CN203787745U - 刺破型连接器的全自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刺破型连接器的全自动组装设备，属于电子元件组装设备技术领域，主要包括机架，机架上转动安装有圆盘形的组装工作台，组装工作台的周围依次设有由电控装置控制的塑壳上料装置、线材上料装置、端子上料装置、导通检测装置、标记装置和卸料装置，依次完成塑壳上料、线材上料、端子上料、折废边、导通检测、涂标记和卸料步骤，取代了传统的手工作业，提高了刺破型连接器组装的生产效率，并且提高了连接器组装的合格率，本实用新型广泛应用于刺破型连接器的组装工作过程中。

Description

刺破型连接器的全自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及电子元件组装设备技术领域，尤其涉及一种刺破型连接器的全自动组装设备。

背景技术

刺破型连接器由塑壳、端子和线材组装而成，因为其结构简单、连接方便，且体积小，广泛应用于电子通讯中；但是目前这种刺破型连接器却大部分由人工组装完成，其工艺通常如下，（1）注塑成型塑壳；（2）使用机械化的线材剥皮裁断机构将线材按照一定规格一端剥皮另一端裁断，然后人工将线材没有剥皮的一端插入到塑壳内，已经剥皮的一端裸露在塑壳外；（3）人工将端子插入到塑壳中，并将塑壳内的线材表皮刺破。由于构成连接器的各零件体积很小，塑壳大小为长×宽×高=1mm×2mm×3mm；线材外径φ0.5mm以下；线材长度最短10mm以下，所以人工夹持各零件组装速度极慢，明显不能满足电子生产的需要，而且提高生产效率也存在较大的难度，并且连接器组装完成后，组装精度和产品质量难以保证。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种刺破型连接器的全自动组装设备，实现了刺破型连接器组装的机械化操作，取代了传统的手工作业，提高了刺破型连接器组装的生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：刺破型连接器的全自动组装设备，包括机架；由第一动力装置驱动且形状为圆盘状的组装工作台，所述组装工作台转动安装于所述机架上，所述组装工作台上环形阵列设有若干容纳连接器的塑壳的插槽，所述插槽沿所述组装工作台的径向延伸，所述插槽的上方设有用于压紧塑壳的压紧装置，所述组装工作台上设有与所述插槽连通且延伸方向相一致的敞口，所述敞口与所述压紧装置位置相对；用于将塑壳按照确定方向逐个输出并插装于所述插槽内的塑壳上料装置；以所述组装工作台的转动方向为正方向，所述塑壳上料装置的下游设有用于输出两根平行线材并将线材一端剥皮另一端切断后插入塑壳的线材上料装置；所述线材上料装置的下游设有用于将端子逐个输出并插入到塑壳内的端子上料装置；所述端子上料装置的下游设有用于检测端子插入塑壳后是否刺破线材的导通检测装置；所述导通检测装置的下游设有用于将连接器拨离所述插槽的卸料装置；用于协调所述的塑壳上料装置、线材上料装置、端子上料装置、导通检测装置和卸料装置顺序动作的电控装置。

作为一种改进，所述压紧装置包括设置于所述插槽内的压块，所述压块连接一施力于所述压块压紧塑壳的弹性元件。

作为进一步的改进，所述塑壳上料装置包括安装在机架上的振动盘，所述振动盘连接塑壳输送轨道，所述塑壳输送轨道的末端设有由第二动力装置驱动的挡料杆，与所述挡料杆位置对应的机架上设有由第三动力装置驱动的推料杆，所述推料杆与所述插槽相对应；所述机架上设有由第四动力装置驱动的压块顶开杆，所述压块顶开杆与所述敞口位置相对应。

作为进一步的改进，所述线材上料装置包括线材剥皮裁断机构，所述线材剥皮裁断机构安装于所述组装工作台的上方；所述线材剥皮裁断机构的线材输出端连接一导线管，所述导线管具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，所述机架上设有由第五动力装置驱动的水平滑座，所述水平滑座沿线材输出方向滑动安装于所述机架上，所述水平滑座上设有与所述导线管相对的顺线管，所述顺线管也具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，所述水平滑座上设有用于夹持线材的第一气动夹爪；所述机架上垂直于线材输出方向滑动安装有竖向滑座，所述竖向滑座上水平滑动安装有用于夹持线材插入塑壳的第二气动夹爪，所述第二气动夹爪的滑动方向与所述插槽的延伸方向一致。

