体积容量。第一凸起10与第一滑块定位孔11之间弧面接触。 

控制活塞9的第一端的端面与油缸8的内壁之间形成第一腔体，第一腔体内设有一复位弹簧12，控制活塞9的第二端的端面与油缸8的内壁之间形成第一控制腔13，第一控制腔13与泵室之间密封，第一控制腔13通入加压流体从而产生力来移动泵控制环4而减小叶片泵的体积容量，复位弹簧12抵抗第一控制腔13的力以建立平衡。 

滑动面17与泵壳体1的内壁之间为平面接触。第一凸起10和滑动面17分别位于泵控制环4直径的两端。 

第三实施例中，通过设置滑动面17，将泵壳体1于泵控制环4之间变为滑动摩擦，但活塞控制式变排量叶片泵的工作原理与第二实施例相同，此处不再赘述。 

通过第三实施例可见，泵控制环4与泵壳体1的内壁、泵控制环4与控制活塞9之间的联接方式，都不是唯一的，并且不限于以上结构。例如：泵控制环4与控制活塞9还可以通过定位销来固定。 

图6为本实用新型的第三实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图6所示，滑动面17上还可以设有若干滚轴18，滚轴18与泵壳体1的内壁之间为滚动接触。 

将泵壳体1于泵控制环4之间变为滚动摩擦，减小对泵控制环4的损耗，而起活塞控制式变排量叶片泵的工作原理仍然与第二实施例相同，此处不再赘述。 

第四实施例 

图7为本实用新型的第四实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。图8为本实用新型的第四实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图7和8所示，第四实施例结合了第一实施例的部分结构和第三实施例的部分结构，通过在泵控制环4上设置带有若干滚轴18的滑动面17，来与泵壳体1的内壁进行滑动摩擦。其他的工作原理均与第一实施例中相同，此处不再赘述。 

第五实施例 

图9为本实用新型的第五实施例的活塞控制式变排量叶片泵的剖面图。如图5所示，本实用新型中的复位弹簧12并不局限于设置在油缸8中，也可以设置在泵室内。复位弹簧12的两端分别抵接泵壳体1的内壳和泵控制环4的外表面，复位弹簧12的作用力与带有进油孔16的第一腔体的作用力形成合力，抵抗第一控制腔13的作用力。其余部件以及工作原理均与第二实施例相同，此处不再赘述。 

并且，以上所有实施例中的复位弹簧12也都可以移至泵室内，不影响本实用新型的实施。 

综上可知，本实用新型的活塞控制式变排量叶片泵，控制环外围不需要通入高压油，就能对控制环进行控制，壳体的加工要求低，不在需要大的密封面，减少了加工成本，而且对空间要求小，体积和重量也小；不受到结构限制，弹簧的预紧力，弹簧的空间需求小，泵的整体响应性变好；可靠性变好，且降低了成本；能够实现在油压状态下使泵的排量向增大方向工作；控制环形状简单且不易变形，提高了性能；容易调整高低压力矩长度；受气蚀影响小。 

以上的实施例仅用于说明本实用新型的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本实用新型的专利范围，即凡依本实用新型所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本实用新型的专利范围内。

Claims (1)

1.一种活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于，至少包括：

一泵壳体（1），包含一个具有入口和出口的泵室；

一泵控制环（4），在所述泵室内移动以调整叶片泵的容量；

一叶片泵转子（5），可转动地设置于所述泵控制环（4）内，所述叶片泵转子（5）的旋转轴线偏离所述泵控制环（4）的中心；

一叶片环（6），可转动地设置于所述叶片泵转子（5）内，所述叶片环（6）绕所述叶片泵转子（5）的中心转动；

若干叶片（7），可滑动地分别穿过所述叶片泵转子（5），所述叶片（7）的内端抵接所述叶片环（6）的外表面，外端抵接所述泵控制环（4）的内表面，由于转子（7）与控制环（4）存在偏心距，当流体从所述入口随着转子运动到所述出口时，产生体积变化，使流体加压；

一油缸（8），所述油缸（8）的中部与所述泵室连通；

一泵盖，罩盖所述泵壳体（1）；

一控制活塞（9），位于所述油缸（8）的中部，沿所述油缸（8）运动，所述控制活塞（9）的中部暴露与所述泵室内；

所述泵控制环（4）的外表面分别设有一第一凸起（10）和一第二凸起（3），所述第一凸起（10）定位于所述控制活塞（9）中部的一第一滑块定位孔（11），所述第二凸起（3）定位于所述泵壳体（1）内表面的一第二滑块定位孔（2），所述泵控制环（4）随所述控制活塞（9）联动，以所述第二滑块定位孔（2）基点摆动，改变所述叶片泵的体积容量；

