CN203712255U - 动车组制动模块组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种动车组制动模块组装系统，其中，动车组制动模块的主体包括9号模块、10号模块和11号模块，9号模块用于与11号模块沿轴向对接，10号模块用于垂直于9号模块的轴向与9号模块的侧面对接，所述动车组制动模块组装车包括：组装车主体，用于承载所述9号模块与所述11号模块，并能够使所述9号模块与所述11号模块进行对接组装；支架，垂直于所述组装车主体的轴线与所述组装车主体的侧边连接，用于承载所述10号模块，并能够使所述10号模块与所述9号模块进行对接组装。本实用新型可减小误差、提高工作效率、节约工时、提高产品质量。

Description

动车组制动模块组装系统

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆生产设备技术，尤其涉及一种动车组制动模块组装系统。

背景技术

高速动车组制动技术是关键技术之一，而制动组装工序也是关键工序。制动系统的组装是由制动管路、制动元件、风缸、制动模块、支架等按图纸要求互相连接而成；制动模块由无需更改的管路和管件、固定码、支架连接而成，制动模块的主体由9号模块、10号模块和11号模块对接组装而成，其中，9号模块与11号模块沿轴向对接，10号模块垂直于9号模块的轴向与9号模块的侧面对接。高速动车组小编组车辆共有8辆车，其中1车、3车、6车、8车为动车，其余为拖车。高速动车组使用性能要求非常高，产品的结构复杂，生产制造精度要求高，必须严格保证产品质量。以3车为例由于车下各部件结构紧凑，所以制动模块比其它车型要求高，对各个管路的接头位置要求严格，所以它的模块组装不同于其它车型。为了保证它的装车准确性，必须克服车体整体长度误差、阀板组装及定位误差、端墙组装误差、管路长度误差、管路组装误差、管码安装定位误差、管码形状误差等等多种误差，才能实现制动模块无调整对接组装。

制动模块组装工作在工装小车上进行，工装小车作用一是提供组装时的工作平台，作用二是把组装合格的制动模块运送至存放架上，以免运输过程管路变形。以3车为例，制动模块组装流程如下：首先将检查合格的紧固卡按图纸规格依次穿入固定码，按图纸尺寸把固定码紧固在工装小车两侧的滑槽上。把弯制好的管材沿工装小车长度方向铺设在工装小车上，并放入固定码相应的紧固卡内，在紧固卡内安装衬套，然后安装螺栓和螺母，进行预紧固。从工装小车的第一端按图纸尺寸依次将管材在工装小车长度方向上的位置调好，再以工装小车的一侧为基准按图纸尺寸依次调整管与管之间的距离，用橡胶锤反复轻轻敲击管材，直到每根管上所有固定码之间的距离都一致，并且要避免出现扭曲不直现象。确定所有尺寸符合图纸后依次紧固螺栓，按要求施加扭矩、图打防松标记，用蓝胶带纸对管口进行防护，防止灰尘、异物等进入。进行自互检合格后放入料架存放，模块组装完毕。

现有的工装小车，只能对9号模块、10号模块和11号模块分别进行组装，没法实现9号模块、10号模块和11号模块的预对接组装，因此在9号模块、10号模块和11号模块进行装车时，由于误差原因，很容易出现对接不上，需反复拆解模块的情况，浪费了紧固件和工时，导致产品质量无法保证。

实用新型内容

本实用新型提供一种动车组制动模块组装系统，以减小误差、提高工作效率、节约工时、提高产品质量。

本实用新型提供一种动车组制动模块组装系统，其中，动车组制动模块的主体包括9号模块、10号模块和11号模块，9号模块用于与11号模块沿轴向对接，10号模块用于垂直于9号模块的轴向与9号模块的侧面对接，所述动车组制动模块组装车包括：

