CN203695343U - 自动供胶机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动供胶机构，包括胶槽装置、输液系统、过滤装置和电气控制系统，所述胶槽装置包括上胶机，所述上胶机包括胶槽和位于胶槽内的胶杆；所述输液系统包括进液管、乳液储槽、循环泵和控制阀；所述过滤装置包括滤盒、回液管和溢流管；所述进液管连接上胶机和乳液储槽，循环泵和控制阀连接在进液管中间；所述滤盒位于乳液储槽内，回液管连接滤盒和胶槽，溢流管连接滤盒和进液管。该实用新型自动供胶机构有以下优点：自动供胶机构能够使进胶的速率恒定，减少涂覆厚度偏差，提高产品尺寸稳定性；该实用新型可有效改善涂覆层厚度的均一性，同时自动化程度高，能够有效的降低劳动强度，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及上胶技术领域，特别是一种自动供胶机构。
背景技术
上胶机是目前国内制备聚酰亚胺-F46胶带的常见的生产设备。目前广泛采用的供液方式是利用液位差产生的压力来实现，将放置在高位液槽内的乳液自流到胶杆或者胶槽内。目前的供液方式随着高位液槽内乳液液位的降低流速减小，造成流速不稳定而影响涂覆层的厚度，同时单面涂覆时随着乳液流动距离的增加，流动阻力增大流量减小，造成涂覆产品横向厚度偏差较大影响产品的性能，同时为了及时补充高位液槽内的乳液，需要人力将多余的乳液及时转移至胶槽内，劳动强度大，自动化程度不高，生产效率低。
中国专利CN1746248A的专利文献公开了一种制备聚酰亚胺-F46胶带的制备方法及设备，但是聚酰亚胺-F46胶带厚度及尺寸的稳定性与设备的供胶系统有直接的联系，中国专利CN1290812A专利文献公开了一种液体供给装置，它采用可收缩容器与抽吸泵相结合来实现液体的供给，而全氟乙丙烯（FEP）浓缩分散乳液易固化、产生气泡，采用可收缩容器供液时受到限制。申请号为200920050986.8的实用新型公开了一种自动上胶机供胶机构,包括滚轮座、上送料轮和开设有胶水过道的胶筒装置,上送料轮设在滚轮座内部,胶筒装置设置在滚轮座上且胶筒装置的胶水过道连通至上送料轮上方,还包括与上胶机机架连接的支架、可转动的转盘,以及压紧手柄;所述转盘一端与滚轮座连接,转盘另一端嵌入支架内,所述压紧手柄与支架上端螺纹连接,且压紧手柄穿过支架并压紧转盘;本实用新型可使得上送料轮上遗留的胶水在自重作用下由胶水过道流回胶筒装置内,从而使得在开始下次上胶作业前不需手动清除遗留的胶水,减少胶水的浪费,提高生产效率。申请号为201220006197.6的实用新型公开了一种自动供胶机，包括容胶筒，具有用来容纳胶材的容胶空间；筒盖，供覆盖于容胶筒，设置有填胶嘴、出胶嘴与气体占存室；出胶装置，具有设置于容胶筒内部的活塞；动力源，提供动力带动出胶装置的活塞朝筒盖的方向移动；以及处理单元，致动动力源，以缩小容胶筒的容胶空间，而促使胶材通过出胶嘴输出。本实用新型的自动供胶机设置有用来容纳胶材的容胶筒，在更换胶材时只需清洗残留在容胶筒的内筒面的旧胶材，因而可避免新旧胶材发生不当混合，而破坏胶材的性质，且筒盖凹设有气体占存室，以收集容胶筒胶材内的气泡，使气泡不会随着胶材由出胶嘴流出，进而提高导电胶印刷机的印刷品质。以上现有技术在生产效率、自动化程度和性能方面均有待进一步改进。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有供胶机构中所存在的上述不足，提供一种生产效率高、自动化程度高、性能稳定的自动供胶机构。
本实用新型采用的技术方案是：所述自动供胶机构包括胶槽装置、输液系统和过滤装置，所述胶槽装置包括上胶机，所述上胶机包括胶槽和位于胶槽内的胶杆；所述输液系统包括进液管、乳液储槽、循环泵和控制阀；所述过滤装置包括滤盒、回液管和溢流管；所述进液管连接上胶机和乳液储槽，循环泵和控制阀连接在进液管中间；所述滤盒位于乳液储槽内，回液管连接滤盒和胶槽，溢流管连接滤盒和进液管。
所述循环泵为离心泵，包括泵一和泵二；所述控制阀采用球阀，包括球阀二、球阀三和球阀四；所述输液系统采用双泵系统，球阀三与泵一串联式连接形成进液管支路一，球阀四与泵二串联式连接形成进液管支路二，进液管支路一和进液管支路二并联式连接在乳液储槽和球阀二之间；所述过滤装置还包括连接在溢流管中间的球阀一，所述溢流管与进液管的连接点位于球阀二和进液管支路一、进液管支路二之间。
所述自动供胶机构还包括电气控制系统；所述电气控制系统包括变频器控制、电源控制和急停开关控制；所述控制阀为电子阀，所述电气控制系统分别与上胶机、循环泵和控制阀电连接。
泵一和泵二采用各自独立的输液系统和控制系统。
所述进液管、回液管和溢流管均采用软管。
所述自动供胶机构还包括连接在乳液储槽上的排空阀。
所述胶槽采用不锈钢SUS304焊接而成，胶槽与回液管的连接处设有球阀。
所述过滤装置采用大于150目的滤网。
