CN203739876U - 自动循环系统及其构建的自动循环制动系统 - Google Patents

Abstract

自动循环系统及其构建的自动循环制动系统，涉及制动系统，尤其是涉及一种可适用于装载机等车辆的能通过制动液自动循环实现全效制动的自动循环系统及其构建的自动循环制动系统。所述自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和制动钳；加力泵进气口外接气源，加力泵出油口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接制动钳进油口，制动钳出油口通过油路管接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵的油杯，开关控制件进气口外接气源。所述自动循环制动系统包括调压阀、储气筒和气制动总阀、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统。

Description

自动循环系统及其构建的自动循环制动系统

技术领域

本实用新型涉及制动系统，尤其是涉及一种可适用于装载机等车辆的能通过制动液自动循环实现全效制动的自动循环系统及其构建的自动循环制动系统。

背景技术；

装载机等工程车辆所处的工作环境十分恶劣，且需要短时间内的高强度频繁制动，因此对制动系统的安全性、有效性和可靠性要求较高。现有的制动系统一般都是比较简单的常规结构，安全性、有效性、及可靠性较差，不能满足其要求。现有的制动系统结构如说明书附图中的图1所示。图1中的各标记表示；1.组合调压阀，2.储气筒，3.总阀，4.加力泵，5.制动钳，6.制动钳，7.加力泵组，8.制动钳组，9.制动钳组。其工作原理为：

加制动液：将制动液加入到加力泵组7的油杯中，打开加力泵组7的放气螺栓，直至制动液充盈溢出再锁紧。打开制动钳组5和9的每个制动钳上端的放气螺栓，直至每个放气口均有充盈制动液溢出，然后逐个锁紧。然后试刹车。制动效果未达标，要反复重复以上过程，直至制动效果达到标准。

制动：踩下总阀3的踏板，总阀对加力泵组7充气，加力泵组输出制动液到制动钳组5和9并增压实现制动。

解除制动：松开总阀踏板，加力泵组通过总阀排气，制动液逐渐减压并释放到加力泵组的油缸内，从而解除制动。

现有的制动系统主要存在以下缺陷：

1)加制动液很繁琐，工作量较大，也不能保障制动液的完全充盈。

2)制动液不能自动循环，制动时加力泵输出制动液实现增压制动。解除制动后制动液能逆流回加力泵内部或油杯。因此制动液不能循环。

3)气阻无法自动彻底排除。液压系统内部或制动钳内部会产生气阻，现有系统不能自动排除，需要人工排放，如果排放不及时彻底会造成制动疲软或失效。制动钳降温。制动钳在制动时会生热，缺乏降温措施和设置，高强度频繁制动会导致制动钳温度急剧升高，引发制动液气化，产生大量气阻，导致制动疲软或失效，存在严重的安全隐患和可靠性较差因素。

4)污染加力泵。制动油管对接在制动钳中部，制动钳内部会产生锈蚀或杂质，一般会聚集在中下部，当制动液回流到加力泵时会产生污染，污染严重时会造成制动失效。

5)全效制动；液压系统内部的气阻时时都会产生，但是可人工排放气阻的方式却不能时时排放，不能时时都保障全效制动，存在制动效能较低的问题。

6)制动和解除制动较慢。总阀直接为加力泵充气和排气，总阀的充气排气流量是有限的，如果离加力泵较远会更慢，存在制动和解除制动较慢的问题。除效能较低灵活性较差外还会导致制动钳生热等许多次生问题的发生。

7)缺乏对杂质的防范；加力泵和制动钳之间是开放性互动，容易受到杂质尤其是破坏性杂质的污染，缺乏保护设置。

目前尚未发现关于自动循环系统及其构建的自动循环制动系统的报道。

实用新型内容；

本实用新型的目的是提供一种能克服上述现有技术缺点，可显著提高制动系统的安全性、有效性和可靠性的自动循环系统及其构建的自动循环制动系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型所述自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和制动钳；

加力泵进气口外接气源，加力泵出油口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接制动钳进油口，制动钳出油口通过油路管接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵的油杯，开关控制件进气口外接气源。

所述开关控制件可为开关阀、加力泵等开关控制件。

本实用新型所述自动循环制动系统，所采用的第一技术方案为：自动循环制动系统，包括调压阀、单腔储气筒和单腔气制动总阀、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统；

