CN203767984U - 一种无菌灌装阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无菌灌装阀，该无菌灌装阀通过堵杆与双行程气缸的连接部位以及堵杆的导向结构都布置在无菌区域的外部、消除无菌区域内连接部位的细缝，达到了阀体内部无死角区域的目的。同时，优化无菌区域的隔绝技术方案，通过气密封和压差技术，使无菌灌装阀能够灌装粘度高的物料。

Description

一种无菌灌装阀

技术领域

本实用新型涉及一种无菌灌装阀。

背景技术

现有技术中，无菌灌装阀内部的堵杆通过格栅套在阀体内部被扶正而处于竖直的位置状态，或者在堵杆表面设置导向翼使其自身在阀体内部处于竖直的位置状态，堵杆的中心线与阀体的中心线重合。无论采用格栅套还是导向翼结构，都会使得阀体内部表面形成凹缝或细缝，这些凹缝或者细缝在无菌灌装阀清洗过程中产生不利于清洗的死角区域，造成清洗不干净的问题，直接影响无菌灌装生产所得的产品质量。凹缝或者细缝造成的原因是两个相邻面之间距离近且夹角为较小的锐角。造成该结构缺陷的主要原因在于惯常的设计中阀体直接用于与无菌灌装阀开关动力单元连接有关，使得堵杆与动力输出部位直接相连，在阀体与开关动力单元之间空间有限。例如2012年9月5日公开的公开号为CN101590993B的中国专利中公开了一种无菌灌装阀，该无菌灌装阀包括阀体和带有阀芯的阀杆，它设有带动阀杆升降的杠杆，所述阀体的侧面开有杠杆伸入口，所述杠杆从阀体侧面伸入阀体，所述无菌灌装阀还设有套在杠杆上的柔性隔膜，所述柔性隔膜与杠杆密封配合并封闭杠杆伸入处的阀体。阀杆即为堵杆，它表面设有导向翼，阀杆通过导向翼保持与阀体之间的距离。导向翼与阀体之间间隙配合，因此在阀体内部朝向导向翼所在位置的表面与导向翼之间存在细缝，受导向翼加工精度和安装精度影响，细缝分布不均匀，进而造成导向翼与阀体之间的连接紧密程度不同。一旦液体进入细缝，则被吸附而无法流动，那么清洗过程中很难对细缝处形成的死角区域进行有效清洗。杠杆作为动力传递部件，它与堵杆之间必须连接，连接引起的配合间隙也会形成死角区域，进而不利于无菌区域的清洗操作。

此类带隔膜的无菌灌装阀不适用于粘稠的物料的灌装操作。因为在灌装粘稠的物料时需要对物料施以压力，以便物料能在输送管道中流动，所以在无菌灌装阀受到来自物料传递来的压力，在压力环境下隔膜的使用寿命极短且隔膜无法满足正常的灌装操作的需要。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题为阀体内部死角区域的问题，提供一种阀体内部光洁、平整的无菌灌装阀。

本实用新型另一个技术目的在于将堵杆与其它动力传递部件的连接位置置于无菌区域以外的地方，消除堵杆与其它动力传递部件之间的配合间隙对无菌区域的不利影响。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：该无菌灌装阀包括阀体、堵杆、连接座、连接套、双行程气缸，所述双行程气缸的缸体与连接套的一端固定连接，所述连接套的另一端与连接座的一端液密封连接，所述连接座的一端与阀体的一端液密封连接，所述堵杆位于阀体、连接座、连接套内，所述双行程气缸的活塞杆位于连接套内并与堵杆的一端固定连接，所述堵杆与连接套之间通过密封套液密封连接，所述堵杆另一端设有密封面Ⅰ，所述阀体内表面设有密封面Ⅱ，所述堵杆只在密封面Ⅰ所在位置与阀体连接并且只与密封面Ⅱ液密封连接，所述连接座侧面设有进料口，所述连接座在进料口和连接座与连接套的该端之间设有容纳蒸气的蒸气腔，所述堵杆在蒸气腔的两端都与连接座气密封连接，所述连接座上设有与蒸气腔连通的进气孔和出气孔，所述进料口与阀体内部连通，所述连接套内部与阀体内部隔绝。