作为进一步的改进，所述端子上料装置包括用于安装端子线排的端子料盘，所述端子料盘转动安装于所述机架上，所述机架上转动安装有若干用于限定端子线排输出轨迹的导向轮；所述机架上滑动安装有用于拨送端子线排的送料滑座，所述送料滑座的滑动方向与端子线排的输出轨迹相同，所述送料滑座上滑动安装有由第六动力装置驱动的拨料爪，所述拨料爪的滑动轨迹与端子线排的输出轨迹相垂直；所述机架上滑动安装有用于冲裁端子线排上保护脚的冲刀，所述冲刀连接第七动力装置，所述冲刀的滑动方向垂直于端子线排的输出轨迹；所述机架上设有由第八动力装置驱动且竖向滑动的刀座，所述刀座上设有裁刀，所述裁刀包括固定安装于所述刀座上的定刀和由第九动力装置驱动滑动安装于所述刀座上的动刀，所述动刀的滑动方向垂直于端子线排的输出轨迹；所述拨料爪、冲刀、裁刀在所述机架上沿端子线排的输出轨迹依次设置。

作为进一步的改进，所述机架上设有用于去除废边的折废槽，所述折废槽具有一容纳废边的凹槽，所述折废槽沿所述组装工作台的径向滑动安装于所述机架上，所述折废槽连接第十动力装置。

作为进一步的改进，所述折废槽上固定安装有用于检测塑壳上的端子是否去除废边的检测槽，所述检测槽位于所述凹槽的下游一侧，所述检测槽上设有一触碰凹陷，所述触碰凹陷的底部高于所述凹槽的槽底。

作为进一步的改进，所述导通检测装置包括竖向设置的支架，所述支架安装于所述机架上，所述支架上设有一导体板，所述导体板的上方设有用于将两线材的剥皮端压紧于所述导体板上的下压机构；所述支架上竖向滑动安装有由第十一动力装置驱动的两导体触针，两所述导体触针与所述敞口位置相对应，两所述导体触针的一端与朝向塑壳内的端子，另一端分别通过导线连接一检测回路。

作为进一步的改进，所述卸料装置包括合格品卸料装置和不合格品卸料装置；所述合格品卸料装置包括由第十二动力装置驱动且竖向滑动的第一卸料托架，所述第一卸料托架位于所述导通检测装置的下游位置，所述第一卸料托架上固定安装有用于顶开所述压块的第一顶杆，所述第一顶杆与敞口位置对应，所述第一卸料托架上沿所述组装工作台的径向滑动安装有第一滑块，所述第一滑块上安装有用于夹持线材的第三气动夹爪；所述不合格品卸料装置包括由第十三动力装置驱动且竖向滑动的第二卸料托架，所述第二卸料托架位于所述第三气动夹爪的下游位置，所述第二卸料托架上固定安装有用于顶开所述压块的第二顶杆，所述第二卸料托架上沿所述组装工作台的径向滑动安装有第二滑块，所述第二滑块上安装有一用于拨出塑壳的拨杆和用于夹持线材的第四气动夹爪，所述第二顶杆和拨杆均与所述敞口位置对应。

作为一种改进，所述导通检测装置与卸料装置之间设有标记装置，所述标记装置包括由第十四动力装置驱动且竖向滑动的涂料托架，所述涂料托架上安装有涂料桶，所述涂料桶内转动安装有由第十五动力装置驱动的涂料转盘，所述涂料转盘的上边缘凸出所述涂料桶且与连接器的线材位置相对应。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：由于设计了由电控装置控制的塑壳上料装置、线材上料装置、端子上料装置、导通检测装置、标记装置和卸料装置，使得连接器的组装实现了机械化操作，随着圆盘形组装工作台的转动，依次完成塑壳上料、线材上料、端子上料、折废边、导通检测、涂标记和卸料步骤，取代了传统的手工作业，大大提高了刺破型连接器组装的生产效率，并且提高了连接器组装的合格率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2是塑壳上料过程的局部示意图；