组装车主体，用于承载所述9号模块与所述11号模块，并能够使所述9号模块与所述11号模块进行对接组装；

支架，垂直于所述组装车主体的轴线与所述组装车主体的侧边连接，用于承载所述10号模块，并能够使所述10号模块与所述9号模块进行对接组装。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体设有多个齿形定位板，所述齿形定位板沿所述组装车主体的宽度方向设置，多个所述齿形定位板沿所述组装车主体的长度方向间隔设置，用于支撑并定位所述9号模块或所述11号模块的管件；所述齿形定位板上表面形成有设定数目的第一凹槽，所述第一凹槽用于容纳并支撑所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第一凹槽之间具有沿所述齿形定位板的长度方向的设定距离。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述齿形定位板设有竖向的长孔，通过螺栓穿设所述长孔与所述组装车主体连接。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述第一凹槽的形状为V形。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，还包括多个梳形定位板，所述梳形定位板下表面形成有设定数目的第二凹槽，所述第二凹槽用于卡持所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第二凹槽之间具有沿所述梳形定位板的长度方向的设定距离。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述齿形定位板包括两组，每组包括3个齿形定位板，其中一组用于支撑并定位所述9号模块的管件，另一组用于支撑并定位所述11号模块的管件；所述梳形定位板包括两组，每组包括2个梳形定位板，其中一组用于卡持所述9号模块的管件，另一组用于卡持所述11号模块的管件。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体的两端分别设有定位码，位于所述组装车主体各端的所述定位码分别具有设定数目；其中，位于所述组装车主体一端的定位码用于标记所述9号模块的管件在所述组装车主体长度方向上的位置，位于所述组装车主体另一端的定位码用于标记所述11号模块的管件在所述组装车主体长度方向上的位置。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体的上表面沿所述组装车主体的长度方向设有滑槽，所述定位码与所述滑槽滑动设置。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体上表面的沿所述组装车主体宽度方向延伸的中心线上画设有组装基准线。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述支架与所述组装车主体通过竖向销轴铰接。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体长度大于或等于12米，所述支架长度大于或等于1.55米。

所述的动车组制动模块组装系统，优选的，所述组装车主体和所述支架底部均设有万向轮以及制动装置。

基于上述，本实用新型提供的动车组制动模块组装系统，通过设置组装车主体，从而能够承载9号模块与11号模块，并能够使9号模块与11号模块进行对接组装；通过设置支架从而能够承载10号模块，并能够使10号模块与9号模块进行对接组装，从而能够将9号模块、10号模块和11号模块预组装成动车组制动模块的主体，由此，在通过动车组制动模块组装系统对9号模块、10号模块和11号模块组装过程中，便于对对接时各模块中管件的位置进行控制，各模块组装后还可以进行对接组装测试，以便及时消除误差，确保各模块中管件的位置正确，避免了9号模块、10号模块和11号模块在进行装车时，由于误差原因出现对接不上、需反复拆解模块的情况，提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种动车组制动模块组装系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种动车组制动模块组装系统的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的一种动车组制动模块组装系统中齿形定位板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种动车组制动模块组装系统中梳形定位板的结构示意图。

附图标记：

101：组装车主体；  102：支架；        103：齿形定位板；

104：第一凹槽；    105：长孔；        106：梳形定位板；

107：第二凹槽；    108：定位码；      109：组装基准线；

110：销轴；        111：万向轮。

具体实施方式

请参考图1，本实用新型实施例提供一种动车组制动模块组装系统，其中，动车组制动模块的主体包括9号模块、10号模块和11号模块，9号模块用于与11号模块沿轴向对接，10号模块用于垂直于9号模块的轴向与9号模块的侧面对接，所述动车组制动模块组装车包括：组装车主体101，用于承载所述9号模块与所述11号模块，并能够使所述9号模块与所述11号模块进行对接组装；支架102，垂直于所述组装车主体101的轴线与所述组装车主体101的侧边连接，用于承载所述10号模块，并能够使所述10号模块与所述9号模块进行对接组装。

本实施例中，通过设置组装车主体101，从而能够承载9号模块与11号模块，并能够使9号模块与11号模块进行对接组装；通过设置支架102从而能够承载10号模块，并能够使10号模块与9号模块进行对接组装，从而能够将9号模块、10号模块和11号模块预组装成动车组制动模块的主体，由此，在通过动车组制动模块组装系统对9号模块、10号模块和11号模块组装过程中，便于对对接时各模块中管件的位置进行控制，各模块组装后还可以进行对接组装测试，以便及时消除误差，确保各模块中管件的位置正确，预组装完后可将9号模块、10号模块和11号模块拆解后进行存放以备装车时使用，当9号模块、10号模块和11号模块进行装车时直接对接组装即可，避免了由于误差原因出现对接不上、需反复拆解模块的情况，提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。其中组装车主体101及支架102可采用80mm×80mm铝型材组装而成。