连接套、连接座、阀体连接在一起，三者处于同一中心线上。连接套通过密封套与堵杆液密封连接，密封套不仅起到密封作用，还起到导向限制作用，使密封套维持了堵杆在阀体内处于竖直的位置状态，该竖直的位置状态即为阀体的中心线与堵杆的中心线重合。阀体内部的无菌区域与非无菌区域通过蒸气腔隔离，蒸气腔本身处于无菌状态、其还对处于蒸气腔内的堵杆部位进行灭菌操作。堵杆和阀体之间只在起到开关作用的部位接触，其它部位之间处于分离的位置关系，使得堵杆表面和阀体的内表面光洁和平整，没有凹缝和细缝的结构。无菌区域分布在阀体和连接座上，堵杆与连接座之间气密封连接后无菌区域只得在阀体的进料口和出料口处与外界连通，堵杆工作时沿着其中心线的延伸方向做直线往复运动，堵杆运动都会通过蒸气腔，在蒸气腔内形成用于灭菌的环境即可对伸入无菌区域的堵杆部位进行杀菌操作。连接座的作用不仅在于连接阀体和连接套，还通过三通结构将物料输送通道引入阀体内。堵杆和双行程气缸的活塞杆在连接套内形成连接关系，因此，堵杆与动力传递部件的连接位置位于无菌区域之外，这样势必提高了阀体内部的清洗效果，对维持阀体内部无菌状态具有重要作用。

形成用于灭菌的环境可以采用化学试剂灭菌、射线灭菌、干热灭菌、湿热灭菌、过滤灭菌等。由于蒸气腔为独立腔室，蒸汽腔的灭菌作用只针对堵杆表面，而堵杆又与物料接触，故可以采用湿热杀菌方法，比如通入饱和水蒸气、沸水或者流通蒸汽。无论是饱和水蒸气、沸水或者流通蒸汽，三者的压强都会大于外界大气压强，并处于温度较高的状态，相比外界大气环境三者都处于高温高压的状态，饱和水蒸气、沸水或者流通蒸汽流经蒸气腔都会对连接座、堵杆及密封件施以压力，因此该连接座在蒸气腔处的结构为耐压结构。

为了能在蒸气腔内形成足够长的气流路径，作为本发明的优选，所述进气孔和出气孔在连接座上沿堵杆的中心线的延伸方向错位分布，所述进气孔到连接套的距离小于出气孔到连接套的距离。如此，气体流动的路径能在蒸气腔内以较长的长度分布。但为了能达到最长的气体流动路径，所述进气孔和出气孔位于连接座的两侧。

无菌灌装阀使用时处于竖直状态，在使用状态下进气孔位于出气孔上方，作为本发明的优选，所述出气孔位于蒸气腔的端部，这样蒸气腔的底部与出气孔的内壁的一侧持平。该结构的优点在于启动无菌灌装阀时受无菌灌装阀温度低而形成的冷凝水能够从出气孔被排出，提高蒸气腔的灭菌效果。

进出无菌区域的堵杆部位表面必须为无菌状态，而蒸汽腔内高温高压的灭菌介质对堵杆表面灭菌时需要一定时间，若通过消耗时间来换取堵杆表面的无菌状态，则会使得堵杆的动作变慢，降低无菌灌装阀的工作效率。因此，本发明中采用让进出无菌区域的堵杆部位表面始终保持无菌状态的方案，即本发明的优选，所述蒸气腔的长度大于等于密封面Ⅰ和密封面Ⅱ之间的最大间距。密封面Ⅰ和密封面Ⅱ之间的间距与堵杆的运动位置有关，该间距数值等于堵杆的直线位移量，即蒸气腔的长度大于等于堵杆直线位移量，那么堵杆与阀体接触后所处无菌区域的部位在堵杆与阀体不接触时只进入蒸气腔内，而不会穿过蒸气腔。