图3是线材上料装置的结构示意图；

图4是第一气动夹爪和第二气动夹爪夹料时的工作状态图；

图5是端子线排的结构示意图；

图6是端子上料装置的结构示意图；

图7是折废边过程的结构示意图；

图8是导通检测装置的结构示意图；

图9是卸料装置的结构示意图；

图10是不合格品卸料装置的结构示意图；

图11是标记装置的结构示意图；

图中：1、机架，2、组装工作台，21、压紧装置，2101、压块，2102、压缩弹簧，2103、调整螺栓，3、塑壳上料装置，301、振动盘，302、塑壳输送轨道，303、第二动力装置，304、挡料杆，305、第三动力装置，306、推料杆，307、第四动力装置，308、压块顶开杆，4、线材上料装置，41、线材剥皮裁断机构，401、水平滑座，402、顺线管，403、第一气动夹爪，404、竖向滑座，405、第二气动夹爪，406、导线管，5、端子上料装置，501、端子料盘，502、导向轮，503、送料滑座，504、送料气缸，505、拨料爪，506、第六动力装置，507、冲刀，508、第七动力装置，509、第八动力装置，5010、刀座，5011、定刀，5012、第九动力装置，5013、动刀，6、电控装置，7、折废装置，701、第十动力装置，702、折废槽，703、凹槽，704、检测槽，705、触碰凹陷，8、导通检测装置，81、下压机构，82、检测回路，801、导体板，802、第十一动力装置，803、导体触针，9、标记装置，901、第十四动力装置，902、涂料托架，903、涂料桶，904、涂料转盘，905、第十五动力装置，10、合格品卸料装置，1001、第一卸料托架，1002、第一滑块，1003、第三气动夹爪，11、不合格品卸料装置，1101、第二卸料托架，1102、第二滑块，1103、第四气动夹爪，1104、第二顶杆，1105、拨杆，12、端子线排，1201、端子，1202、保护脚，1203、废边，1204、定位孔。

具体实施方式

如图1和图2共同所示，一种刺破型连接器的全自动组装设备，主要包括机架1；由第一动力装置驱动且形状为圆盘状的组装工作台2，第一动力装置优选为伺服电机或者步进电机（图中未示出），组装工作台2通过轴承转动安装于机架1上，组装工作台2上环形阵列设有若干容纳连接器的塑壳的插槽，插槽沿组装工作台2的径向延伸，插槽的上方设有用于压紧塑壳的压紧装置21，压紧装置21包括设置于插槽内的压块2101，压块2101连接一施力于压块2101压紧塑壳的弹性元件，弹性元件通常选择压缩弹簧2102，为了调整压缩弹簧2102的预紧力，通常在组装工作台2的上表面螺纹连接一调整螺栓2103，调整螺栓2103伸出插槽内，压缩弹簧2102一端顶靠在压块2101上，另一端顶靠于调整螺栓2103的端部，通过调整螺栓2103伸入到插槽内的长度以实现压块2101压紧塑壳的压紧力改变。组装工作台2上设有与插槽连通且延伸方向相一致的敞口，敞口与压紧装置21位置相对，压紧装置21将塑壳压紧于插槽内，塑壳上插装端子的位置与敞口位置相对应；以组装工作台2的转动方向为正方向，该刺破型连接器的全自动组装设备还依次包括塑壳上料装置3、线材上料装置4、端子上料装置5、导通检测装置8和卸料装置，塑壳上料装置3用于将塑壳按照确定方向逐个输出并插装于插槽内；线材上料装置4设置于塑壳上料装置3的下游，用于输出两根平行线材并将线材一端剥皮另一端切断后插入塑壳；端子上料装置5设置于线材上料装置4的下游，用于将端子逐个输出并插入到塑壳内；导通检测装置8设置于端子上料装置5的下游，用于检测端子插入塑壳后是否刺破线材；卸料装置设置于导通检测装置8的下游，用于将连接器拨离插槽；并且，塑壳上料装置3、线材上料装置4、端子上料装置5、导通检测装置8和卸料装置均与电控装置6相连，电控装置6用于协调塑壳上料装置3、线材上料装置4、端子上料装置5、导通检测装置8和卸料装置的顺序动作，电控装置6优选为微电脑控制器以及操控用的触摸屏，本领域技术人员可以根据专业知识自行设定。