所述控制活塞（9）的第一端的端面与所述油缸（8）的内壁之间形成第一腔体，所述第一腔体内设有一复位弹簧（12），所述控制活塞（9）的第二端的端面与所述油缸（8）的内壁之间形成第一控制腔（13），所述第一控制腔（13）与所述泵室之间密封，所述第一控制腔（13）通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而减小叶片泵的体积容量，所述复位弹簧（12）抵抗所述第一控制腔（13）的力以建立平衡。

2. 如权利要求1所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一控制腔（13）与所述控制活塞（9）的第二端分别设有相配合的内缩肩台，所述内缩肩台之间形成第二控制腔（14），所述第二控制腔（14）与所述泵室之间密封，所述第二控制腔（14）通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而减小所述泵控制环（4）的偏心距。

3. 如权利要求2所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一腔体的端部设有一密封塞头（15），所述复位弹簧（12）的两端分别抵接所述控制活塞（9）和所述密封塞头（15）。

4. 如权利要求1所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一腔体的端部设有一进油孔（16），所述第一腔体形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而增大所述泵控制环（4）的偏心距。

5. 如权利要求1至4中任意一项所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一凸起（10）与所述第一滑块定位孔（11）之间为弧面接触；所述第二凸起（3）与所述第二滑块定位孔（2）之间为弧面接触。

6. 如权利要求5所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一凸起（10）和第二凸起（3）分别位于所述泵控制环（4）上。

7. 一种活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于，至少包括：

一泵壳体（1），包含一个具有入口和出口的泵室；

一泵控制环（4），在所述泵室内移动以调整叶片泵的容量；

一叶片泵转子（5），可转动地设置于所述泵控制环（4）内，所述叶片泵转子（5）的旋转轴线偏离所述泵控制环（4）的中心；

一叶片环（6），可转动地设置于所述叶片泵转子（5）内，所述叶片环（6）绕所述叶片泵转子（5）的中心转动；

若干叶片（7），可滑动地分别穿过所述叶片泵转子（5），所述叶片（7）的内端抵接所述叶片环（6）的外表面，外端抵接所述泵控制环（4）的内表面，当流体从所述入口运动到所述出口时，所述叶片泵转子（5）旋转以对流体加压；

一油缸（8），所述油缸（8）的中部与所述泵室连通；

一泵盖，罩盖所述泵壳体（1）和油缸（8）；

一控制活塞（9），位于所述油缸（8）的中部，沿所述油缸（8）运动，所述控制活塞（9）的中部暴露与所述泵室内；

所述泵控制环（4）的外表面的一侧设有一滑动面（17），所述滑动面（17）抵接所述泵壳体（1）的内壁，所述泵控制环（4）的外表面的另一侧设有一第一凸起（10），所述第一凸起（10）定位于所述控制活塞（9）中部的一第一滑块定位孔（11），所述泵控制环（4）随所述控制活塞（9）联动，沿所述泵壳体（1）的内壁滑动，改变所述叶片泵的体积容量；

所述控制活塞（9）的第一端的端面与所述油缸（8）的内壁之间形成第一腔体，所述第一腔体内设有一复位弹簧（12），所述控制活塞（9）的第二端的端面与所述油缸（8）的内壁之间形成第一控制腔（13），所述第一控制腔（13）与所述泵室之间密封，所述第一控制腔（13）通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而减小叶片泵的体积容量，所述复位弹簧（12）抵抗所述第一控制腔（13）的力以建立平衡。

8. 如权利要求7所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一控制腔（13）与所述控制活塞（9）的第二端分别设有相配合的内缩肩台，所述内缩肩台之间形成第二控制腔（14），所述第二控制腔（14）与所述泵室之间密封，所述第二控制腔（14）通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而减小所述泵控制环（4）的偏心距。

9. 如权利要求8所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一腔体的端部设有一密封塞头（15），所述复位弹簧（12）的两端分别抵接所述控制活塞（9）和所述密封塞头（15）。

10. 如权利要求7所述的式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一腔体的端部设有一进油孔（16），所述第一腔体形成第二控制腔，所述第二控制腔与所述泵室之间密封，所述第二控制腔通入加压流体从而产生力来移动所述泵控制环（4）而增大所述泵控制环（4）的偏心距。

11. 如权利要求7至10中任意一项所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一凸起（10）与所述第一滑块定位孔（11）之间为弧面接触。

12. 如权利要求11所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述滑动面（17）与所述泵壳体（1）的内壁之间为平面接触。

13. 如权利要求11所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述第一凸起（10）和滑动面（17）分别位于所述泵控制环（4）直径的两端。

14. 如权利要求11所述的活塞控制式变排量叶片泵，其特征在于：所述滑动面（17）上设有若干滚轴（18），所述滚轴（18）与所述泵壳体（1）的内壁之间为滚动接触。