堵杆的工作方式为往复直线运动，位于蒸气腔两端的气密封结构适用于堵杆的这种运动方式。堵杆为圆柱结构，工作过程中若堵杆发生自转则会在围绕堵杆中心线的方向上对气密封结构产生滑动摩擦，使密封结构在该方向上的密封形式发生改变而无法起到最佳的气密封效果，由此气密封结构受损。为了防止堵杆在工作过程中自转，限制堵杆只做轴向上的往复直线运动，作为本发明的优选，所述双行程气缸的活塞杆与堵杆之间通过防自转组件固定连接，所述防自转组件包括连接块、导向块，所述连接块上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ，所述堵杆一端的横截面呈T形，所述堵杆通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ内与连接块连接，所述导向块固定连接在连接块上，所述连接块与双行程气缸的活塞杆固定连接，所述连接套上设有两个平行的限位面，所述堵杆的中心线延伸方向平行于限位面，所述导向块位于两个限位面之间且与限位面间隙配合。连接块与堵杆之间用T形结构的连接方式，两者之间也间隙配合，使连接块在绕堵杆的中心线的方向上与堵杆连为一体；导向块与连接块也连为一体，导向块在连接套提供的限位面之间运动、堵杆又受密封套的导向限制作用，故使得连接块只能在堵杆中心线的延伸方向或者平行于堵杆中心线的延伸方向的方向上运动。

防自转组件起到连接活塞杆和堵杆的作用，同时在连接套的限位面的导向限制作用下促使堵杆只执行往复直线运动。

双行程气缸提供推力和拉力，为了保持动力的高传递效率，减少动力传递部件的磨损，作为本发明的优选，所述活塞杆的中心线与堵杆的中心线重合。活塞杆的轴向与堵杆的轴向重合，如此两个部件之间的动力传递距离短，用于两者之间的动力传递部件的连接结构设计简单方便。在动力传递部件结构简单的前提下易于附加实现其它功能而做出的设计，因此，该结构还起到便于堵杆受控于其它部件的作用，例如实施防止堵杆自转的功能。

为放置连接座内表面与阀体内表面在衔接处产生细缝，所述连接座与阀体之间通过密封圈连接，所述密封圈形变凸出在连接座内表面以及阀体内表面。如此，密封圈的一个底面与连接座内表面之间的夹角大于九十度、密封圈的另一个底面与阀体内表面之间的夹角大于九十度，故密封圈与连接座、阀体之间都不会产生细缝。

物料进入阀体后受控于堵杆与阀体之间的连接状态，密封面Ⅰ与密封面Ⅱ连接后物料不能通过阀体，密封面Ⅰ与密封面Ⅱ分离后物料从阀体内向外流出。物料在单位时间内的流动数量受限于密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间的分离距离，在密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间距离近时物料流量小、在密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间距离远时物料流量大。为实现流量控制，作为本发明的优选，所述双行程气缸为双出杆式结构，所述双行程气缸的缸体上安装有定距组件，所述定距组件包括定距套、定距螺母，所述定距套固定在双行程气缸的缸体上，所述双行程气缸的另一个活塞杆穿过定距套并与定距螺母固定连接，所述定距套位于定距螺母的运动轨迹上。双行程气缸的工作行程包括了第一行程和第二行程，第一行程作为开启行程、第二行程作为最大行程，定距组件只能限制双行程气缸的开启行程，以此控制堵杆相对阀体的最小开启程度即堵杆与阀体分离后的最小距离。

使用时蒸气腔通入蒸气，所述蒸气腔内的压强大于阀体内部的压强，所述进料口与物料输送管路连接，灌装时，首先无菌灌装阀对准容器的开口，双行程气缸开启第一行程，无菌灌装阀以小流量向容器灌装物料，接着双行程气缸开启第二行程，无菌灌装阀以大流量向容器灌装物料，直至灌装结束。

蒸气腔通入高温高压的气态蒸气，物料输入阀体内，形成蒸气腔内的压强大于阀体内部的压强,造成两处存在压差。该压差是阀体内的物料不会流向蒸气腔内的重要保障，另一重要保障为堵杆与连接座之间的气密封连接结构，两者共同作用确保无菌灌装阀可灌装粘稠度低的物料，也可以灌装带有压力的粘稠度高的物料。

本实用新型采用上述技术方案：该无菌灌装阀通过堵杆与双行程气缸的连接部位以及堵杆的导向结构都布置在无菌区域的外部、消除无菌区域内连接部位的细缝，达到了阀体内部无死角区域的目的。同时，优化无菌区域的隔绝技术方案，通过气密封和压差技术，使无菌灌装阀能够灌装粘度高的物料。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体说明。