结合图1和图2，塑壳上料装置3包括安装在机架1上的振动盘301，振动盘301是一种成熟的产品，能够使杂乱无章的物料按照一定次序逐一输出，可以直接购买市场上的标准产品使用，振动盘301连接塑壳输送轨道302，塑壳输送轨道302的末端设有由第二动力装置303驱动的挡料杆304，与挡料杆304位置对应的机架1上设有由第三动力装置305驱动的推料杆306，推料杆306与插槽相对应；机架1上设有由第四动力装置307驱动的压块顶开杆308，压块顶开杆308与敞口位置相对应，第二动力装置303、第三动力装置305和第四动力装置307均选择为气缸，挡料杆304的作用是将塑壳输送轨道302上的塑壳挡住，推料杆306的作用是将塑壳推入插槽内，压块顶开杆308的作用是在推料杆306推动塑壳的同时，克服压缩弹簧2102的作用力将压块2101顶开，由推料杆306将塑壳插入插槽中，挡料杆304、推料杆306和压块顶开杆308共同作用，实现了将塑壳一一插入到相应的插槽内。

结合图1、图3和图4，线材上料装置4包括线材剥皮裁断机构41，线材剥皮裁断机构41安装于组装工作台2的上方，线材剥皮裁断机构41为常见设备，例如中国发明专利申请CN102751670A公开的电缆芯线剥皮装置，中国发明专利申请CN102290702A公开的双排芯线剥皮机，中国实用新型专利申请CN202103303U公开的一体化分线剥皮剪线装置等等，都可以实现线材的剥皮裁断，在此对于线材剥皮裁断机构41的具体细节不再赘述，发明人将线材剥皮裁断机构41设置于机架1上，且线材输出方位位于组装工作台2的插槽的上方位置，使得结构更加紧凑；线材剥皮裁断机构41的线材输出端连接一导线管406，导线管406具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，线材从导线管406内穿出，机架1上设有由第五动力装置驱动的水平滑座401，水平滑座401沿线材输出方向滑动安装于机架1上，第五动力装置优选为电机驱动的丝杠螺母机构或者是气缸，水平滑座401上设有与导线管406相对的顺线管402，顺线管402也具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，水平滑座401上设有用于夹持线材的第一气动夹爪403；机架1上垂直于线材输出方向滑动安装有竖向滑座404，竖向滑座404上水平滑动安装有用于夹持线材插入塑壳的第二气动夹爪405，第二气动夹爪405的滑动方向与插槽的延伸方向一致，当然，竖向滑座404的滑动和第二气动夹爪405的滑动均由动力装置驱动，气动夹爪为现有技术中常用的夹持元件，其钳爪的开合角度可以根据需要选择，在此，第一气动夹爪403和第二气动夹爪405的不同之处在于，第一气动夹爪403的两钳爪开合角度小于90度即可实现夹持线材，而第二气动夹爪405的两钳爪开合角度要大于180度，每个钳爪均要翻转90度以上，以避开第二气动夹爪405在竖向移动轨迹上线材的干涉，从而实现了上层裁断下层插装的优化设计。

如图5所示，为了实现批量机械化作业，端子1201通常都制作成端子线排12，例如中国实用新型专利申请CN202333412U中所使用的端子线排，便于自动化输送以及压装，而本申请的发明人所采用的端子线排12与上述专利文件中的有所不同，每两个端子1201按照一定间距固定在一边料上，边料上有生产过程中所产生的保护脚1202，所有边料连接在一起形成长排，当然，在具体使用时，可以将端子线排12制作成盘状，使用时展开使用，并且在边料的下方设有确定两边料间距离的定位孔1204，边料通常称作废边1203，在端子1201安装结束后都需要将废边1203去除，在端子1201与边料交界处预先制作折痕，以方便端子1201与边料的分离。