调压阀进口外接压力气源，调压阀出口接单腔储气筒进口，单腔储气筒出口通过气路管接单腔气制动总阀进气口，单腔气制动总阀出气口中的其中1个出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和前桥制动钳；加力泵进气口通过气路管接所述单腔气制动总阀出气口，加力泵出油口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接前桥制动钳进油口，前桥各制动钳通过油路管连通，油路管出油口接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵的油杯，开关控制件进气口通过气路管接单腔气制动总阀出气口；单腔气制动总阀出气口中的其中1个出气口接后桥自动循环系统，后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥自动循环系统相同。

所述开关控制件可以为开关阀、加力泵等开关控制件。

所述前桥自动循环系统和后桥自动循环系统最好均设有继动阀，继动阀的控制口接单腔气制动总阀的出气口，继动阀的进气口接单腔储气筒的出气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接加力泵的进气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接开关控制件进气口。

所述开关控制件的进油口前最好设有油路过滤器。

所述单腔储气筒的出气端最好设有管路过滤器。所述单腔储气筒底部设有自动排水阀。

本实用新型所述自动循环制动系统，所采用的第二技术方案为：自动循环制动系统，包括调压阀、双腔储气筒和双腔气制动总阀、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统；

调压阀进口外接压力气源，调压阀出口接双腔储气筒进气口，双腔储气筒的1个出气口通过气路管接双腔气制动总阀中的1个腔的进气口，双腔储气筒的另1个出气口通过气路管接双腔气制动总阀的另1个腔的进气口；

双腔气制动总阀中的1个腔的出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和前桥制动钳；加力泵进气口通过气路管接所述双腔气制动总阀出气口，加力泵出气口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接前桥制动钳进油口，前桥各制动钳通过油路管连通，油路管出油口接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵油杯，开关控制件进气口通过气路管接双腔气制动总阀出气口；双腔气制动总阀的另1个腔的出气口接后桥自动循环系统，后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥自动循环系统相同。

所述开关控制件可以为开关阀、加力泵等开关控制件。

所述前桥自动循环系统和后桥自动循环系统最好均设有继动阀，继动阀的控制口接双腔气制动总阀的出气口，继动阀的进气口接储气筒的出气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接加力泵的进气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接开关控制件进气口。

所述开关控制件的进油口前最好设有油路过滤器。所述储气筒的进气端最好设有双回路保险阀。

所述储气筒的出气端最好设有管路过滤器。所述单腔储气筒底部设有自动排水阀。

与现有技术比较，本实用新型的工作原理及有益效果如下：

本实用新型所述自动循环系统应用工作时：当制动时，开关控制件关闭，加力泵输出制动液，实现增压制动。解除制动时，开关控制件打开，制动液通过回油管回流到加力泵的油杯内。由于设有单向阀，加力泵输出的制动液不能逆流，因此补充新的制动液，从而完成制动液的自动循环过程。每完成一次制动和解除制动全过程，加力泵中的制动液就会自动循环一次。由于采用上述自动循环系统技术方案，所构建的自动循环制动系统具有以下突出优点：

1.自动循环；制动液从加力泵油杯通过加力泵、通过单向阀，通过制动钳、通过开关阀、通过回油管再回流到加力泵油杯，从而实现制动液的自动循环。

2.自动加油、自动排除气阻、实现全效制动；通过上述自动循环功能，每制动和解除制动一次既实现一次加油和一次排出气阻。多次重复，系统中制动液就会实现完全充盈，实现全效制动。

3.无需管理；正常工作状态下能完全排除气阻，时时都能实现全效制动，无需人工排放气阻，彻底消除制动疲软现象，使得制动更加简单、有效、智慧、可靠。

4.自动降温；同理，每循环一次既给制动钳降温一次，多次重复即可完全给制动钳降温，有效防范因制动钳过热导致的制动失效和引发火灾等安全隐患，更加安全可靠。

5.自动过滤杂质；同理，每循环一次通过油路过滤器和油杯内置过滤网既给制动液过滤一次，有效防范破坏性杂质进入加力泵内部，提高加力泵可靠性。

6.加力泵的自我保护；加力泵在系统中只能排出制动液，不能逆流，所以其在液压系统中处于有效隔离状态。既可为油路系统输送经过过滤的制动液也可免受油路系统破坏性杂质的污染，进一步提高其可靠性。