图1为本实用新型的无菌灌装阀的结构示意图；

图2为本实用新型的无菌灌装阀的连接块和堵杆的安装示意图；

图3为本实用新型的无菌灌装阀的防自转组件的结构示意图；

图4为本实用新型的无菌灌装阀的连接套的结构示意图；

图5为图4在A-A处的剖视图；

图6为图1在A处的局部放大图；

图7为图1在B处的局部放大图；

图8为图1在C处的局部放大图；

图9为图1在D处的局部放大图。

具体实施方式

如图1所示，无菌灌装阀包括双行程气缸1、连接套2、连接座3、阀体4、堵杆5、防自转组件、定距组件，连接套2、连接座3、阀体4都为中空的结构。

双行程气缸1为双出杆式结构，在双行程气缸1的活塞杆凸出在缸体的两端，其中一个活塞杆用于提供动力，该双行程气缸1具有两个行程。双行程气缸1的缸体与连接套2通过卡箍固定连接，缸体一端的活塞杆伸入在连接套2内部；定距组件安装在缸体上，定距组件包括定距套7、定距螺母8，定距套7通过螺钉固定在缸体上，缸体另一端的活塞杆穿过定距套7、定距螺母8固定在该活塞杆上。定距螺母8随双行程气缸1的活塞杆运动，定距套7位于定距螺母8的运动轨迹上，当定距螺母8远离缸体时定距螺母8远离定距套7，反之，定距螺母8靠近缸体时定距螺母8靠近定距套7；因此，定距螺母8跟随活塞杆做靠近缸体的运动时最终受到定距套7的阻挡，使定距螺母8的位置限制在定距套7的一侧；通过设置定距套7在缸体上的位置，即可限定定距螺母8的运动位置。定距螺母8与活塞杆连接在一起，定距螺母8到定距套7的行程限定使得双行程气缸1的其中一个行程被限定。

连接套2与连接座3之间通过卡箍固定连接。连接座3与阀体4通过螺钉固定连接。堵杆5位于阀体4、连接座3、连接套2内。堵杆5为直杆状结构。

堵杆5伸入在连接套2内。堵杆5伸入连接套2内的该端为圆柱状结构，堵杆5的该端与伸入连接套2内的活塞杆之间通过防自转组件连接。如图1、2、3、4、5、6所示，防自转组件包括连接块9、导向块10。连接块9上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ11，安装槽Ⅰ11为贯通式结构，两端敞开。堵杆5位于连接套2内的该端为圆柱结构，其在相对中心线对称的两侧通过切削形成两个缺口，使得堵杆5的一端平行其中心线的横截面呈T形；堵杆5通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ11内与连接块9连接。连接块9与伸入连接套2内的活塞杆通过螺纹固定连接，堵杆5和活塞杆的中心线重合。导向块10通过螺钉固定连接在连接块9上，连接套2内设有两个平行的限位面12，堵杆5的中心线延伸方向平行于限位面12，导向块10位于两个限位面12之间且与限位面12间隙配合，使得导向块10跟随连接块9只能在连接套2内部做直线运动。双行程气缸1伸入在连接套2内的活塞杆用于提供动力，活塞杆通过防自转组件与堵杆5连接，达到阻止堵杆5自转的目的，同时防自转组件作为动力传递部件将双行程气缸1的动力传递给堵杆5，驱动堵杆5做直线往复运动。在双行程气缸1的活塞杆拉动或者推动防自转组件后堵杆5顺势运动，始终与该活塞杆保持同步。堵杆5与连接套2之间通过密封套13液密封连接。密封套13不仅提供了液密封功能，还对堵杆5起到导向扶正作用，使堵杆5在阀体4内部处于竖直状态，这样堵杆5的中心线与阀体4的中心线重合。堵杆5表面能与阀体4内表面完全分开。