如图1和图6所示，端子上料装置5包括用于安装端子线排12的端子料盘501，端子料盘501转动安装于机架1上，机架1上转动安装有若干用于限定端子线排12输出轨迹的导向轮502；机架1上滑动安装有用于拨送端子线排12的送料滑座503，送料滑座503由送料气缸504驱动，送料滑座503的滑动方向与端子线排12的输出轨迹相同，送料滑座503上滑动安装有由第六动力装置506驱动的拨料爪505，第六动力装置506优选为气缸，拨料爪505的形状和位置均与边料上的定位孔相适配，拨料爪505的滑动轨迹与端子线排12的输出轨迹相垂直；机架1上滑动安装有用于冲裁端子线排12上保护脚的冲刀507，冲刀507连接第七动力装置508，第七动力装置508优选为气缸，为了节省安装空间，本申请使用了气缸连接杠杆的具体结构，实现冲刀507的冲裁和复位，冲刀507的滑动方向垂直于端子线排12的输出轨迹；机架1上设有由第八动力装置509驱动且竖向滑动的刀座5010，第八动力装置509可以选择使用电机驱动的丝杠螺母机构，也可以选用气缸，刀座5010上设有裁刀，裁刀包括固定安装于刀座5010上的定刀5011和由第九动力装置5012驱动滑动安装于刀座5010上的动刀5013，动刀5013的滑动方向垂直于端子线排12的输出轨迹，同样，第九动力装置5012也可以单独使用气缸，也可以使用气缸和杠杆组合结构，本领域技术人员可以自行根据空间选择使用；拨料爪505、冲刀507、裁刀在机架1上沿端子线排12的输出轨迹依次设置。

结合图1和图7，机架1上设有用于去除废边的折废装置7，折废装置7包括折废槽702，折废槽702具有一容纳废边的凹槽703，折废槽702沿组装工作台2的径向滑动安装于机架1上，折废槽702连接第十动力装置701，第十动力装置701优选为气缸，带动折废槽702往复运动，将边料从折痕处折断，实现与端子的分离。折废槽702上固定安装有用于检测塑壳上的端子是否去除废边的检测槽704，检测槽704位于凹槽703的下游一侧，检测槽704上设有一触碰凹陷705，触碰凹陷705的底部高于凹槽703的槽底，检测槽704的目的就是用于检测边料是否与端子分离，如果没有分离，边料就会碰到触碰凹陷705的底部，直接将稍有粘连的边料碰掉，如果需要给出警报，则在触碰凹陷705的底部设置一传感器。

结合图1和图8，导通检测装置8包括竖向设置的支架，支架安装于机架1上，支架上设有一导体板801，导体板801的上方设有用于将两线材的剥皮端压紧于导体板801上的下压机构81，下压机构81有多种形式，在此，发明人使用一气缸驱动的压板，压板下压时将两线材的剥皮端压在导体板801上形成短接，该下压机构81便于操作，安装也方便，有利于推广使用；支架上竖向滑动安装有由第十一动力装置802驱动的两导体触针803，第十一动力装置802优选为气缸，两导体触针803与敞口位置相对应，两导体触针803的一端与朝向塑壳内的端子，另一端分别通过导线连接一检测回路82，本领域技术人员可以使用普通的检测回路82，例如将直流电源和声光报警器串联在一起，通过导线分别与两个导体触针803相连，两导体触针803接通两端子后，如果两线材的表皮被端子刺破，则形成闭合回路，声光报警器则给出信号，如果两线材的表皮没有被刺破，则检测回路82仍然断开，声光报警器不给出信号，当然，本领域技术人员也可以选择其他起到该作用的检测回路，在此不再一一举例。