请参考图2和图3，本实施例中，优选的，组装车主体101设有多个齿形定位板103，所述齿形定位板103沿所述组装车主体101的宽度方向设置，多个所述齿形定位板103沿所述组装车主体101的长度方向间隔设置，用于支撑并定位所述9号模块或所述11号模块的管件；齿形定位板103上表面形成有设定数目的第一凹槽104，所述第一凹槽104用于容纳并支撑所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第一凹槽104之间具有沿所述齿形定位板103的长度方向的设定距离。由此，可以根据9号模块或所述11号模块的实际的管件布设要求，设置第一凹槽104的数目以及第一凹槽104之间的距离，在使用过程中，将各管件放置在对应的第一凹槽104中便可实现齿形定位板103对于管件的支撑和定位，并可确保各管件在沿组装车主体101的宽度方向上的间距正确，操作使用方便、减小了误差、提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。其中，齿形定位板103可使用铝板通过数控切割制作而成，并根据管件的管径，来确定第一凹槽104的宽度和深度。

本实施例中，优选的，齿形定位板103设有竖向的长孔105，通过螺栓穿设所述长孔105与所述组装车主体101连接。由此，可方便的调节齿形定位板103的高度以实现管件的支撑、定位。

本实施例中，优选的，第一凹槽104的形状为V形，以方便第一凹槽104的加工成型。

请参考图4，本实施例中，优选的，动车组制动模块组装系统还包括多个梳形定位板106，所述梳形定位板106下表面形成有设定数目的第二凹槽107，所述第二凹槽107用于卡持所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第二凹槽107之间具有沿所述梳形定位板106的长度方向的设定距离。由此，可以根据9号模块或所述11号模块的实际的管件布设要求，设置第二凹槽107的数目以及第二凹槽107之间的距离，在将管件放置在齿形定位板103上进行定位后，可用梳形定位板106对各管件进行卡持，以实现管件的精确定位，同时由于第二凹槽107能够卡持管件，因此在对管件安装衬套以及进行预紧固过程中，可以防止管件位移，因此进一步减小了误差、提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。其中梳形定位板106可通过铝板数控切割制成，然后用砂纸打磨各加工面和加工边，以免对管件表面造成划伤。

本实施例中，优选的，齿形定位板103包括两组，每组包括3个齿形定位板103，其中一组用于支撑并定位所述9号模块的管件，另一组用于支撑并定位所述11号模块的管件；梳形定位板106包括两组，每组包括2个梳形定位板106，其中一组用于卡持所述9号模块的管件，另一组用于卡持所述11号模块的管件。使用时，可将各齿形定位板103沿组装车主体101的长度方向均布在组装车主体101上，以更好地对9号模块及11号模块的管件进行支撑和定位，同时，将一组的2个梳形定位板106分别卡持在9号模块的管件两端，将另一组的2个梳形定位板106分别卡持在11号模块的管件两端，从而更好地对9号模块及11号模块的管件进行卡持和定位。当然，齿形定位板103和梳形定位板106的数量不限于此，只要能够实现管件的定位即可，同时更多的齿形定位板103和梳形定位板106能够产生更好地定位效果。

本实施例中，优选的，所述组装车主体101的两端分别设有定位码108，位于所述组装车主体101各端的所述定位码108分别具有设定数目；其中，位于所述组装车主体101一端的定位码108用于标记所述9号模块的管件在所述组装车主体101长度方向上的位置，位于所述组装车主体101另一端的定位码108用于标记所述11号模块的管件在所述组装车主体101长度方向上的位置。可根据9号模块实际的管件布设要求，来设定位于组装车主体101一端的定位码108的数目以及各定位码108的位置和形状，以便能够标记出管件在组装车主体101长度方向上的位置；可根据11号模块实际的管件布设要求，来设定位于组装车主体101另一端的定位码108的数目以及各定位码108的位置和形状，以便能够标记出管件在组装车主体101长度方向上的位置。由此，可以保证管件在组装车主体101长度方向上的位置正确，进一步减小了误差、提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。其中，由于管件中存在弯折部分，因此各管件的高度会有不同，因此，可根据管件的空间位置来设定定位码108的形状及尺寸，以保证标记的准确性。另外，多个位置靠近的定位码108可先布设在一个定位挡板上，再将定位挡板与组装车主体101的端部连接，由此方便定位码108的设置。