如图1、7所示，连接座3在与连接套2连接的该端设有蒸气腔16，连接座3上设有进气孔17和出气孔18，进气孔17和出气孔18都与蒸气腔16连通，并且进气孔17和出气孔18在连接座3上沿堵杆5的中心线的延伸方向错位分布，进气孔17到连接套2的距离小于出气孔18到连接套2的距离，进气孔17和出气孔18位于连接座3的两侧、相对堵杆5的中心线呈对称分布的位置状态。为了能排出使用初期凝结在蒸气腔16内的冷凝水，出气孔18位于蒸气腔16的端部，这样蒸气腔16的底部与出气孔17的内壁的一侧持平。堵杆5在蒸气腔16的两端通过密封圈都与连接座3气密封连接，连接座3在该密封圈的隔断作用下内部形成两个腔室；如图1所示，连接座3上设有进料口19，进料口19正对堵杆5所在位置；一个腔室即无菌区域与进料口19连通、另一个腔室即为蒸气腔16。蒸气腔16只通过进气孔17和出气孔18与外部连通。

如图8所示，连接座3与阀体4之间通过密封圈15液密封连接，密封圈15形变凸出在连接座3内表面以及阀体4内表面。如此，密封圈15的一个底面与连接座3内表面之间的夹角大于九十度、密封圈15的另一个底面与阀体4内表面之间的夹角大于九十度，故密封圈15与连接座3、阀体4之间都不会产生细缝。

如图9所示，堵杆5的一端设有密封面Ⅰ6，堵杆5设有密封面Ⅰ6的该端位于阀体4内；阀体4内表面设有密封面Ⅱ14。无菌灌装阀初始状态下双行程气缸1完全伸出，堵杆5与阀体4只在各自设有密封面的部位连接在一起，即密封面Ⅰ6与密封面Ⅱ14之间液密封连接；堵杆5其它部位不与阀体4有接触。在此情况下，堵杆5与连接座3的气密封连接部位使得阀体4内部的空间、连接座3内部的空间与外部空间隔离形成无菌区域，进料口19与输送物料的管道连通，无菌区域与管道连通。无菌灌装阀向容器内灌装物料时，无菌灌装阀对准容器的开口，进气孔17和出气孔18连接蒸气发生管路，蒸气发生管路向蒸气腔16内输入蒸气温度为一百二十五摄氏度、压强为两百帕斯卡的气态蒸气，位于蒸气腔16内的堵杆5表面受蒸气作用而做了灭菌处理，灭菌后的堵杆部位进入连接套2所在位置。蒸气高温高压，其潜热大、穿透力强，容易使蛋白质变性或者凝固，最终导致微生物死亡。

双行程气缸1开启第一行程，堵杆5被拉动，堵杆5和阀体4脱离，堵杆5向双行程气缸1所在位置运动而经过蒸气腔16，蒸气腔16内的高温状态的蒸气不断对堵杆5表面进行灭菌处理，与此同时密封面Ⅰ6与密封面Ⅱ14之间分离但距离较小，待灌入物料后再开启第二行程，使密封面Ⅰ6与密封面Ⅱ14之间的距离处于最大状态；由于蒸气腔16的长度较长，该长度大于堵杆5的直线位移量，即蒸气腔16的长度大于密封面Ⅰ6和密封面Ⅱ14之间的最大间距，此时堵杆5从无菌区域脱离的部位只位于蒸气腔16内。灌装完成后双行程气缸1反向运动，堵杆5被推动而顶向阀体4。堵杆5上脱离蒸气腔16的部位再次经过蒸气腔16，由此堵杆5表面再次灭菌；堵杆5原本位于蒸气腔16内的部位，始终保持无菌状态，在堵杆5被推向阀体4时伸入到无菌区域内。双行程气缸1的第一行程作为开启行程、第二行程作为最大行程，定距组件只能限制双行程气缸1的开启行程，以此控制堵杆5相对阀体4的最小开启程度即堵杆5与阀体4分离后的最小距离。

蒸气温度和蒸气压强可以根据工况进行调整，例如在灌装粘稠度高的物料时蒸气温度可以选择一百二十六摄氏度、压强为两百五十帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十七摄氏度，压强为两百五十帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十五摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十五摄氏度，压强为四百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十六摄氏度，压强为两百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十六摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十六摄氏度，压强为四百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十七摄氏度，压强为两百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十七摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十七摄氏度，压强为四百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十八摄氏度，压强为两百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十八摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十八摄氏度，压强为四百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十九摄氏度，压强为两百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十九摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百二十九摄氏度，压强为四百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百三十摄氏度，压强为两百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百三十摄氏度，压强为三百帕斯卡；也可以是蒸气温度为一百三十摄氏度，压强为四百帕斯卡。在蒸气温度为一百二十五摄氏度到一百三十摄氏度、压强为两百帕斯卡到四百帕斯卡范围内调节温度、压强即可使该无菌灌装阀满足灌装要求。