结合图1、图9和图10，卸料装置包括合格品卸料装置10和不合格品卸料装置11，当导通检测装置8检测到连接器导通时，合格品卸料装置10动作，将连接器收集到合格区，当导通检测装置8检测到连接器不导通时，不合格品卸料装置11动作，将连接器收集到不合格区。合格品卸料装置10包括由第十二动力装置驱动且竖向滑动的第一卸料托架1001，第十二动力装置优选为气缸（图中未示出，本领域技术人员可以根据描述自行设定），第一卸料托架1001位于导通检测装置8的下游位置，第一卸料托架1001上固定安装有用于顶开压块2101的第一顶杆（图中为示出，请参考图10，结构与其类似，本领域技术人员可以借用），第一顶杆与敞口位置对应，第一卸料托架1001上沿组装工作台2的径向滑动安装有第一滑块1002，第一滑块1002上安装有用于夹持线材的第三气动夹爪1003，第三气动夹爪1003选用市场上常见的两钳爪开合角度小于90度的普通夹爪即可，用以实现夹持线材，当第一顶杆将压块2101顶开，然后第三气动夹爪1003夹持连接器上的线材，通过第三气动夹爪1003的径向滑动将连接器从组装工作台2上分离。导致连接器不合格的情况有两种，一是线材没有插入塑壳或者插入位置不合适，二是端子没有刺破线材的表皮，当线材没有插入塑壳或者插入位置不合适时，夹爪夹不到线材或者夹到线材施力也不会将连接器从插槽内分离出来，因此不合格品卸料需要作出适当调整，不合格品卸料装置11包括由第十三动力装置驱动且竖向滑动的第二卸料托架1101，第十三动力装置优选为气缸（图中未示出，本领域技术人员可以根据描述自行设定），第二卸料托架1101位于第三气动夹爪1003的下游位置，第二卸料托架1101上固定安装有用于顶开压块2101的第二顶杆1104，第二卸料托架1101上沿组装工作台2的径向滑动安装有第二滑块1102，第二滑块1102上安装有一用于拨出塑壳的拨杆1105和用于夹持线材的第四气动夹爪1103，第四气动夹爪1103选用市场上常见的两钳爪开合角度小于90度的普通夹爪即可，用以实现夹持线材，第二顶杆1104和拨杆1105均与敞口位置对应，当第二顶杆1104将压块2101顶开，同时拨杆1105插入塑壳中两端子之间，然后第四气动夹爪1103夹持连接器上的线材，或者夹持不着线材，通过第四气动夹爪1103的径向滑动都可以将连接器从组装工作台2上分离，在该动作中，主要依靠拨杆1105将连接器拨出插槽，第四气动夹爪1103起到辅助作用。

结合图1和图11，导通检测装置8与卸料装置之间设有标记装置9，标记装置9用于在合格连接器的线材上涂上标记，实现在线作业，标记装置9包括由第十四动力装置901驱动且竖向滑动的涂料托架902，第十四动力装置901安装在机架1上，第十四动力装置901的驱动端连接涂料托架902，第十四动力装置901优选为气缸，也可以选择为常见的丝杠螺母机构，涂料托架902上安装有涂料桶903，涂料桶903内转动安装有由第十五动力装置905驱动的涂料转盘904，第十五动力装置905优选为电动机，涂料转盘904的上边缘凸出涂料桶903且与连接器的线材位置相对应，涂料桶903内装有涂料，涂料转盘904的下边缘浸于涂料中，第十五动力装置905带动涂料转盘904转动，涂料附着在涂料转盘904的表面上，当需要标记时，第十四动力装置901驱动涂料托架902向上移动，涂料转盘904的上边缘与线材相抵，将涂料涂于线材上。

其工作原理如下：

组装工作台2在第一动力装置驱动下沿逆时针做间歇性转动，在电控装置6的协调作用下，依次完成塑壳上料、线材上料、端子上料、折废边、导通检测、涂标记和卸料。

塑壳上料：杂乱的塑壳放置于振动盘301中，按照塑壳端子插口朝向、线材插口在后的次序排序输出，由塑壳输送轨道302顺序输送，挡料杆304将塑壳阻挡在塑壳输送轨道302上，当组装工作台2的插槽转到该位置时，第四动力装置307驱动压块顶开杆308，将压块2101顶开，第二动力装置303驱动挡料杆304，输出一个塑壳，第三动力装置305驱动推料杆306，将塑壳推入插槽内，各动力装置完成动作后复位，组装工作台2继续转动，到下一工位，同时下一个插槽转至该位置，重复塑壳上料动作。

线材上料：线材剥皮裁断机构41设置于机架1上，线材输出时穿过导线管406，然后线材一端剥皮，水平滑座401向导线管406移动，已经剥皮的一端插入顺线管402的线孔，直到顺线管402靠近导线管406时水平滑座401停止，水平滑座401向远离导线管406方向移动一位移，第一气动夹爪403将线材夹持住，水平滑座401移动出线材所需长度位置后停止，此时，竖向滑座404移动到线材位置，第二气动夹爪405也将线材夹持住，线材剥皮裁断机构41的裁刀将线材裁断，第一气动夹爪403松开，水平滑座401继续向远离导线管406方向移动，直到线材从顺线管402中完全脱离，竖向滑座404移动到下层插线材位置，第二气动夹爪405夹持着没有剥皮的一端滑向塑壳，将线材插入塑壳中，各动力装置完成动作后复位。该过程中，导线管406和顺线管402的设置，保证了第一气动夹爪403和第二气动夹爪405在夹持线材时两线材间的距离保持不变，以确保两线材顺利插入塑壳，提高了连接器组装的合格率。