本实施例中，优选的，组装车主体101的上表面沿所述组装车主体101的长度方向设有滑槽，所述定位码108与所述滑槽滑动设置。由此，可方便的根据管件布设要求，来调整定位码108的位置。

本实施例中，优选的，组装车主体101上表面的沿所述组装车主体101宽度方向延伸的中心线上画设有组装基准线109。由此，可避免现有技术中以工装小车一端为组装基准线109所造成的累积误差过多的问题，而且以组装车主体101上表面的中心线为组装基准线109，更容易对9号模块和11号模块中管件对接时的位置进行控制，因此进一步减小了误差、提高了工作效率、节约了工时、提高了产品质量。

本实施例中，优选的，支架102与所述组装车主体101通过竖向销轴110铰接，由此在使用时可水平旋转支架102，使支架102垂直于组装车主体101的轴线，使用完后可水平旋转支架102，使支架102收折，便于存放。

本实施例中，优选的，组装车主体101长度大于或等于12米，所述支架102长度大于或等于1.55米。由此，可使组装车主体101能够更好的承载9号模块与11号模块，使支架102能够更好的承载10号模块。

本实施例中，优选的，组装车主体101和所述支架102底部均设有万向轮111以及制动装置。以方便动车组制动模块的运送以及支架102的旋转。

本实施例提供的动车组制动模块组装系统，对模块组装工艺进行了优化，使制动模块在模拟装车状态下完成精确定位组装，提高工作效率2倍，操作员工节省3人，紧固件报废率降为零，每列车的组装节约工时64点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种动车组制动模块组装系统，其中，动车组制动模块的主体包括9号模块、10号模块和11号模块，9号模块用于与11号模块沿轴向对接，10号模块用于垂直于9号模块的轴向与9号模块的侧面对接，其特征在于，所述动车组制动模块组装车包括：

组装车主体，用于承载所述9号模块与所述11号模块，并能够使所述9号模块与所述11号模块进行对接组装；

支架，垂直于所述组装车主体的轴线与所述组装车主体的侧边连接，用于承载所述10号模块，并能够使所述10号模块与所述9号模块进行对接组装。

2.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于：

所述组装车主体设有多个齿形定位板，所述齿形定位板沿所述组装车主体的宽度方向设置，多个所述齿形定位板沿所述组装车主体的长度方向间隔设置，用于支撑并定位所述9号模块或所述11号模块的管件；

所述齿形定位板上表面形成有设定数目的第一凹槽，所述第一凹槽用于容纳并支撑所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第一凹槽之间具有沿所述齿形定位板的长度方向的设定距离。

3.根据权利要求2所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述齿形定位板设有竖向的长孔，通过螺栓穿设所述长孔与所述组装车主体连接。

4.根据权利要求2所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述第一凹槽的形状为V形。

5.根据权利要求2所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，还包括多个梳形定位板，所述梳形定位板下表面形成有设定数目的第二凹槽，所述第二凹槽用于卡持所述9号模块或所述11号模块的管件，所述第二凹槽之间具有沿所述梳形定位板的长度方向的设定距离。

6.根据权利要求5所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于：

所述齿形定位板包括两组，每组包括3个齿形定位板，其中一组用于支撑并定位所述9号模块的管件，另一组用于支撑并定位所述11号模块的管件；

所述梳形定位板包括两组，每组包括2个梳形定位板，其中一组用于卡持所述9号模块的管件，另一组用于卡持所述11号模块的管件。

7.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于：

所述组装车主体的两端分别设有定位码，位于所述组装车主体各端的所述定位码分别具有设定数目；

其中，位于所述组装车主体一端的定位码用于标记所述9号模块的管件在所述组装车主体长度方向上的位置，位于所述组装车主体另一端的定位码用于标记所述11号模块的管件在所述组装车主体长度方向上的位置。

8.根据权利要求6所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述组装车主体的上表面沿所述组装车主体的长度方向设有滑槽，所述定位码与所述滑槽滑动设置。

9.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述组装车主体上表面的沿所述组装车主体宽度方向延伸的中心线上画设有组装基准线。

10.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述支架与所述组装车主体通过竖向销轴铰接。

11.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述组装车主体长度大于或等于12米，所述支架长度大于或等于1.55米。

12.根据权利要求1所述的动车组制动模块组装系统，其特征在于，所述组装车主体和所述支架底部均设有万向轮以及制动装置。