粘稠度高的物料灌装过程中需要一定压力来维持物料的流动能力，因此会在阀体4内部形成压强，由于蒸气腔16内的蒸气压强大于物料压强、堵杆5与连接座3之间气密封连接，使物料被阻隔在无菌区域内而不会流经蒸气腔16。

上述实施例中，在保证较高的加工精度和装配精度的前提下，蒸气腔16的长度也可设计为等于密封面Ⅰ6和密封面Ⅱ14之间的最大间距。

Claims (9)

1.一种无菌灌装阀，其特征在于：该无菌灌装阀包括阀体(4)、堵杆(5)、连接座(3)、连接套(2)、双行程气缸(1)，所述双行程气缸(1)的缸体与连接套(2)的一端固定连接，所述连接套(2)的另一端与连接座(3)的一端液密封连接，所述连接座(3)的一端与阀体(4)的一端液密封连接，所述堵杆(5)位于阀体(4)、连接座(3)、连接套(2)内，所述双行程气缸(1)的活塞杆位于连接套(2)内并与堵杆(5)的一端固定连接，所述堵杆(5)与连接套(2)之间通过密封套(13)液密封连接，所述堵杆(5)另一端设有密封面Ⅰ(6)，所述阀体(4)内表面设有密封面Ⅱ(14)，所述堵杆(5)只在密封面Ⅰ(6)所在位置与阀体(4)连接并且只与密封面Ⅱ(14)液密封连接，所述连接座(3)侧面设有进料口(19)，所述连接座(3)在进料口(19)和连接座(3)与连接套(2)的该端之间设有容纳蒸气的蒸气腔(16)，所述堵杆(5)在蒸气腔(16)的两端都与连接座(3)气密封连接，所述连接座(3)上设有与蒸气腔(16)连通的进气孔(17)和出气孔(18)，所述进料口(19)与阀体(4)内部连通，所述连接套(2)内部与阀体(4)内部隔绝。

2.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述进气孔(17)和出气孔(18)在连接座(3)上沿堵杆(5)的中心线的延伸方向错位分布，所述进气孔(17)到连接套(2)的距离小于出气孔(18)到连接套(2)的距离。

3.根据权利要求2所述无菌灌装阀，其特征在于：所述进气孔(17)和出气孔(18)位于连接座(3)的两侧。

4.根据权利要求2所述无菌灌装阀，其特征在于：所述出气孔(18)位于蒸气腔(16)的端部。

5.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述蒸气腔(16)的长度大于等于密封面Ⅰ(6)和密封面Ⅱ(14)之间的最大间距。

6.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述双行程气缸(1)的活塞杆与堵杆(5)之间通过防自转组件固定连接，所述防自转组件包括连接块(9)、导向块(10)，所述连接块(9)上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ(11)，所述堵杆(5)一端的横截面呈T形，所述堵杆(5)通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ(11)内与连接块(9)连接，所述导向块(10)固定连接在连接块(9)上，所述连接块(9)与双行程气缸(1)的活塞杆固定连接，所述连接套(2)上设有两个平行的限位面(12)，所述堵杆(5)的中心线延伸方向平行于限位面(12)，所述导向块(10)位于两个限位面(12)之间且与限位面(12)间隙配合。

7.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述活塞杆的中心线与堵杆(5)的中心线重合。

8.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述连接座(3)与阀体(4)之间通过密封圈(15)连接，所述密封圈(15)形变凸出在连接座(3)内表面以及阀体(4)内表面。

9.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述双行程气缸(1)为双出杆式结构，所述双行程气缸(1)的缸体上安装有定距组件，所述定距组件包括定距套(7)、定距螺母(8)，所述定距套(7)固定在双行程气缸(1)的缸体上，所述双行程气缸(1)的另一个活塞杆穿过定距套(7)并与定距螺母(8)固定连接，所述定距套(7)位于定距螺母(8)的运动轨迹上。