7.开关阀的自我保护；在其出油口可设置油路过滤器，有效防范破坏性杂质进入其内部，进一步提高其工作可靠性。

8.安全有效可靠；通过以上结构改善所带来的功能实现，进一步提高了系统的安全性、有效性、可靠性。

由此可见，本实用新型能达到安全、有效和可靠的效果，可彻底解决现有技术中所存在的缺陷。

附图说明

图1为现有技术常规的制动系统结构示意图。

图2为本实用新型所述自动循环系统实施例1的结构示意图。

图3为本实用新型所述自动循环系统实施例2的结构示意图。

图4为本实用新型所述自动循环制动系统实施例1的结构示意图。

图5为本实用新型所述自动循环制动系统实施例2的结构示意图。

图6为本实用新型所述自动循环制动系统实施例3的结构示意图。

图7为本实用新型所述自动循环制动系统实施例4的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型所述自动循环系统实施例1

参见图2，本实施例所述自动循环系统设有加力泵11、单向阀12、开关阀14(开关控制件)、回油管15(虚线标示的管)、油路管16和制动钳13；

加力泵11进气口外接气源，加力泵11出油口接单向阀12进口，单向阀12出口通过油路管16接制动钳13进油口，制动钳13出油口通过油路管16接开关阀14进油口，开关阀14出油口接回油管15一端，回油管15另一端接加力泵11的油杯，开关阀14进气口外接气源。

本实用新型所述自动循环系统实施例2

参见图3，与本实用新型所述自动循环系统实施例1类似，区别仅在于，将图2中的开关阀14替换为加力泵14’。其它标记与图2对应一致。

本实用新型所述自动循环制动系统实施例1

参见图4，本实施例对应本实用新型所述自动循环制动系统的第一技术方案。

自动循环制动系统，包括调压阀101、单腔储气筒102和单腔气制动总阀104、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统；

调压阀101进气口外接空压机P102，调压阀101出气口接单腔储气筒102进口，单腔储气筒102出口通过气路管接单腔气制动总阀104进气口，单腔气制动总阀104出气口中的其中1个出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统包括加力泵111、单向阀112、加力泵114(即开关控制件)、回油管115、气路管、油路管和前桥制动钳P101；加力泵111进口通过气路管接所述单腔气制动总阀104出口，加力泵111出口接单向阀112进口，单向阀112出口通过油路管接制动钳P101进油口，前桥各制动钳P101通过油路管连通，油路管出油口接加力泵114进油口，加力泵114出油口接回油管115一端，回油管115另一端接加力泵111油杯，加力泵114进气口通过气路管接单腔气制动总阀104出气口；单腔气制动总阀104出气口中的其中1个出气口接后桥自动循环系统。所述前桥自动循环系统设有继动阀110，前桥自动循环系统的继动阀110的控制口接单腔气制动总阀104的出气口，前桥自动循环系统的继动阀110的进气口接单腔储气筒102的出气口，前桥自动循环系统的继动阀110的出气口中的其中1个出气口接加力泵111的进气口，前桥自动循环系统的继动阀110的出气口中的其中1个出气口接加力泵114进气口。所述加力泵114的进油口前设有油路过滤器113。所述单腔储气筒102的2个出气端分别设有管路过滤器116和117。图4中的标记103为自动排水阀。自动排水阀103设于单腔储气筒102的底部。

后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥自动循环系统相同。

本实用新型所述自动循环制动系统实施例2

参见图5，与实施例1类似，区别仅在于，将实施例1中的加力泵114(即开关控制件)替换为开关阀114’。其它标记与图4对应一致。

本实用新型所述自动循环制动系统实施例3

参见图6，本实施例所述自动循环制动系统，包括调压阀301、双腔储气筒303和双腔气制动总阀312、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统；

调压阀301进口外接压力气源，调压阀301出口接双腔储气筒303进口，双腔储气筒303的1个出口通过气路管接双腔气制动总阀312的1个腔的进气口，双腔储气筒303的另1个出口通过气路管接双腔气制动总阀312另1个腔的进气口；

双腔气制动总阀312的1个腔的出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统设有加力泵311、单向阀314、开关阀316、回油管318、油路管和前桥制动钳P301和P302；加力泵311进口通过气路管接所述双腔气制动总阀312出气口，加力泵313出油口接单向阀314进口，单向阀314出口通过油路管接前桥制动钳P301进油口，前桥制动钳P301与P302通过油路管连通，油路管出油口接开关阀316(开关控制件)进油口，开关阀316出油口接回油管318一端，回油管318另一端接加力泵313的油杯，开关阀316进气口通过气路管接双腔气制动总阀312出气口；双腔气制动总阀312的另1个腔的出气口接后桥自动循环系统。