本实用新型自动供胶机构通过循环泵将乳液储槽内的聚全氟乙丙烯乳液经输液系统注入到胶杆或者胶槽内，同时将多余的乳液自动回流到乳液储槽内，调整控制阀及循环泵电机频率，使供液速率稳定。循环泵采用离心泵，变频调速，实现电机无极变速。循环泵采用双泵系统，生产时泵出现问题可以实现不停机更换。控制阀采用球阀便于流量的控制调节。输液管道采用软管连接，便于拆卸清洗。每个泵采用独立的输液系统，互不干涉。
该实用新型自动供胶机构有以下优点：自动供胶机构能够使进胶的速率恒定，减少涂覆厚度偏差，提高产品尺寸稳定性；该实用新型可有效改善涂覆层厚度的均一性，同时自动化程度高，能够有效的降低劳动强度，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的电气控制图。
附图标记说明：1、上胶机；2、胶杆；3、胶槽；4、进液管；5、球阀一；6、球阀二；7、球阀三；8、球阀四；9、泵一；10、泵二；11、乳液；12、排空阀；13、乳液储槽；14、滤盒；15、回液管；16、溢流管。
具体实施方式
如图1和图2所示，所述自动供胶机构，包括上胶机1（主要是胶槽3和位于胶槽内的胶杆2）、进液管4、乳液储槽13、循环泵（包括泵一9和泵二10）、控制阀（包括球阀二6、球阀三7和球阀四8）、球阀一5、滤盒14、回液管15、溢流管16、排空阀12和电气控制系统，所述进液管连接上胶机1和乳液储槽13，循环泵和控制阀连接在进液管中间；所述滤盒位于乳液储槽内，回液管连接滤盒和胶槽，溢流管连接滤盒和进液管；所述电气控制系统分别与上胶机和循环泵电连接。
所述循环泵为离心泵；所述控制阀采用球阀；所述输液系统采用双泵系统，球阀三与泵一串联式连接形成进液管支路一，球阀四与泵二串联式连接形成进液管支路二，进液管支路一和进液管支路二并联式连接在乳液储槽和球阀二之间；所述球阀一连接在溢流管中间，所述溢流管与进液管的连接点位于球阀二和进液管支路一、进液管支路二之间。
泵一和泵二采用各自独立的输液系统和控制系统。所述胶槽采用不锈钢SUS304焊接而成，胶槽与回液管的连接处设有阀门。胶槽的容积根据生产的需要可调。所述电气控制系统包括变频器控制、电源控制和急停开关控制；所述控制阀为电子阀，电气控制系统与控制阀电连接。所述过滤装置采用大于150目的滤网。
将配置好的乳液11（聚全氟乙丙烯FEP浓缩分散乳液）注入到乳液储槽内，盖好有机玻璃盖板，将进液管连接到上胶机的胶杆上，同时用回液管（聚乙烯软管）将上胶机的胶槽出料口连接到乳液储槽内过滤装置的滤盒内，打开上胶机的胶槽出口处球阀。闭合泵一电源开关，点击泵一运行按钮，分别打开球阀一、球阀二和球阀三，旋转变频器旋钮，进胶流量控制在0～12L/min内可调，流速稳定，同时薄膜两侧的进胶流速相同，多余的乳液经回液管和溢流管自动回流到乳液储槽内，过滤后循环使用。
上述双泵系统为离心泵但不局限于离心泵，还可包括其它树脂泵。
该自动供胶机构主要适用于粘度不高的所有乳液的供液。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种自动供胶机构，包括胶槽装置和输液系统，所述胶槽装置包括上胶机，所述上胶机包括胶槽和位于胶槽内的胶杆，其特征在于：还包括过滤装置；所述输液系统包括进液管、乳液储槽、循环泵和控制阀；所述过滤装置包括滤盒、回液管和溢流管；所述进液管连接上胶机和乳液储槽，循环泵和控制阀连接在进液管中间；所述滤盒位于乳液储槽内，回液管连接滤盒和胶槽，溢流管连接滤盒和进液管。
2.如权利要求1 所述的自动供胶机构，其特征在于：所述循环泵为离心泵，包括泵一和泵二；所述控制阀采用球阀，包括球阀二、球阀三和球阀四；所述输液系统采用双泵系统，球阀三与泵一串联式连接形成进液管支路一，球阀四与泵二串联式连接形成进液管支路二，进液管支路一和进液管支路二并联式连接在乳液储槽和球阀二之间；所述过滤装置还包括连接在溢流管中间的球阀一，所述溢流管与进液管的连接点位于球阀二和进液管支路一、进液管支路二之间。
3.如权利要求1或2 所述的自动供胶机构，其特征在于：还包括电气控制系统；所述电气控制系统包括变频器控制、电源控制和急停开关控制；所述控制阀为电子阀，所述电气控制系统分别与上胶机、循环泵和控制阀电连接。
4.如权利要求2所述的自动供胶机构，其特征在于：泵一和泵二采用各自独立的输液系统和控制系统。
5.如权利要求1 所述的自动供胶机构，其特征在于：所述进液管、回液管和溢流管均采用软管。
6.如权利要求1 所述的自动供胶机构，其特征在于：还包括连接在乳液储槽上的排空阀。
7.如权利要求1 或2所述的自动供胶机构，其特征在于：所述胶槽采用不锈钢SUS304焊接而成，胶槽与回液管的连接处设有球阀。
8.如权利要求1 所述的自动供胶机构，其特征在于：所述过滤装置采用大于150目的滤网。
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