端子上料：端子线排12安装在端子料盘501中，第六动力装置506驱动拨料爪505插入边料上的定位孔内，送料滑座503移动一个边料的宽度位移，第七动力装置508驱动冲刀507将端子线排12上位于该位置的边料上的保护脚冲掉，此时裁刀位置的端子则由裁刀裁切，边料靠在定刀5011上，第九动力装置5012驱动动刀5013将边料切断并与定刀5011一起将边料夹持住，第八动力装置509驱动刀5013座5010竖向滑动，将端子插入塑壳中，各动力装置完成动作后复位。

折废边：当废边移动到凹槽703内时，第十动力装置701驱动折废槽702往复运动，将边料从折痕处折断，实现与端子的分离，如果没有分离，组装工作台2在转动过程中，废边就会碰到触碰凹陷705的槽底，直接将稍有粘连的边料碰掉或者给出警报。

导通检测：压板下压，将两线材的剥皮端压在导体板801上形成短接，第十一动力装置802驱动两导体触针803与端子相抵，如果两线材的表皮被端子刺破，则形成闭合回路，声光报警器则给出信号，如果两线材的表皮没有被刺破，则检测回路82仍然断开，声光报警器不给出信号。

涂标记：如果连接器组装合格，第十四动力装置901驱动涂料托架902向上移动，第十五动力装置905带动涂料转盘904转动，涂料转盘904的上边缘与线材相抵，将涂料涂于线材上，在合格品上做出标记；如果连接器组装不合格，第十四动力装置901和第十五动力装置905不动作。

卸料：连接器组装合格时，第十二动力装置驱动第一卸料托架1001向上移动，第一顶杆顶开压块2101，第三气动夹爪1003夹持住线材后，第一滑块1002向远离组装工作台2的方向滑动，将合格的连接器从组装工作台2上分离，然后放置到合格品区域；连接器组装不合格时，第十二动力装置不动作，第十三动力装置驱动第二卸料托架1101向上移动，第二顶杆1104顶开压块2101，同时拨杆1105插入塑壳中两端子之间，然后第四气动夹爪1103做出夹持动作，第二滑块1102向远离组装工作台2的方向滑动，将不合格连接器从组装工作台2上分离，放置到不合格品区域。

以上整个过程连续性强，组装效率高，取代了传统的人工作业，组装合格率高，广泛应用于电子通讯业中刺破型连接器的组装中。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：包括

机架；

由第一动力装置驱动且形状为圆盘状的组装工作台，所述组装工作台转动安装于所述机架上，所述组装工作台上环形阵列设有若干容纳连接器的塑壳的插槽，所述插槽沿所述组装工作台的径向延伸，所述插槽的上方设有用于压紧塑壳的压紧装置，所述组装工作台上设有与所述插槽连通且延伸方向相一致的敞口，所述敞口与所述压紧装置位置相对；

用于将塑壳按照确定方向逐个输出并插装于所述插槽内的塑壳上料装置；

以所述组装工作台的转动方向为正方向，所述塑壳上料装置的下游设有用于输出两根平行线材并将线材一端剥皮另一端切断后插入塑壳的线材上料装置；

所述线材上料装置的下游设有用于将端子逐个输出并插入到塑壳内的端子上料装置；

所述端子上料装置的下游设有用于检测端子插入塑壳后是否刺破线材的导通检测装置；

所述导通检测装置的下游设有用于将连接器拨离所述插槽的卸料装置；

用于协调所述的塑壳上料装置、线材上料装置、端子上料装置、导通检测装置和卸料装置顺序动作的电控装置。

2.如权利要求1所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述压紧装置包括设置于所述插槽内的压块，所述压块连接一施力于所述压块压紧塑壳的弹性元件。

3.如权利要求2所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述塑壳上料装置包括安装在机架上的振动盘，所述振动盘连接塑壳输送轨道，所述塑壳输送轨道的末端设有由第二动力装置驱动的挡料杆，与所述挡料杆位置对应的机架上设有由第三动力装置驱动的推料杆，所述推料杆与所述插槽相对应；所述机架上设有由第四动力装置驱动的压块顶开杆，所述压块顶开杆与所述敞口位置相对应。