所述前桥自动循环系统还设有继动阀315，继动阀315的控制口接双腔气制动总阀312的出气口，继动阀315的进气口接双腔储气筒303的出口，继动阀315的出气口中的其中1个出气口接加力泵313的进口，继动阀315的出气口中的其中1个出气口接开关阀316进气口。所述开关阀316的进油口前设有油路过滤器317。所述双腔储气筒303的进气端设有双回路保险阀319。所述双腔储气筒303的2个出气端分别设有管路过滤器305。双腔储气筒303的底部设有2个自动排水阀302。

后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥用自动循环系统相同。

本实用新型所述自动循环制动系统实施例4

参见图7，与本实用新型所述自动循环制动系统实施例3类似，区别仅在于，将图6中开关阀替换为加力泵316’。其它标记与图6对应一致。

Claims (10)

1.自动循环系统，其特征在于，包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和制动钳； 

加力泵进气口外接气源，加力泵出油口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接制动钳进油口，制动钳出油口通过油路管接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵的油杯，开关控制件进气口外接气源。 

2.如权利要求1所述的自动循环系统，其特征在于，所述开关控制件为开关阀或加力泵。 

3.自动循环制动系统，其特征在于，包括调压阀、单腔储气筒和单腔气制动总阀、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统； 

调压阀进口外接压力气源，调压阀出口接单腔储气筒进口，单腔储气筒出口通过气路管接单腔气制动总阀进气口，单腔气制动总阀出气口中的其中1个出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和前桥制动钳；加力泵进气口通过气路管接所述单腔气制动总阀出气口，加力泵出油口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接前桥制动钳进油口，前桥各制动钳通过油路管连通，油路管出油口接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵的油杯，开关控制件进气口通过气路管接单腔气制动总阀出气口；单腔气制动总阀出气口中的其中1个出气口接后桥自动循环系统，后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥自动循环系统相同。 

4.如权利要求3所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述开关控制件为开关阀或加力泵。 

5.如权利要求3所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述前桥自动循环系统和后桥自动循环系统均设有继动阀，继动阀的控制口接单腔气制动总阀的出气口，继动阀的进气口接单腔储气筒的出气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接加力泵的进气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接开关控制件进气口。 

6.如权利要求3所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述开关控制件的进油口前设有油路过滤器；所述单腔储气筒的出气端设有管路过滤器；所述单腔储气筒底部设有自动排水阀。 

7.自动循环制动系统，其特征在于，包括调压阀、双腔储气筒和双腔气制动总阀、前桥自动循环系统和后桥自动循环系统； 

调压阀进口外接压力气源，调压阀出口接双腔储气筒进气口，双腔储气筒的1个出气口通过气路管接双腔气制动总阀中的1个腔的进气口，双腔储气筒的另1个出气口通过气路管接双腔气制动总阀的另1个腔的进气口； 

双腔气制动总阀中的1个腔的出气口接前桥自动循环系统；前桥自动循环系统包括加力泵、单向阀、开关控制件、回油管、油路管和前桥制动钳；加力泵进气口通过气路管接所述双腔气制动总阀出气口，加力泵出气口接单向阀进口，单向阀出口通过油路管接前桥制动钳进油口，前桥各制动钳通过油路管连通，油路管出油口接开关控制件进油口，开关控制件出油口接回油管一端，回油管另一端接加力泵油杯，开关控制件进气口通过气路管接双腔气制动总阀出气口；双腔气制动总阀的另1个腔的出气口接后桥自动循环系统，后桥自动循环系统的组成及连接关系与前桥自动循环系统相同。 

8.如权利要求7所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述开关控制件可为开关阀或加力泵开关控制件。 

9.如权利要求7所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述前桥自动循环系统和后桥自动循环系统均设有继动阀，继动阀的控制口接双腔气制动总阀的出气口，继动阀的进气口接储气筒的出气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接加力泵的进气口，继动阀的出气口中的其中1个出气口接开关控制件进气口。 

10.如权利要求7所述的自动循环制动系统，其特征在于，所述开关控制件的进油口前设有油路过滤器；所述储气筒的进气端设有双回路保险阀；所述储气筒的出气端设有管路过滤器。