4.如权利要求3所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述线材上料装置包括

线材剥皮裁断机构，所述线材剥皮裁断机构安装于所述组装工作台的上方；

所述线材剥皮裁断机构的线材输出端连接一导线管，所述导线管具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，所述机架上设有由第五动力装置驱动的水平滑座，所述水平滑座沿线材输出方向滑动安装于所述机架上，所述水平滑座上设有与所述导线管相对的顺线管，所述顺线管也具有两个与两线材延伸方向相同且宽度一致的线孔，所述水平滑座上设有用于夹持线材的第一气动夹爪；

所述机架上垂直于线材输出方向滑动安装有竖向滑座，所述竖向滑座上水平滑动安装有用于夹持线材插入塑壳的第二气动夹爪，所述第二气动夹爪的滑动方向与所述插槽的延伸方向一致。

5.如权利要求2所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述端子上料装置包括用于安装端子线排的端子料盘，所述端子料盘转动安装于所述机架上，所述机架上转动安装有若干用于限定端子线排输出轨迹的导向轮；

所述机架上滑动安装有用于拨送端子线排的送料滑座，所述送料滑座的滑动方向与端子线排的输出轨迹相同，所述送料滑座上滑动安装有由第六动力装置驱动的拨料爪，所述拨料爪的滑动轨迹与端子线排的输出轨迹相垂直；

所述机架上滑动安装有用于冲裁端子线排上保护脚的冲刀，所述冲刀连接第七动力装置，所述冲刀的滑动方向垂直于端子线排的输出轨迹；

所述机架上设有由第八动力装置驱动且竖向滑动的刀座，所述刀座上设有裁刀，所述裁刀包括固定安装于所述刀座上的定刀和由第九动力装置驱动滑动安装于所述刀座上的动刀，所述动刀的滑动方向垂直于端子线排的输出轨迹；

所述拨料爪、冲刀、裁刀在所述机架上沿端子线排的输出轨迹依次设置。

6.如权利要求1所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述机架上设有用于去除废边的折废槽，所述折废槽具有一容纳废边的凹槽，所述折废槽沿所述组装工作台的径向滑动安装于所述机架上，所述折废槽连接第十动力装置。

7.如权利要求6所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述折废槽上固定安装有用于检测塑壳上的端子是否去除废边的检测槽，所述检测槽位于所述凹槽的下游一侧，所述检测槽上设有一触碰凹陷，所述触碰凹陷的底部高于所述凹槽的槽底。

8.如权利要求1所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述导通检测装置包括竖向设置的支架，所述支架安装于所述机架上，所述支架上设有一导体板，所述导体板的上方设有用于将两线材的剥皮端压紧于所述导体板上的下压机构；所述支架上竖向滑动安装有由第十一动力装置驱动的两导体触针，两所述导体触针与所述敞口位置相对应，两所述导体触针的一端与朝向塑壳内的端子，另一端分别通过导线连接一检测回路。

9.如权利要求2所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述卸料装置包括合格品卸料装置和不合格品卸料装置；

所述合格品卸料装置包括由第十二动力装置驱动且竖向滑动的第一卸料托架，所述第一卸料托架位于所述导通检测装置的下游位置，所述第一卸料托架上固定安装有用于顶开所述压块的第一顶杆，所述第一顶杆与敞口位置对应，所述第一卸料托架上沿所述组装工作台的径向滑动安装有第一滑块，所述第一滑块上安装有用于夹持线材的第三气动夹爪；

所述不合格品卸料装置包括由第十三动力装置驱动且竖向滑动的第二卸料托架，所述第二卸料托架位于所述第三气动夹爪的下游位置，所述第二卸料托架上固定安装有用于顶开所述压块的第二顶杆，所述第二卸料托架上沿所述组装工作台的径向滑动安装有第二滑块，所述第二滑块上安装有一用于拨出塑壳的拨杆和用于夹持线材的第四气动夹爪，所述第二顶杆和拨杆均与所述敞口位置对应。

10.如权利要求1所述的刺破型连接器的全自动组装设备，其特征在于：所述导通检测装置与卸料装置之间设有标记装置，所述标记装置包括由第十四动力装置驱动且竖向滑动的涂料托架，所述涂料托架上安装有涂料桶，所述涂料桶内转动安装有由第十五动力装置驱动的涂料转盘，所述涂料转盘的上边缘凸出所述涂料桶且与连接器的线材位置相对应。